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Contenu avec la plus haute réputation dans 10/07/2020 Dans tous les contenus

  1. «En cas d’éponge, à la sous-extrusion il faut que tu songes» @volavoile Afin de remédier aux problèmes d'extrusion que tout imprimeur rencontrera tout ou tard, il est utile de comprendre le fonctionnement de l'ensemble des éléments que constitue un «extrudeur». Pour se mettre en jambe, un dessin valant mieux qu’un long discours, voici le parcours du filament de la bobine jusqu’à la buse : le filament entre d’un côté de l’extrudeur (en anglais : feeder), il est poussé vers la sortie en étant pris en sandwich d’une part par une roue dentée (qui mord dans celui-ci) fixée sur l’axe du moteur E(xtrudeur) et d’autre part par une poulie libre (ou une autre roue dentée, cela dépend du modèle d’extrudeur). Le flanc de cette poulie presse sur le filament. Celle-ci est montée sur un levier équipé d’un ressort de rappel pour assurer une pression correcte, à la sortie de l’extrudeur, le filament glisse dans un tube en PTFE (téflon) plus ou moins long qui va jusqu’au contact de la buse (très important) : c’est ce qu’on appelle un système «bowden» (il existe un autre système d’extrudeur appelé «direct-drive» dont je ne parlerai pas ici). Normalement, durant son parcours jusqu’à la buse, le filament reste solide et son diamètre ne devrait pas varier (1.75mm). Comme on le voit sur le dessin ci-dessus, plusieurs éléments peuvent contribuer à une fourniture incorrecte de filament. A) La partie entraînement du filament : le moteur, la roue dentée / crantée, le levier de rappel (ressort, galet / roue crantée). B) La partie guidage du filament : pneufit en sortie de l’extrudeur, tube PTFE pneufit de la tête C) La partie tête : zone froide (radiateur, partie haute du «heatbreak» (barrière thermique / coupe chaleur), PTFE, ventilateur de refroidissement), zone de transition, espace du heatbreak entre le radiateur et le corps de chauffe à l’air libre (PTFE), zone de chauffe (corps de chauffe, buse, bas du heatbreak, PTFE, thermistance, cartouche de chauffe). Vérifications à effectuer : A) le moteur (connexions, couple, Vréf) la roue d’entraînement correctement fixée sur l’axe du moteur (deux vis, une obligatoirement sur le méplat de l’axe), ni trop usée ni avec des dents pleines de filament le levier en lui même (celui en plastique a tendance à se fendre et en plus dessous où on ne le voit pas) le galet presseur (en bon état : tourne librement (roulement à billes non grippé), vis de maintien ) le ressort de rappel B) le tube PTFE qui n’est pas toujours de bonne qualité : le téflon ça glisse, le plastique moins. les raccords pneumatiques (pneufits) sont parfois de piètre qualité, leur rôle est de maintenir le PTFE en place via de petites dents qui mordent dedans. C) C’est la partie qui très souvent conduit aux problèmes d’extrusion. Elle est constituée de trois zones : une froide (radiateur, ventilateur), une intermédiaire, une chaude. En zone froide, le filament doit être solide. Le ventilateur doit être efficace (rarement compatible avec le silence) et assurer son rôle (fonctionne en permanence ou mise en marche au delà de 50°C). En zone intermédiaire, le filament commence à ramollir. En fonction de la distance de rétraction, le filament dans cette zone peut remonter dans la zone froide (ce qui n’est pas forcément souhaité ni souhaitable), particulièrement avec des distances de rétraction élevées. En zone chaude, le filament est liquide, la gravité fait que celui-ci lors des déplacements sans extrusion continue de s’écouler. Avec ce système de guidage du filament qui va jusqu’à la buse (tube PTFE), il existe une zone problématique : la jonction extrémité du PTFE, bas du heatbreak et haut de la buse. Si le moindre espace existe à cet endroit, un colmatage (bouchage si vous préférez) se produira tôt ou tard (généralement plutôt tôt que tard en vertu de la loi de Murphy, autrement appelée loi de l’em…dement maximal). Voici ce qui se passera : Le filament va créer un bouchon plus ou moins solide alors qu’on cherche à avoir un filament qui passe de solide à liquide avec une phase intermédiaire «ramolli» ; le filament solide va avoir de plus en plus de mal à s’écouler. La sous-extrusion se mettra alors en route et la pièce imprimée ne sera pas celle espérée. Mais si c’est le cas, tout n’est pas désespéré : @Titi78 a mis au point une procédure qui a déjà dépanné de nombreux utilisateurs : <EDIT> Une autre cause de sous-extrusion à laquelle on ne pense pas toujours et qui n'est pas liée au matériel mais au logiciel: une déclaration erronée du diamètre de filament utilisé dans les trancheur (slicer): 2,85 au lieu de 1,75mm. Donc penser à vérifier que celui-ci correspond bien (matériel et logiciel) <EDIT 2> Certains modèles de Creality (Ender 5 pro par exemple) permettent de régler l'extrusion du filament en mode «volumétrique»: Dans ce cas, bien vérifier que le nombre de pas de l'extrudeur est 2,4 fois celui normalement déclaré dans le firmware (ex: firmware sans extrusion volumétrique de 93.0, avec extrusion volumétrique il faut passer cette valeur à 223,2) ou la meilleure solution, désactiver cette option en la passant à «off» afin d'utiliser le mode d'extrusion classique : (information provenant de ce post où @DBC3D et @Idealnight ont permis la résolution du problème, le facteur multiplicateur a été rectifié (de 2 à 2,4) ). <Complément> @Yellow T-potliste également des causes possibles à un extrudeur qui claque : <EDIT> Une dernière cause possible avec les cartes mères Creality équipées de pilotes silencieux (TMC) est l'activation du «linear advance» qui au bout d'un certain temps (plus ou moins rapide, c'est selon) va complètement stopper l'extrusion de filament: le moteur s'arrête mais l'impression continue (dans le vide évidemment ). La solution, dans ce cas : soit le désactiver totalement via l'ajout d'un G-code «M900 K0» au début du Gcode de démarrage du trancheur, soit mais cela nécessite de passer par la case CB, remplacer la carte mère Creality par un modèle concurrent gérant correctement le mode UART des pilotes TMC. ____________________________________________________________________ Pour conclure, un peu de terminologie afin de parler le même langage quand on demande de l’aide :
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  2. Bonjour, Beaucoup de personnes qui ont une CR10 S PRO , MAX ,v2 sont souvent confrontés au buse spécifique sur ces imprimantes ( M6 x0.75 mm) . Nous avons aujourd'hui un produit trés simple qui permet de monter des buses standard en M6X1 mm, c'est un heatbreak a double filetage, d'un coté fileté en M6x0.75 mm pour se visser dans le dissipateur et de l'autre un filetage classique en M6x1mm. https://www.hotends.fr/fr/accueil/93-196-heatbreak-cr10spromax-m6.html#/79-options-heatbreak_seul Je vous laisse une video qui vous montrera tout en détails @bientot !
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  3. Je ne peux qu'approuver cette remarque. C'est notamment pour ça que j'ai changé toute l'électronique pour avoir quelque chose d'ouvert et plus fonctionnel. C'est vraiment navrant de voir ce genre d'économies (qui à terme n'en sont pas)
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  4. Bon, je fainéante totalement sur le passage en MGN15, j'ai reçu les patins Hiwin originaux, mais faut que je réimprime pas mal de truc et avec le Covid j'ai plus de PLA qui va bien et dont j'aimais la couleur. Donc en attendant les réappros de tout le monde j'ai commandé un nouvel écran hybride 7" de chez BTT, modélisé un cadre qui va bien ( avec 2 erreurs à corriger, j'avais pas la taille du bouton reset avant de modéliser et j'ai pas laisser assez de marge pour la rallonge sd au niveau de la prise écran). C'est clair que ça change la vie pour ceux qui ont du mal avec leurs yeux. . https://www.thingiverse.com/thing:4537507 (Avec correction des problèmes sus cités)
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  5. donc comme promis a 23min 40 il donne les valeurs !!!
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  6. Salut, Ca s'appelle la ligne d'intro, ça sert à purger la buse et à mettre en pression l'extrudeur. Ca se paramètre dans le Start G-Code, c'est propre à chaque machine, certains font des lignes, d'autres des pâtés. A toi de trouver la méthode qui te convient, et de la recopier dans chacun des slicers. Par contre, si ça démarre au milieu du bed, c'est que le slicer est mal configuré, je pense que le home est configuré au centre, comme sur les delta. A+
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  7. Pour la sphère et les contacts de la sphère sur les 2 autres pièces : Il faut lisser leurs surfaces. Pour lisser après un ponçage j'utilise de la colle blanche de menuisier que je badigeonne en plusieurs couches. La pièce est alors plus lisse mais on perd le dimensionnel. Pour le porte sonde donne moi les dimensions de la boite qui contiendrait le porte sonde, hauteur , largeur, longueur. par exemple: hauteur 30mm ou 30 mm mini ou 30 mm maxi et pas réduire au minimum, augmenter au maximum. Avec un cahier des charges bien défini au départ, on gagne du temps et de l'argent.
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  8. Quel joli "doux bordel organisé"....
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  9. Si si, c'est compostable... Mais il faut un composteur industriel haute température... Marketing quand tu nous tiens...
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  10. Fastoche, c'est une tête de Playmobil qui a reçu un bon coup de marteau de Thor
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  11. ça ressemble étrangement a un bouchon de batterie automobile lol
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