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Filament ABS

ka3ros

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  1. ka3ros

    Paléo-impression3D :)

    Bonjour à tous, Un ami prof de techno m'a demandé si il était possible de ressusciter une Freescuplt double tête achetée chez Pearl aux alentours de l'an de grâce 2014. Je m'attendais au début principalement à un soucis de réglage et de paramétrage de trancheur. Grosse erreur de ma part. C'est un clone/rebrand de Malyan M180 Dual Head qui est un clone chinois de Replicator R1D. Le seul format X3G reconnu par les firmwares makerbot (en tout cas de l'époque) a pas mal compliqué la chose. Le X3G est un quasi équivalent du gcode mais: - c'est binaire - les commandes ne sont pas des demandes de déplacement en mm mais les commandes de demande de nombre de step selon l'axe. Makerbot le justifie par les performances mais le manque de communauté et de compatibilité en font en fait un sacré handicap. J'ai galéré qq jours mais j'ai enfin trouvé des réglages qui fonctionnent avec un Cura récent (4.6.1). C'est certes une vénérable arrière grand-mère mais la rigidité de son chassis est exemplaire et n'ayant jamais pu jouer jusqu'à maintenant avec de la double extrusion, je la trouve finalement plutôt cool. J'ai trouvé pas mal d'à peu près niveau doc sur le net et merci les constructeurs pour l'abandon du support. Il ya un plugin pour Cura X3GWriter qui transforme le gcode en X3G, mais quand la machine n'est pas reconnue, le plugin génère à la volée un fichier de configuration avec des valeurs choisies au pif. La reprise en main de la machine s'est donc faite via les étapes suivantes: Les caratéristiques de la bête: (merci le firmware pourri de freesculpt, même après avoir fait un home, impossible de faire afficher au LCD la position courante -_- ) La carte serait une megatronics mais je n'ai rien trouvé sur l'écran (si ce n'est que marlin2 connait un écran MALYAN_LCD (qui lui est tactile). La vis du Z me fait pas mal envie avec son pitch de fou: La géométrie X:230mm, Y:145mm et Z:160mm. Les nozzles ont des diamètres différents: 0.35 pour le 1er et 0.40 pour le 2eme, plateau en verre qui adhere bien (le firmware contient un print de test qui monte le plateau à 80, j'ai pris cette valeur comme référence pour mes premières couches. => Les endstops sont des Max pour les X et Y et le Min pour le Z - calibration de la double tête: => j'ai mesuré un espace de 34mm entre les nozzles Comme déjà indiqué, le X3G envoie des valeurs en steps par axe pour les déplacements, voici les caractéristiques de la machine: X: 92.5 steps/mm - Y: 92.5 steps/mm, Z: 1600steps/mm et pour les extrudeurs 100steps/mm chacun Déclaration de la machine dans Cura: (Impossible de changer les X/YMin/Max) Voici le GCode de démarrage (une fois les extrudeurs et plateau chauds): ; -- start of START GCODE – M73 P0 (enable build progress) G90 (set positioning to absolute) (**** begin homing ****) G162 X Y F2000 (home XY axes maximum) G92 X230 Y145 (definit la position actuelle comme X230Y145) G161 Z F900 (home Z axis minimum) G92 Z0 (definit la position actuelle comme Z0) G1 Z5 (descend de 5mm) G161 Z F300 (home Z axis minimum) (**** end homing ****) G1 X0 Y0 Z10 F1000 (déplacement à X0Y0Z10 ) G130 X0 Y0 A0 B0 (reset des valeurs VRef des moteurs) G130 X127 Y127 A127 B127 (Set Stepper motor Vref to defaults) ; -- end of START GCODE – (La documentation trouvée sur le net indique le chargement des offsets de la config par défaut: ;M132 X Y Z A B (Recall stored home offsets for XYZAB axis) ==> Ca fout le bordel (les impressions démarrent quasi au XYMax), je l'ai supprimé. La logique de makerbot est d'extraire la conf de la machine, ouais, ok, mais alors inscrire des offsets cryptiques inaccessibles, c'est vraiment une idée à la con) Et le GCode de fin d'impression: ; -- start of END GCODE – G90 (absolute positionning) G162 X Y F2000 (home XY axes maximum) G92 Z0 (define current Z to 0) G1 Z10 F900 (descend de 10mm) M18 (disable steppers) M109 S0 T0 M104 S0 T0 M73 P100 (end build progress) ; -- end of END GCODE – La configuration de l'extrudeur 1: L'extrudeur 2: Vous noterez que l'offset entre les nozzles est le double de celui mesuré. Je ne l'explique pas, mais ça marche ainsi. J'aurais bien voulu une théorie. La conversion de GCode vers X3G: Cura dispose du plugin X3GWriter (à installer via l marketplace) qui lui-même appelle le binaire gpx (https://github.com/markwal/GPX) J'ai modifié le script python X3GWriter.py (installé dans ~/.local/share/cura/4.6/plugins/X3GWriter/X3GWriter/ (je n'ai pas le chemin pour les windowsiens, désolé) pour qu'au lieu de générer une conf temporaire en cas de non reconnaissance de la machine, il appelle un fichier de configuration modifiable par l'utilisateur: Remplacer la ligne (attention le python est strict sur les indentations, un bloc conditionnel doit avoir les mêmes caractères d'indentation pour chaque ligne : ici 4 espaces par indentation) " command = self.gpx_command(machine, temp_cfg_name, temp_gcode.name, temp_x3g.name)" par les deux lignes suivantes (attention au sens du / sous windows contrairement à ce dont vous avez l'habitude): " default_gpx_config = 'D:/Chemin/Vers/Configuration.ini'" " command = self.gpx_command(machine, default_gpx_config, temp_gcode.name, temp_x3g.name)" Le fichier de configuration pour la machine (le contenu du fichier ini dont vous devez indiquer le chemin dans le script python): ; http://github.com/makerbot/ReplicatorG/tree/master/machines ;************ MACHINE ************ [machine] ; specifies the nominal filament diameter (either 1.75 or 3.0) nominal_filament_diameter=1.75 ; spesifies the number of extruders on this machine extruder_count=2 ; sets the timeout for homing in seconds timeout=20 ;************ X AXIS ************ [x] ; sets the maximum feedrate for this axis in mm/minute max_feedrate=4800 ; sets the home feedrate for this axis in mm/minute home_feedrate=500 ; sets the number of steps per mm of movement for this axis steps_per_mm=92.5 ; sets the homing direction for this axis endstop=0 ;************ Y AXIS ************ [y] ; sets the maximum feedrate for this axis in mm/minute max_feedrate=4800 ; sets the home feedrate for this axis in mm/minute home_feedrate=500 ; sets the number of steps per mm of movement for this axis steps_per_mm=92.5 ; sets the homing direction for this axis endstop=0 ;************ Z AXIS ************ [z] ; sets the maximum feedrate for this axis in mm/minute ; 5mm/s max_feedrate=300 ; sets the home feedrate for this axis in mm/minute home_feedrate=300 ; sets the number of steps per mm of movement for this axis steps_per_mm=1600 ; sets the homing direction for this axis endstop=1 ;************ RIGHT EXTUDER (A AXIS) ************ [a] ; sets the maximum feedrate for this axis in mm/minute max_feedrate=1600 ; sets the number of steps per mm of extrusion ; Steps/mm is calculated by dividing the 'drive gear steps per revolution' ; (in this case, equal to motor_steps) by the 'drive gear circumference' ; (drive gear diameter = 10.14) So we get: 1600/(PI * 0.14) = 50.235.... steps_per_mm=100 ; sets the number of steps per revolution motor_steps=1600 ; signals if this tool has a heated build platform has_heated_build_platform=1 ;************ LEFT EXTUDER (B AXIS) ************ [b] ; sets the maximum feedrate for this axis in mm/minute max_feedrate=1600 ; sets the number of steps per mm of extrusion steps_per_mm=100 ; sets the number of steps per revolution motor_steps=1600 ; signals if this tool has a heated build platform has_heated_build_platform=1 Vous pourrez ensuite effectuer le tranchage puis l'enregistrer au format x3g (dispo dans les formats de la boite de dialogue) Le fichier cura.log indique comment s'est déroulé la conversion et vous verrez que tout n'est pas géré notament les commandes de gestion de l'accélération (oh si peu!!!) Je suis encore en train de creuser ce point mais maintenant elle imprime (je ne vous montre pas de benchy, c'est vraiment pas encore au point niveau températures et refroidissement mais ceci qui a son charme: Sur ce print, l'offset des nozzles n'a pas encore été corrigé et la pièce est justement en train d'être extrudée) Je reposterai quelques infos d'ici qu'elle retourne en salle de classe émerveiller quelques élèves. Si parmi les lecteurs de ce forum, certains ont abandonné cette bête, voici peut-être par ce post un moyen de la faire revenir à la vie. (après j'avoue, arracher l'électronique et la remplacer par du matos moderne, c'est plutôt une bonne idée) @+
  2. Le point fort de la prusa est l'entrainement symétrique du filament par l'extrudeur. Ici on a ce double entrainement et mieux encore, on a une courroie qui augmente le couple du moteur. Pour moi c'est un plus. Le gros moins par contre, c'est clairement le Bed qui a été sacrément upgradé sur la mk3s.
  3. Tu veux dire qu'elle monte seule sans même de consigne? et que si tu mets une consigne elle n'en tient de toute manière pas compte? La vidéo que j'ai vu montre un montage complet à la main. Ta cartouche de chauffe semble mal cablée (en direct sur l'alimentation ou un truc dans le genre) Tu es bon pour revoir le cablage
  4. Tu peux brancher deux imprimantes sur ton raspberry avec deux ports usb différents. Entre tes deux ANet, j'imagine que la seule différence pour octoprint sera les dimensions des axes X, Y et Z. Dans les paramètres d'octoprint, tu fais "add profile" et tu renseignes le nom et les paramètres de ton imprimante. L'inconnue ce sera le nom des connexions usb:
  5. Bravo pour la réalisation (et vive Blender) Je vais suivre de pres ce sujet.
  6. Bonjour, Tu utilises un trancheur directement sur le raspberry? Hormis les dimensions, la vitesse de dialogue, octoprint n'a que peut de connaissances de l'imprimante. On peut d'ailleurs configurer plusieurs profils d'imprimante dans octoprint. On peut même connecter 2 imprimantes (même si je doute qu'on puisse imprimer sur les deux en même temps). Edit: attention que l'ordre des ports ne change pas au reboot du raspberry par contre.
  7. ka3ros

    Kinect V1 ou V2?

    Utiliser le kinect pour générer des mesh3D semble un sujet très vieux et plus vraiment d'actualité vu toute la doc que je me suis tapé depuis ce matin. Certains softs commerciaux (sous windows) et les outils de Microsoft (gratos eux) proposent de faire le taf mais s'emmerder à installer un kinect, les lib et acheter le soft alors qu'il suffit de prendre des photos avec un tél et les passer dans 123cad ou un truc du genre... c'est se prendre la tête. De ce que je vois il vaut mieux réserver son kinect à de la perception robotique (qui est aussi très cool) mais pas à la même portée... (En tout cas, je laisse tomber sous linux, je ne cherche vraiment pas à passer autant de temps là dessus)
  8. ka3ros

    Kinect V1 ou V2?

    Je passe par hasard sur le sujet mais depuis le temps que j'ai mon kinect1 + son adaptateur USB, il est temps de tester.
  9. J'ai un chalumeau mais c'est vraiment plus du fer que du bon acier Avec le rab' de tiges filetées que j'ai, je peux tout de même tenter mais ça me parait vraiment mou Ca se trempe?
  10. Bonjour à tous, J'ai un petit design assez basique d'amortisseur de train avant pour un P-51 mustang. L'axe principal de l'amortisseur est une tige filetée M4 que je ne peux absolument pas tordre pour remplacer la tige en acier d'origine. J'ai tenté tout de même en n'y croyant pas trop et avant d'avoir atteint 60°, la tige a cassé. Voici l'amortisseur et j'ai prévu 12mm de filetage pour le montage sur l'aile. Pour le montage, je prévois ce genre de pièce : - en orange la pièce qui dispose déjà de deux points de vissage au bois de l'aile et pour laquelle il faut trouver comment également la fixer à la tige jaune - en jaune la tige lisse d'acier qui elle est bien fixée à l'aile C'est assez difficile d'élargir la pièce orange qui n'est déjà pas super gracieuse pour ajouter des points d'ancrage à la tige jaune. Je suis preneur de vos idées si le sujet vous intéresse. Bonne fin d'après-midi et merci d'avoir lu
  11. Je suis tombé sur ce projet https://hackaday.io/project/165889-x-printer-portable et je suis pas mal emballé: Je trouve le système très gracieux et sophistiqué. En mode plié: Et la vidéo vaut le détour:
  12. Avec les résultats de tests en live, c'est du vrai retour Courage et merci de partager avec nous, c'est cool et original
  13. Je me dis qu'un réservoir d'eau à la température voulue permetrait d'avoir une grande stabilité de la température (en plus de l'utilisation d'une solution PID). En sortie de ton moteur, une réduction planétaire pourrait aussi aider grandement à avoir plus de couple: https://www.thingiverse.com/thing:8460
  14. par grandir, j'entends bien augmenter la rigidité en épaississant les pièces mais le plus cher dans le prix d'une prusa, c'est quand même l'ingénierie et l'électronique. La carte ne change pas, ni les moteurs, ni les drivers, ni les capteurs, ni l'extrudeur. Le prix va forcément augmenter plus que le simple prix des pièces mécaniques mais faut pas non plus nous sortir un 1500€.
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