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Filament ABS

Dumnac

[TUTO] Améliorer la précision de la Discovery

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Ce tuto décrit le moyen d'identifier et de modifier les réglages de base de la machine pour gagner en précision .

Par défaut les réglages sont définis théoriquement, rien est parfait donc en pratique il peut y avoir des écarts.

Dans mon cas, en imprimant un cube de 20*20*20mm j'ai constaté en mesurant la pièce au pied à coulisse un écart de +0,5mm sur les axes X et Y (je ne parlerais pas du Z car j'attend mon palpeur pour faire le réglage. Quand la première couche est bien reglée, le principe est le même que pour les deux autres axes).

Ce décalage peut sembler négligeable mais il devient embêtant pour réaliser par exemple des emboîtements de pièces mécaniques. 

C'est parti ! 

Tout d'abord imprimer un échantillon d'essai : 

Voici un cube de 20*20*20 : pièce réglage XYZ.stl

Ou bien juste pour le réglage des X et Y un parallélépipède de 20*20*5 (pas besoin de monter aussi haut) :   pièce réglage XY.stl

J'ai pris 20mm mais ça peut être plus, la mesure sera d'autant plus précise.

Une fois fait, Identifier les deux axes et limer un peu les arêtes  (surtout la base qui a tendance à être un peu plus écrasée).

 566d71508351e_DSC_0387320x200.JPG.a5b00d

Mesurer la pièce. Dans mon cas je relève 20.5mm pour le X et 20.5mm pour le Y.

Commencer le tuto de DAGOMA "mise à jour de la carte électronique" : http://www.dagoma.fr/tutoriels/mise-a-jour-de-la-carte-electronique/

A l'étape 6, avant de transférer le programme  ouvrir l'onglet 566d658e2a344_MarlinArduino1.0.6_2.jpg.3

Se rendre à la ligne 278 : 

#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT   {80, 80, 2560, 98} //correspond aux mouvements {x, y, z, extrudeur}
                           

Les valeurs entre crochets donnent à la machine le nombre de pas que le moteur doit réaliser pour effectuer 1mm linéaire (pour les axes)

Pour les axes X et Y, elles sont définies par la formule suivante : 200(nombre de pas par tour du moteur) x 16(micropas) ) / (20(nombre de dent de la poulie) x 2(pas de la courroie) ) = 80 pas/mm

Cette valeur théorique peut être affinée en faisant une rêgle de 3 :

Ici dans mon cas : (20(valeur attendue) x 80(valeur théorique)) / 20,5(valeur mesurée) = 78,048(valeur corrigée)

Appliquer cette formule pour vos axes à corriger et effectuer la modification :

Pour moi ça donne :

#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT   {78.048, 78.048, 2560, 98}

Attention de bien mettre un point et non une virgule.

Enregistrer le fichier puis continuer le tuto de DAGOMA.

Réimprimer la pièce et enfin vérifier que l'ajustement a bien été pris en compte:

DSC_0385.thumb.JPG.57637df7c5488962aa60c

 

Voilà ! 

N’hésitez pas à répondre si vous voyez des choses à corriger ou des compléments à ajouter.

@+

 

Modifié (le) par Dumnac
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Avant de modifier le firmware j'aimerais m'assurer que le slicer a fait correctement son boulot

avec une buse de 0.4 on doit pouvoir calculer le nombre de passes et les compter de visu.

certes les passes sont à 45° mais le calcul est faisable

Pour le z c'est différent car on peut faire les épaisseur que l'on veut (en théorie car en pratique on perd des pas)

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Pour ceux qui veullent gagner en précision il y a ce lien également : http://www.thingiverse.com/thing:52946/#files

 

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Très intéressant ce post, j'ai aussi fait le test avant sur un cube de 10mm, et j'ai exactement les même écarts, je vais tester la modif ;) .

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il y a 4 ou 5 jours 10.16mm (nouveau anti wooble à l'envers, tiges filetées d'origine).

avec cette modification, j'obtiens: 10.07mm / 9.97....il y a du mieux :) .

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Question à 2 balles : de combien de mm doit avancer la buse pour faire un cube de 10mm de côté

sachant que la buse fait 0.4 , je dirais 9.6 mm

que dit le gcode ?

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stan42 : mauvaise idée de distribuer un gcode sans avertissement, l'offset Z n'est pas le même chez tout le monde.

Super tuto, il va bien m'aider et pourrais-tu rajouter un chapitre sur le trancheur? Certains ont eu une différence de précision entre Cura by Dagoma et Cura normal. Avant de corriger dans le firmware il faut peut être voir coté logiciel.

Modifié (le) par Tircown

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on veut simplement savoir si c'est le slicer qui interprète mal le .stl  ou si c'est le marlin qui interprète mal le gcode

Modifié (le) par Huggy

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Autant pour moi, j'avais lu trop vite.
Néanmoins ça ne retire rien à la "dangerosité" de mettre un gcode sans avertissement.

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Je l'est enlevé, comme ça pas de soucis, c'est trop chatouilleux pour moi, en plus il y a tellement de paramètres à prendre en compte...tension de courroie, jeux de la tête d'mpression...

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Heum.. question con (oui il en faut toujours une), il faut imprimer en rapide, standard, fin ou ça n'a aucune importance?

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il y a une heure, Skanif a dit :

Heum.. question con (oui il en faut toujours une), il faut imprimer en rapide, standard, fin ou ça n'a aucune importance?

Tu peux essayer les trois, comme ça tu pourras savoir si les 3 modes respectent bien les dimensions ;)

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Ca dépend aussi de la matière imprimée, par exemple en ABS tu vas avoir une retractation qui peut aller jusqu'a 10% le PLA c'est plus négligeable, plutot de l'ordre de 2 à 5%.

Personnelement je compense les écarts plutot au niveau du modèle, par exemple si je veux un trou pour du m3, je fais le trou à 3.2mm au lieu de 3mm.

J'ai quand même l'impression que une fois "calibrée" si tu change de marque (voir de couleur) de filament, l'imprimante ne sera plus "calibrée"

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@didierkl on en arrive à n'utiliser que des dimensions compatibles avec son imprimante, par exemple des multiples du diamètre de buse !!! pas top

Je viens de faire un cube 10x10 et j'ai fait 2 essais, une fois CbD (10.42 x 9.75) et une fois Slic3r (10.85 x 10.30) avec des couches de 0.2mm et shell 0.4

les côtés sont très propres, mais les pièces sont franchement rectangulaires.

tout ça ressemble à une mauvaise comptabilisation des shell, qui sont tracés en spirale et à un moment il y a un recouvrement qui fait qu'on rajoute des 0.4mm

Si vous avez des explications ?

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J'ai examiné le gcode

G1 X104.800 Y104.800 F3000.000
G1 X95.200 Y104.800 E250.83272 F900.000

ici on voit que le mouvement en X est de 104.8 - 95.2 = 9.6 mm, c'est ce que j'avais prévu

si on rajoute les 2 rayons de buse on arrive pile poil à 10mm

je pense que le pb est lié au couches du wall qui sont tellement écrasées qu'elle font 1.2mm au lieu de 0.4mm pourtant l'épaisseur est de 0.2

j'ai fait mes tests en octofiber 215°, le flow est à 99%

est-un pb de flow ?

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