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CrapRap : fabrication d'une imprimante 3D upcyclée


Cyrille

Messages recommandés

Bonsoir,

Ce soir j'ai pris des mesures de températures sur la tête. Sur la partie haute (avec le radiateur): 35°C donc c'est parfait! (ma pièce est à 19-20
°C ambiant)

Ensuite j'ai fait des tests en poussant le fil à la main: 190°C il faut forcer, 200°C c'est plus facile mais pas encore ça, 210°C c'est mieux mais je sens que ça force encore un peu.

Par curiosité j'ai aussi mesuré la température de la buse avec ma sonde déportée de mon multimètre (que je sais précise): j'ai une différence de presque 30°C entre la température demandée et celle mesurée!

 

J'ai fait des tests d'impressions:

  • à 190°C : ça bloque, l'extrudeur saute, l'impression devient un sac de nœuds.
  • à 220°C : ça marche bien et l'extrudeur pousse facilement le fil, l'impression est propre, mais jusqu'aux 2/3. Après même cirque: ça se bloque, il n'y a plus rien qui sort de la buse, l'extrudeur force et saute, etc.
  • J'ai tenté 240°C : j'ai pu terminer l'impression. Mais sur les dernières couches j'ai eu les mêmes soucis: Le pastique sort de la buse par intermittence, l'impression devient un plat de spaghetti, l'extrudeur saute, etc. Sur la dernière couche on voit clairement le manque de matière: les fils sont fins, se touchent pas, etc.

 

J'en tire 2 hypothèses : 

  • La thermistance est défectueuse ou mal configuré. Ce qui fait que j'extrude jamais à la bonne température et ça se bouche.
  • La tête et la buse sont abîmes et finissent par se boucher pendant l'impression. Une température plus haute permet seulement d'être plus fluide pour passer le bouchon.

@J-Max.fr Quelle hypothèse te semble la plus probable, et quelle(s) solution(s) envisagerais tu ? (Je vais commencer par vérifier la configuration de la thermistance dans Marlin). Merci d'avance pour ton aide ! :)  

 

Autrement j'ai du désactiver le "manual mesh bed leveling" et l'eprom car le home de Z n'était plus à la bonne place. Mais chaque chose en son temps, je m'y attarderai plus tard :) 

 

Bon weekend à vous!

Cyrille.

Modifié (le) par Cyrille
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Il y a 3 heures, Cyrille a dit :

Bonsoir,

Ce soir j'ai pris des mesures de températures sur la tête. Sur la partie haute (avec le radiateur): 35°C donc c'est parfait! (ma pièce est à 19-20
°C ambiant)

Ensuite j'ai fait des tests en poussant le fil à la main: 190°C il faut forcer, 200°C c'est plus facile mais pas encore ça, 210°C c'est mieux mais je sens que ça force encore un peu.

Par curiosité j'ai aussi mesuré la température de la buse avec ma sonde déportée de mon multimètre (que je sais précise): j'ai une différence de presque 30°C entre la température demandée et celle mesurée!

 

J'ai fait des tests d'impressions:

  • à 190°C : ça bloque, l'extrudeur saute, l'impression devient un sac de nœuds.
  • à 220°C : ça marche bien et l'extrudeur pousse facilement le fil, l'impression est propre, mais jusqu'aux 2/3. Après même cirque: ça se bloque, il n'y a plus rien qui sort de la buse, l'extrudeur force et saute, etc.
  • J'ai tenté 240°C : j'ai pu terminer l'impression. Mais sur les dernières couches j'ai eu les mêmes soucis: Le pastique sort de la buse par intermittence, l'impression devient un plat de spaghetti, l'extrudeur saute, etc. Sur la dernière couche on voit clairement le manque de matière: les fils sont fins, se touchent pas, etc.

 

J'en tire 2 hypothèses : 

  • La thermistance est défectueuse ou mal configuré. Ce qui fait que j'extrude jamais à la bonne température et ça se bouche.
  • La tête et la buse sont abîmes et finissent par se boucher pendant l'impression. Une température plus haute permet seulement d'être plus fluide pour passer le bouchon.

@J-Max.fr Quelle hypothèse te semble la plus probable, et quelle(s) solution(s) envisagerais tu ? (Je vais commencer par vérifier la configuration de la thermistance dans Marlin). Merci d'avance pour ton aide ! :)  

 

Autrement j'ai du désactiver le "manual mesh bed leveling" et l'eprom car le home de Z n'était plus à la bonne place. Mais chaque chose en son temps, je m'y attarderai plus tard :) 

 

Bon weekend à vous!

Cyrille.

Bonjour 

as tu fais un reglage PID de thermistance de tête?

cdlt

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Bonjour,

En effet j'ai déjà fait un réglage PID :)

M303 E0 S200 C8

Kp 36.13
Ki 4.65
Kd 70.14


Mais en soit le PID agit sur la courbe de température et la façon d'atteindre et de maintenir la température demandé. Ça n'agit pas sur la lecture de la température il me semble :)

 

Bonne journée,

Cyrille.

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Bonjour

si ca agit sur le maintien de la température ca indirectement agit sur la lecture et cela permet aussi de calibrer la dîtes sonde me semble t-il 

perso avant javais des écart de température de l'ordre de 40° relever au pistolet de mesure thermique (je demande 210° et j'avais 170 °et avec un réglage PID je passe a un écart de 10°) si ca ne resoud pas le problème c'est soit ta sonde qui est défectueuse soit qu'elle mal renseigner dans le marlin

après ceci n'est que mon avis attend peut être d'autre réponses

 

cdlt

 

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Bonjour,

La température est toujours en relation avec la vitesse d'extrusion. Plus on extrude vite, plus on a besoin que le filament fonde rapidement. Ce qui est permis par une température plus élevée.

Plusieurs choses :

Si ton filament est difficile à pousser à la main c'est peut-être que le chemin n'est pas lisse ou qu'il y a des goulots d'étranglement à certains endroits. Essaies de pousser juste dans la hotend (tube et pneufits démontés donc) voir si c'est mieux ou pas. Si c'est pas mieux, alors il faudra s'intéresser au heatbreak (voir ci-dessous), sinon, probablement une question de pneufit qui étrangle le tube donc le filament.

Les buses fines (<0.4mm) ont forcément un débit réduit, il faut forcer un peu, mais c'est dû au diamètre. A partir de 0.5mm là on passe au travers comme dans du beurre. C'est quoi le diamètre de ta buse déjà ?

Si au bout d'un moment d'impression ça se met à coincer, c'est symptomatique d'une surchauffe. Soit du moteur d'extrusion (qui doit rester légèrement tiède jusqu'à la fin), soit de la hotend. Dans le premier cas, cela se joue autour du driver, dans le deuxième c'est probablement une question de heatbreak :
half%20HB%20with%20filament%204web-1000x

Celui ci-dessus est un full metal, celui de la E3D V6. On voit un élément essentiel c'est le col fin entre la partie chaude et la partie froide. Comme la masse thermique est très petite à cet endroit, il fait rupture de pont thermique entre la partie chaude (filetage M6) et la partie froide (filetage M7). Vérifies bien que tu as ce type de col sur ton heatbreak, sinon achète une pièce détachée.

Ensuite le montage du heatbreak. La partie filetée M6 doit être vissée dans le corps de chauffe jusqu'au col. Ensuite, tu viens bloquer le heatbreak en serrant la buse contre. Le radiateur se visse sur la partie filetée M7 jusqu'où il peut; mais toujours au dessus du col. Généralement il reste un filet apparent sur la partie M7.

Sur la E3D V6 le tube téflon entre de 6mm dans la partie froide du heatbreak. Vérifier qu'il est en bonne condition, ni pincé, ni fondu, et qu'il va bien tout au fond de son logement.

Ensuite, comme sur la photo ci-dessus, tu vois que le conduit de 2mm dans le heatbreak n'est pas régulier. C'est symptomatique d'une mauvaise fabrication, et ça peut être à l'origine du frein que tu ressent quand tu pousses. Il faut vérifier le perçage avec un foret 2mm, puis si tu as ce qu'il faut, tu peux polir l'intérieur du heatbreak avec un polish et un cure-pipe. Attention à bien nettoyer le heatbreak à la suite de ces opérations, la moindre paillette peut boucher définitivement la buse ! Donc bien vérifier trois fois et dans les deux sens !

Enfin, certains heatbreaks ont des tubes téflon qui vont jusqu'à la buse (ici adapté pour E3D V5, mais existe le même principe adapté pour V6)  :

Wholesale-5pcs-lot-3D-Printer-extruder-T

Là, il y a un vrai danger et je conseille de remplacer le modèle. Comme tu vois le mini tube de téflon (3mm ext. 2mm int.) est directement en contact avec la buse. Il y a un risque qu'il glisse dans la buse, par ailleurs, comme il est fin, il peut fondre vers 235°C, se déformer, laisser un vide dans le heatbreak qui peut faire réservoir à filament. Bref que des choses problématiques. Par ailleurs, le col qui sert de rupture de pont thermique est moins fin sur les modèles de heatbreak tubés. En règle générale c'est donc à éviter. Les modèles full métal conviennent très bien quel que soit le filament. Et les modèles tubés peuvent amener plus d'inconvénients que de solutions.

Sinon, tant que tu es dans la phase calibration, n'imprime pas trop vite. Tourne autour de 40mm.s tu gagneras en vitesse quand tout sera réglé.

++JM

Modifié (le) par J-Max.fr
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Bonjour,

Merci @damdam2959 et @J-Max.fr pour vos réponses :) 

J'ai pas eu beaucoup de temps à consacrer à mon projet ce weekend mais j'ai commencé par nettoyer ma tête et la démonter. J'ai constaté que le fil faisait un petit bourrelet/décroché qui, je pense, devait se bloquer dans entre la buse le heatbreak. J'en ai profiter pour retailler le bout du tube téflon qui devrait pas non plus bien se placer dans la tête. J'ai testé rapidement en chauffant et en poussant direct sans le grand tube : c'est super fluide! Rien à voir avec ce que j'avais jusque là :D 

Le heatbreak et la buse ne semblent pas hyper lises (et j'ai rien sous la main pour les polir), mais le filament n'accroche pas (et j'ai bien un heatbreak full métal!)

Ce soir je fini le montage (chauffe à 280°C + resserrage) et je relance une caibration PID :)

Pour la vitesse d'impression de toute façon je peux pas dépasser les 40mm/s à cause de mon moteur recyclé :D

 

Bonne journée!

Cyrille.

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Merci tout le monde pour vos conseil ! ça imprime super bien maintenant !

Ce que j'ai fait du coup: repercer le heatbreak avec un 2 mm (ça passait juste) et poli le conduit avec de la pâte (trouvée dans mes accessoires de Dremel ;)). Débouché la buse ainsi que nettoyé, ajusté et lubrifié le tube téflon qui conduit le filament jusqu'à la hotend.

J'ai tout remonté comme il faut, et probablement mieux placé le heatbreak (qui devait être trop visé dans le corps de chauffe).

J'ai lancé une calibration de PID comme recommandé.

 

Et hop magie ça imprime nickel avec le filament qui sort super bien :D 

J'ai fait des tests autre que le petit cubes. (l'ancre à planté: problème de niveau et d'accroche au plateau, le "logo" n'a pas trop merdé juste ma mise à l'échelle qui est trop juste, le cube est un peu déformé mais c'est déjà mieux qu'avant :D )

test_impression.jpg

 

Maintenant mes problèmes sont :

  • Le plateau qui n'est pas à niveau (les premières couches sont plus épaisses à droite qu'à gauche...): objectif régler ça comme il faut et activer le "manual mesh bed leveling"
  • L'objet se reste pas accroché au plateau en verre : je vais acheter de la colle (UHU ou Patex je crois ;) ) et du scotch de masquage pour tester les deux.

 

Encore merci pour votre aide précieuse :) Dès que j'aurai plus de temps je mettrai à jour le 1er message avec plus de détail.

 

Cyrille.

Modifié (le) par Cyrille
ajout photo
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Bonsoir,

Prends de la laque extra forte, c'est plus propre que la colle (tant que tu ne vaporises pas sur la machine) ;)

Premier fichier pour t'aider à calibrer ton lit :

BEDleveler_ws.stl

deuxième pour tester les perfs de la machine.

superstresstest_f_scaledup.stl

++JM

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Merci @J-Max.fr:) 

Pour la laque j'avais lu qu'il fallait un plateau chauffant pour qu'elle soit efficace (et je n'en ai pas). J'ai acheté de la colle et du scotch de masquage pour tester (ça sert toujours de toute façon). Je verrai pour utiliser de la laque si je trouve la colle vraiment pas pratique.

Pour le bed leveler : je l'imprime et je regarde les différences de niveaux pour ajuster c'est ça ?

Pour le stress test : ça à l'air costaud (enfin c'est le but en même temps ^^) Par contre mon imprimante est limité à 15mm de haut pour le moment, j'ai pas mesurer mais le test semble plus haut que ça ? Je vais en chercher un qui passerai :) 

Après l'idée de cette première version d'imprimante c'est d'imprimer de quoi agrandir l'axe Z, donc je n'ai pas un besoin poussé niveau complexité des pièces :)

Je test tout ça ce weekend, pas trop le temps avant... (et Dieu sait que j'y passerai mes journées et mes soirées si j'en avais la possibilité!)

 

Cyrille.

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Bonjour à tous!

J'ai avancé ce weekend en rectifiant mon bed pour qu'il soit plus à niveau: c'est pas encore parfait mais c'est mieux :)

J'ai réduit les problèmes d'accroche au plateau avec du scotch de masquage (la colle en bâtonnet ça marche pas chez moi). Mais j'ai quand même des problèmes de warping sur les pièces plus grande. Il faut que je teste le type d'accroche "brim". (Cura me désactive le brim quand j'imprime des couches de 0.20mm...)

 

J'ai constaté que ma buse bouge beaucoup et s’accroche régulièrement sur l'objet imprimé. En fait tout mon système Z est trop souple et bouge. Ce qui fait que l'impression est peu précise, et surtout que la tête s'accroche, plonge, rebondit, etc. et fait foiré l'impression...

Une image pour illustrer : (au niveau du fil qui dépasse, la hotend à littéralement plongée dans l'objet, tout fait fondre, fait sauter la courroie et tordu le support de la hotend :( )

IMGP4648.jpg

 

Pour régler ce problèmes j'ai commencé à modéliser une solution qui utiliserai les rails en alu que j'ai sur les bords comme guide.

IMG_20160313_222343.jpgcharriot_axe_z.PNG

 

Ensuite le support de la hotend aurait des petites équerres qui viendrait se viser sur cette plaque.

Mais bon, la première photo est le témoignage qu'il faut que j'améliore ça avant même de pouvoir imprimer cette pièce... (la boucle est bouclé...)

 

 

Autre problème que j'ai, c'est un décalage entre chaque couche sur l'axe Y au delà d'une certaine longueur :( 

IMGP4654.jpg

En tournant la pièce à 90°, c'est à dire sa longueur sur X et non Y, pas de problème de décalage... (1ère photo)

 

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J'ai remarqué qu'avec une vitesse de 40mm/s le homing avait tendance à échouer car le moteur ne tournait pas (saut de pas).

et j'avais cette vitesse sur le paramètre "Vitesse de positionnement (mm/s)" sous Cura. Je l'ai passé à 35.

Le décalage me semble intervenir qu'au passage d'une couche à une autre, du coup j'imagine que c'est ce paramètre qu'il faut ajuster ?

cura1.PNG

 

Pour ce qui est du réglage du drivers et du moteur qui chauffe : c'est au poil, tout est bon :) 

Je vais refaire des tests en abaissant la vitesse pour trouver la bonne.

Merci de ton aide @J-Max.fr;)

 

Cyrille.

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Re,

Ta vitesse n'est vraiment pas haute, mais à la fois tu n'as pas des composants standards...
Vérifies aussi ta transmission, surtout au niveau de la poulie d'entrainement voir si elle n'est pas desserrée. A l'occasion fais un méplat sur l'axe pour être sûr.

++JM
 

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La transmission n'a visiblement pas de jeu (et le pignon est soudé à l'axe j'ai l'impression). En revanche le tendeur était un peu trop souple je pense.

J'ai donc modélisé et imprimé un tendeur :D

La première pièce auto imprimé ! C'est trop la joie :D

IMGP4661.JPG

Bon il est un peu trop haut et tape légèrement sur le chariot quand ils croisent... Mais ça semble marcher mieux. (J'ai pas encore testé de grande pièce comme l'autre jour).

 

J'ai aussi pu imprimer des pièces pour réparer ma chaise de bureau :)

Je suis entrain d'imprimer des supports pour rigidifier l'axe X qui se vrille :( Ça aidera à corriger les mouvements anormaux de la buse. J'ai aussi redressé l'axe du lecteur disquette qui sert d'axe Z, il avait du jeu ce qui en générait aussi sur la buse.

Petit à petit ça avance ! Merci à tous pour vos conseil et j'ai pas fini et je vous en demanderai surement encore ;) 

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Bonjour tout le monde,

Petit update de la journée (j'étais malade, à me reposer chez moi j'en ai donc profité un peu ;) )

L'autre jour en s'accrochant dans la pièce la tête à complètement faussé et cassé l'axe Z si bien qu'il ne fonctionnait plus...J'ai galéré comme pas possible et j'ai fini par bricoler un truc avec un fil de cuivre qui fait le tour de la vis... bref ça tiens pas trop et ça va pas durer longtemps :(

 

En revanche, une fois tout ça terminé la buse est bien plus rigide qu'avant et j'ai plus de problème de ce côté pour l'impression !

J'ai aussi apporté quelques modifications dans les paramètres de Cura pour relever la tête entre 2 mouvements, réglé la rétractation, etc.

J'ai enfin pu imprimer une pièce "complexe" correctement :D

IMG_20160406_232259.jpg

Enfin la première, la 2nd j'ai eu un décalage de couche qu'il me reste à investiguer. (J'ai aussi un problème de "stringing", faut que j'augmente la longueur de rétractation).

-> Par contre j'ai un problème: ma pièce à les bonnes dimensions (à +/-0.05mm près? c'est la marge haute parce que les bords sont pas tout le temps droit, mais sinon je suis à 0.01mm d'erreur entre 2 couches) MAIS les trous rounds on un diamètre interne mauvais. Pour du 8mm je me retrouve avec du 7.50mm ou 7.30mm. Je savais qu'il fallait rajouter une marge d'erreur: (8mm et il me fallait 7.70mm)

Comment vous me conseillez de faire ?

 

Petite vidéo bonus de la bestiole :D 

 

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Salut bravo à toi et cool pour ta première pièce :D 

Essaie de calibrer ta machine grâce à cette page. Il te faudra un pied à coulisse digital pour être le plus précis possible.

http://laevus.net/2014/04/calcul-de-modification-de-step-moteur-constructeur-reel/

Modifié (le) par Freedam
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Bonjour,

Là pour le coup, je ne suis pas du tout d'accord avec le lien ci-dessus, lequel considère qu'un défaut mesuré peut être compensé par le mouvement des moteurs.

Plusieurs raisons prouvent que c'est une fausse bonne idée :

  1. L'erreur mesurée est aussi globale et donc non compensable par une règle de trois.  
    Si une pièce de 10mm fait 10.05 imprimée, ça ne veut pas dire qu'une pièce de 100mm va faire 100,5mm, elle fera plutôt 100,05mm.
    Donc appliquer une règle de trois apportera plus d'erreur qu'autre chose sur une pièce plus grande que l'échantillon.
  2. La pièce est plus large et les trous plus petits, si l'on change les steps per mm à la baisse pour tomber sur une cote juste en largeur,
    alors forcément on rendra d'autant plus petits les perçages. 
  3. L'argument est principal est que l'erreur vient de la mécanique, disant qu'une vis T8  ou une poulie n'a pas des cotes parfaitement justes.
    Le constat est vrai. Cependant, ce sont quand même des pièces assez précises et leur tolérance n'induisent pas une telle erreur sur des mesures.
    Calculez si vous voulez l'incidence d'un pas de vis à +-0,02mm sur votre hauteur de couche, (ou encore sur le diamètre d'une poulie)
    et vous tomberez sur des valeurs bien plus petites que “l'erreur” mesurée sur la pièce.
    En réalité, le gros de l'erreur ne vient pas de la mécanique, mais d'avantage de l'extrusion, donc des réglages d'extrusion. 
    Et de toute manière : les erreurs mécaniques pourront difficilement être mesurées avec précision, donc compensées. 
    En tous cas, on comprend bien que mesurer l'erreur d'un élément mécanique sur la pièce produite n'a juste aucun sens. 
    Et tout aussi absurde de penser compenser la dimension d'une pièce produite sur un mouvement mécanique linéaire. 
  4. Il faut prendre conscience que nos machines ne sont pas mécaniquement capables de garantir des pièces à +-0,02mm de tolérance. 
    Il faut des éléments mécaniques bien plus précis que les nôtres, donc bien plus chers, pour atteindre cette précision.
    Si une machine sort des pièces à +-0,1mm c'est déjà très bien pour du filament guidé par des LM8UU...
    Chaque machine ayant sa capacité, il faut juste prévoir à la conception de la pièce une tolérance correspondante.
    La tolérance standard pour un passage de vis serré sur une fraiseuse précise c'est +0,2mm. 
    Donc sur nos machines, il faut prévoir la même chose pour les meilleures, et jusqu'à +0,5mm pour les moins précises.
    En clair si l'on veut passer une vis M3, il faut au moins percer à 3,2mm.
    Après, c'est la connaissance de votre machine qui permettra de déterminer la bonne tolérance à appliquer.

Ok, mais vous allez me dire qu'on ne peut donc rien faire ? C'est pas entièrement vrai. 
C'est sûr, les valeurs "Steps per mm" des axes sont dépendants des éléments mécaniques et calculés à partir d'eux mêmes et non de la pièce.
Donc on les calcule par rapport à sa transmission et son micro-stepping, et on n'y touche plus tant que rien ne change de ce côté. 
En revanche, on peut intervenir sur l'extrusion. Car c'est là d'où vient le gros de l'erreur mesurée et c'est notre seul point de réglage. 
Donc, on commencera par ajuster trois facteurs : 

  1. Ajustement des "steps per mm" de l'extruder (vérifier qu'une extrusion de 100mm de filament correspond bien à 100mm de filament avalés réellement)
    Et pour le coup on fait une règle de trois, car même si l'on connait le diamètre précis du galet d'entrainement,
    on ne connait pas de combien les dents pénètrent dans le filament. 
    En conséquence, on a bien compris que d'un filament à l'autre la mesure peut changer. Mais il s'agit d'une base, peut-être à affiner.
  2. Mesure la plus précise possible du diamètre du filament, laquelle va permettre à votre trancheur de calculer le volume de filament extrudé.
    Là aussi, on a bien compris que d'une bobine à l'autre, ça peut changer. Donc prévoir un paramètre de votre trancheur par bobine.
  3. Le réglage du flux. Le volume de filament qui passe dans l'extruder n'est pas forcément le même que celui qui ressort.
    C'est pour cela que le trancheur permet d'adapter le flux (%). On imprime un objet en extrusions spirale (vase) pour n'avoir qu'un trait de filament en paroi.
    On mesure cette paroi qui doit être +- le diamètre de la buse, et l'on fait une règle de trois pour trouver le bon pourcentage de flux.

Voila, avec ces trois réglages, on obtiendra les pièces les plus précises que la machine est capable de produire. 

Bon réglages ;)

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Waooo merci @J-Max.fr pour ta réponse bien détaillée :)

Pour ce qui est du réglage de step/mm des axes j'avais effectivement compris ce que tu expliques. J'en avais déduis qu'une erreur du au nombre de step/mm est proportionnelle à la longueur de la pièce (contrairement à une erreur du à la précision mécanique). C'est pour ça que j'ai fait une calibration avec différentes longueurs de pièces (+pièce est longue + l'erreur est mesurable).

Après plusieurs essai j'arrive à une erreur moyenne fixe, en l’occurrence +/-0.05mm. Mais comme tu le précise, la qualité d'extrusion joue sur cette marge d'erreur, et j'ai pu le constater sur les parties "propres" de mes impressions où j'ai pu mesurer au mieux 0.02mm d’écart entre 2 couches.

Pour ce qui est de la précision du step/mm il y a aussi une limite d'arrondi. On travail avec des flottant et on peut se permettre de mettre par exemple 200.39 steps/mm mais en pratique il n'y a possiblement pas de différence entre 200 et 200.39 même si ton produit en croix te dit que c'est ça. Et au contraire calculer à nouveau la différence avec 200.39 va propager l'erreur...

 

Mais revenons en à mon imprimante ;) Concernant la partie mécanique je n'utilise pas les moteurs classiques à 200 pas par révolution mais des moteurs de scanner avec leurs engrenage de réduction. Les moteurs en eux-même ont 96 et 48 pas par révolution, mais font plus de 700 et 900 step/rev avec leurs mécanismes !

Et avec ça j'utilise des courroies qui ont bien été conçues pour des déplacements linéaires (dents rondes), avec un pas faible (genre 1mm, le contre coup c'est qu'elles sautent plus facilement...) mais avec de petites poulies (8 dents je crois). Le jeu que j'ai dans les courroies et les rouages est relativement faible, mais suffisant pour avoir une erreur constante non corrigeable. 

De mémoire je dois avoir 200 step/mm pour l'axe Y, près de 300 pour l'axe X, je n'ai aucune idée de ce que ça représente par rapport aux imprimantes "classiques" :) 

 

Pour ce qui est du perçage des pièces, c'est cette marge d'erreur que tu donnes @J-Max.fr qui me manquait: +0.02mm ou +0.05mm. J'étais donc pas mauvais avec mon +0.03mm.

J'ai regardé de plus près mes perçages et je me suis aperçu que ma tige ne frottait pas partout: le trou n'est pas rond en fait :D Donc 2 options : une extrusion irrégulière, ou un problème d'orthogonalité des axes X et Y, ou les 2 à la fois (Ce que je soupçonnes fortement ;) )

 

Aurais-tu un process et un modèle de vase pour mesurer la largeur du trait ?

Merci encore!

 

Cyrille.

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Re,

Les moteurs 48 ou 96 pas c'est pas une précision formidable, surtout avec le microstepping. Si tu rajoutes encore derrière de la pignonnerie nylon, il ne faut pas espérer une précision au 100e. La précision que tu obtiens avec ta ScrapRap est plutôt bonne. A un moment il faut savoir se contenter de ce que la machine a à offrir ou passer à autre chose.

Attention pour les perçages j'ai bien dit +0.2 à 0.5mm pas 0.02 ;)

Les défauts irréguliers sont souvent dus à des problèmes de guidages. Un problème de géométrie se traduirait plutôt par une pièce qui part en trapèze.

Concernant le modèle, n’importe quel volume, cube ou cylindre fera l'affaire. Il suffit simplement de cocher le mode adéquat dans ton trancheur (Spiralize contour ou vase...) c'est pas toujours le même nom selon le logiciel. Mais tu vas trouver...

++JM

 

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Oui, j'ai mi un zéro de trop dans mes marges :D Je voulais bien dire 0.2! (d'ailleurs 8.0 - 7.70 ça fait bien 0.3mm ;) )

Je parlais de géométrie car les perçages sont très légèrement ovales dans la diagonale et pas rond, et que les angles normalement droits ne le sont pas. (Je vous dis pas tout aussi ;) )

Je vais imprimer un gabarit en L pour tester et rectifier ça si besoin.

 

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Petit update :)

Géométrie: j'ai un angle d'environ 91° entre X et Y (1mm de déviation pour 80mm).

Mon axe Z est bien HS: Le chariot à trop de jeu et y a plus rien qui le fixe à la vis hélicoïdale du moteur de lecteur disquette :(

Du coup je vais tenter d'en faire un autre à partir d'un lecteur DVD de ce type:

IMG_20160408_192345.jpg

 

L'avantage c'est qu'il a 2 guides au lieu d'un seul pour le lecture disquette: moins de liberté pour le chariot, ça sera plus stable pour la buse. La liaison entre le chariot et la vis est du coup aussi soumise à moins d'effort, mais sur ce genre de modèle cette fixation est plus fragile. Sur mes précédents tests la pièce blanche sautait à la moindre contrainte et avait aussi fini par casser. Je l'ai renforcée depuis, et j'ai encore des idées pour améliorer ça mais je reste prudent. 

L'autre point qui m'inquiète c'est le moteur qui semble avoir moins de couple que celui d'un lecteur disquette. Mes précédents tests avaient aussi montré que le moteur n'était pas suffisant. Mais comme un idiot j'avais endommagé le moteur avec un mauvais réglage du driver 9_9 Celui-ci est nouveau, je sais même pas d'où il vient (on me la donné seul sans info), j'espère que bien réglé ça marchera.

 

Maintenant l'objectif c'est de transformer ça en quelque chose d'utilisable. Est-ce que je garde le cadre métallique ? Seulement une partie ? Comment est-ce que je fixe la tête dessus ? Sachant que je peux peut-être encore imprimer des petits pièces, lesquels sont indispensables ? Etc. Que de questions auxquelles je vais devoir me coller et étudier les possibilités  :D Encore de nombreuses soirées à plancher sur des croquis sur mon bureau :D

 

D'ailleurs si vous avez des idées, vu des projets similaires, voir même des modèles 3D de solution déjà existantes, je suis preneur ! Plus j'aurais de pistes et plus ça sera facile à imaginer ;)

 

A+

Cyrille.

 

Modifié (le) par Cyrille
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  • 3 weeks later...

Bonsoir tout le monde,

Je n'ai pas trop pu travailler sur mon imprimante ces derniers temps, et je n'avais pas trop la motivation non plus. Mais j'avance quand même :)

Cette semaine j'ai pas mal réfléchit à l'axe Z qui s'est cassé, et ce weekend je me suis attelé à faire ça. Le résultat est plutôt satisfaisant: c'est bien plus rigide et stable que la version précédente, et j'ai doublé la hauteur d'impression ! (Le système à un débattement de 40mm, mais avec le montage actuel je suis limité à 30mm).

IMGP4665.JPGIMGP4666.JPG

IMGP4669.JPG

Toujours dans l'optique de faire de la récupération: les guides, le chariot, le moteur proviennent d'un lecteur CD/DVD de pc. Le bout d'équerre noire à été découpé dans un morceau de structure de scanner, et la plaque de prototypage à trous est plus ancienne puisqu'elle vient d'un vieux stocke de carte pour cartouche d'extension de... TO7-70/MO5 :D 

Le montage est assez simple au final, mais pas hyper précis et hyper fiable. J'ai gardé la base des 2 cornières en alu, qui sont bien fixées. Entre celle-ci j'ai placé des bandes de plastique type "plexiglas" que j'ai découpé dans des chutes. J'y ai fait des trou pour y glisser les 2 guides de 3mm et calé le moteur à la bonne hauteur.

Ensuite, j'ai fixé à l'arrache interrupteur de buté, je pourrais gagner 5mm en faisant ça mieux.

Pour fixer la tête E3D, j'ai préféré ne par réutiliser ce que j'avais déjà car c'était vraiment pas assez rigide et précis. J'ai donc redécoupé un morceau dans du métal plus épais. Et j'ai fixé cette équerre sur un morceau de pcb, qui à l'avantage d'être rigide et facilement découpable (comparé aux chutes de métal que j'ai sous la main). Ce morceau est lui même visé à un ensemble "carré de pla d'un raté d'impression collé au pistolet à colle chaude sur le chariot": ça bouge pas!

 

J'ai aussi amélioré la fixation des tiges de l'axe X. C'est fait à partir d'une impression que j'ai fait avant que ça casse. L'impression n'était pas top, mais une fois retaillée c'est toujours mieux que ce que j'avais avant!

IMGP4670.JPG

 

Du coup bien motivé j'ai lancé l'impression d'un stress test.

IMGP4667.JPG

Mais j'avais mal retendu la courroie après avoir remonté le tout et j'ai eu un décalage durant l'impression :| (Stoppée à temps!)

Juste avant j'avais imprimé un petit cube pour tester. Et, même si l'échantillon n'est pas représentatif, j'ai l'impression (tadam pouete pouete) que c'est mieux qu'avant: plus régulier, moins de défaut, les faces sont plus lisses, etc. Et surtout la tête ne bouge plus à chaque changement de direction ;)

Les défauts à corriger sont:

  • Les guides ne sont pas très bien alignés: il y a encore du jeu avec le chariot et il y a des points durs.
  • L'axe Z n'est pas bien perpendiculaire au plateau: je risque d'avoir des impressions obliques.
  • Le contacteur de buté est mieux régler.

 

Et vu qu'il se fait tard, je me suis arrêté là pour ce weekend :)

 

Modifié (le) par Cyrille
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Bonsoir,

Petit up de la soirée:

J'ai ajusté la perpendicularité entre Z et XY. En fait le bloc Z était visé sur le chariot mais de travers à cause de l'équerre alu du haut ^^'

J'ai aussi tester d'imprimer via mon Raspberry Pi et Octoprint (je l'ai installé en suivant l'article du magasine Hackable que je recommande ;) ) Tout fonctionne, c'est bien pratique et ça évite d'avoir ma grosse tour de gamer utilisée juste pour une impression :) 

Du coup j'ai tenté 2 impressions, un stress test et un support pour la bobine de filament. 2 échecs...

Bon l'avantage c'est que je sais clairement d'où ça vient: du moteur X qui perd en couple avec la durée d'impression. C'est clairement visible sur les décalages qui sont de plus en plus fréquent quand Z augmente. Si bien qu'à la fin de l'impression pour ramener le plateau le moteur n'a avancé que de 5cm bruyamment au lieu de 25cm...

Je réfléchit donc à remplacer ce moteur. J'ai celui-ci sous la main:

IMGP4677.JPG

 

Mais je n'arrive pas à trouver de doc le concernant. Est-ce que l'un d'entre vous saurait comment je peux le tester / faire du reverse ?

 

Pour l'ensemble j'hésite encore à garder le système actuel pour le plateau et juste remplacer le moteur, ou à carrément tout remplacer. J'ai ces rails sous la main, qui viennent du même scanner que le moteur. Ils nécessitent un petit coup de papier de verre, mais ça devrait faire de bons guides :) 

IMGP4678.JPG

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La procrastination à chez moi cet effet de me faire bricoler... (et de temps en temps faire le ménage).

Et en ce moment j'ai tellement de trucs plus important à faire avancer que mon imprimante 3D... Du coup j'avance :D

 

J'ai réussi à faire tourner le moteur. Il m'a suffit de mesurer avec un ohmmètre les câbles: les fils orange, jaune, marron et noir sont les 4 fils comme pour un moteur bipolaire classique. Les 2 autres, rouge et bleu, sont connecté à la bobine entre le orange et jaune, et entre le marron et noir.

J'ai trouvé autour de 114 par bobine en mode bipolaire, un peu moins de 60 une à une.

En fouillant j'ai pas trouvé de datasheet exacte, mais vraisemblablement c'est un "Hybride Stepper Motor" (est-ce que ça une influence ? Je sais pas...)

STH serai un identifiant pour la gamme des "High Torque Stepper Motor" de Shinano. La gamme 39D n'existe plus (une gamme 39C existe en revanche). J'imagine que 39 c'est pour la dimension, le D et 015 aucune idée.

Sur certain site j'ai vu qu'il était indiqué comme équivalent à un Nema16.

 

Par contre je n'ai aucune idée idée de comment régler la VRef du driver sur la base de ces chiffres (J'ai fait à l’œil du min jusqu'à ce que l'axe tourne). Je n'ai pas non plus idée du couple maximum possible.

Est-ce que quelqu'un peut m'éclairer la dessus ? Merci :) 

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Bonjour,

La Vref, tu ne la connaitra pas, la résistance ne suffit pas, il te manque soit la tension de référence du moteur, soit l'intensité, soit l'inductance. Il va falloir l'estimer entre chauffe du moteur et souplesse de fonctionnement. Un moteur bien réglé est discret, vibre peu et reste tiède. Commence très bas et teste par paliers longs avec une petite masse sur l'arbre.

Dans les moteurs de récupérations, on trouve beaucoup de moteurs hors catalogue, fabriqué sur spécifications du constructeur pour limiter les composants en amont, consommer le moins possible ou produire juste ce qu'il faut de couple dans le temps imparti de l'opération auquel il est destiné. Par ailleurs, ça oblige à revenir vers la marque en cas de panne... Du coup, impossible de se baser sur une gamme approchante car d'un numéro à l'autre, tout peut changer : inductance, vref, vmax, Imax, etc.

++JM

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