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Filament ABS

Wruth

Visière Verkstan ou Heliox pour la lutte contre le Covid 19

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Bonjour à tous,

Je me permet de créer ce post pour échanger sur la fabrication de visière que vous avez pu voir sur les réseaux sociaux entre autre sur le site Covid3D.fr.

Voici les principales questions et réponses sur ce modèle de visière :

 

QUEL POURCENTAGE DE REMPLISSAGE DOIS-JE UTILISER ?

Ce modèle est fait pour être imprimer sans remplissage. Mais il est également conçu pour être imprimé entièrement solide.

Cela signifie que vous pouvez définir votre pourcentage de remplissage à 0%, tant que vous suivez les paramètres de largeur de ligne suggérés ci-dessous. Cela rendra votre impression plus solide et plus rapide à imprimer.

 

Il est important que l'impression ait le moins de vides possible, car cela augmentera le temps de séchage à chaque fois qu'elle est trempée dans une solution désinfectante et la rendra plus difficile à nettoyer.

 

QUELLE TAILLE / LIGNE DE BUSE DOIS-JE UTILISER ?

Étant donné que l'un des éléments clés de ce projet est d'obtenir un volume de production élevé, si vous en avez la possibilité, nous vous suggérons d'utiliser une buse plus grande que standard et une hauteur de couche plus grande que celle à laquelle vous êtes habitué.

Les pièces sont entièrement imprimables avec des buses jusqu'à 1,2 mm si vous choisissez les paramètres appropriés.

Ce que vous devez faire est de définir toutes vos largeurs de ligne sur un multiple d'environ 4 mm.

Sachez que Cura cache un certain nombre de paramètres, alors réglez la visibilité des paramètres sur "expert".

Définissez une épaisseur de parois égale à ~ 2,5 mm. Avec une largeur de ligne de 0,8 mm, vous devez avoir au moins 3 épaisseurs de paroi, avec 0,4 mm, elle devrait être d'au moins 5, et avec une largeur de ligne de 1,33 mm, seulement 2 murs sont nécessaires.

 

Cela signifie que la largeur de ligne optimale est :

 

Buse de 0,4 mm -> Définir la largeur de ligne à 0,5 mm

Buse de 0,6 mm -> Définir la largeur de ligne à 0,66 ou 0,8 mm

Buse de 0,8 mm -> Régler la largeur de ligne à 0,8 mm ou 1,0 mm

Buse de 1,0 mm -> Définir la largeur de ligne à 1,0 mm

Buse de 1,2 mm -> Définir la largeur de ligne à 1,33 mm

 

 

QUELLE HAUTEUR DE COUCHE DOIS-JE UTILISER ?

Le design est très compatible avec les couches épaisses sans effets négatifs, donc la réponse est "aussi épaisse que possible".

Le principal facteur limitant sera la taille de votre buse, car les couches nécessitent un peu de compression, par défaut, cela vous limite à environ 2/3 ou 66% de votre taille de buse en mm en tant qu'épaisseur de couche.

Vous devez garder la hauteur de votre couche à 0,6 mm ou moins, sinon la fine zone de protection contre les gouttes au-dessus des yeux ne s'imprimera pas.

 

Les hauteurs de couche que nous suggérons d'utiliser sont:

0,4 mm: 0,25 mm (standard)

0,6 mm: 0,3 mm (standard)

0,8 mm: 0,3 mm (standard)

0,8 mm: 0,5 mm (à haut débit)

1,0 mm: 0,6 mm (à haut débit)

1,2 mm: 0,6 mm (à haut débit)

 

QUELLE VITESSE D'IMPRESSION DOIS-JE UTILISER ?

Étant donné que cette conception n'a pas de surplombs réels et peu de besoin de refroidissement, le principal facteur limitant la vitesse à laquelle vous pouvez pousser ces cadres sera votre débit de pointe.

Le débit de pointe est le nombre qui détermine la quantité de plastique que votre imprimante peut fondre dans un certain laps de temps.

Commencez avec l'épaisseur de couche et la largeur de ligne suggérées pour la buse que vous utilisez, et une vitesse d'impression de 60 mm / sec. Cela devrait fonctionner sur presque toutes les imprimantes.

Assurez-vous de définir tous les différents paramètres de vitesse d'impression sur le même nombre, cette conception répond très bien à cela.

Ultimaker Cura possède un certain nombre de paramètres de vitesse d'impression "masqués", mais si vous activez le mode "expert", vous pouvez tous les définir.

La seule qui devrait être inférieure est la "vitesse d'impression de la couche initiale", car elle est importante pour l'adhérence du lit. Une bonne valeur de départ est d'environ 40 mm / sec.

Personnellement j'imprime à la vitesse de 85 mm/sec et seulement à 70 mm/sec pour la première couche.

 

 

Gagner du temps : Je suis preneur d'un solution qui me permettrait d'imprimer plusieurs pièces les uns sur les autres pour ne pas à avoir à relancer une impression toutes les heures et demi.

Est ce qu'on peut empiler les pièces et si c'est possible quel doit être la distance pour que les pièces ne se colle pas les unes au autres.

Merci pour vos éventuelles solutions.

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Salut,

il y a 20 minutes, Wruth a dit :

Est ce qu'on peut empiler les pièces et si c'est possible quel doit être la distance pour que les pièces ne se colle pas les unes au autres.

Oui, c'est possible

 

@Kachidoki l'a fait.

image.png

 

🙂

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Salut,

Joli post @Wruth, il y a beaucoup d'informations.

Comme tu l'as précisé, la limite sera le débit admissible par la hotend. Les valeurs "standard" de ce débit sont : 15mm³/s pour du PLA, 11mm³/s pour l'ABS, et seulement 8mm³/s pour le PETG. Si on cherche à maximiser le rendement, il n'y a pas de secret, il faut bien connaître sa machine. Perso je suis réglé pour rester à la limite juste en dessous du max pour les périmètres, afin d'éviter une sous-extrusion là où la machine se déplace le plus rapidement (on pompe un max dans l'inertie de la hotend), et au max pour les infill où avec l'accélération et les courts déplacements la buse à le temps de remonter en température.

Si vous avez une chaussette silicone pour votre hotend, mettez la, elle permet de gratter de précieux mm³/s.

Du coup cette limite conditionne tout le reste. Sur mes Prusa (E3DV6 buse 0.4mm), je ne gagne plus de temps à passer au dessus de 0.25mm de hauteur de couche, avec les largeurs par défaut. Le seul intérêt qu'il pourrait y avoir, ça serait réduire la vitesse de la machine (mais pas le temps d'impression), afin de la préserver, mais on risque une perte de cohésion des couches (le filament sort plus froid à ces vitesses et ne colle pas bien). Idem pour des buses plus larges, si la hotend ne suit pas, ça sert à rien de vous embêter à changer de buse. Une buse de 0.4mm prend parfaitement des largeurs de parois de 1mm.

En parlant de vitesses, voici mes réglages :

image.png.a690ed2d41cb3d3826c732ec5324ad85.png

Avec ces réglages, mes Prusa tournent vite, mais ne souffrent pas. Je sors maintenant une (deux car deux prusa) pile de 10 soit 450grammes en 16h07 ou 1h36 par visière. Les réglages ultra-optimisés de prusa permettent de descendre à 1h20, mais avec du PETG uniquement (plus fluide à haute vitesse) où justement ils ont élargis les périmètres pour en faire un de moins, entre autres réglages.

Concernant le Stacking, il faut évidemment optimiser le modèle pour qu'il puisse être empilé. Je vais essayer d'être clair en partant de cette illustration :

image.png.3c3d092bbefadd90e0c7d7daefb4803c.png

Sur ce dessin on voit plusieurs éléments, les pièces en elle-même évidemment, mais aussi :

  • Les supports des tétons
  • Les piliers, ou points d'ancrages, très importants j'y reviendrai
  • L'amélioration de l'adhésion au heatbed, petite explication. Les modèles sont optimisés pour être empilé, aucun aplat sur le dessus et le dessous, uniquement des périmètres pour avoir le moins de contact possible. Sauf pour le premier qui est sur le heatbed qui va balader 450g à la fin de la tour, donc on ajoute les aplats, en gros on comble les vides, voir image ci-dessous (c'est pas hyper visible, donc j'ai collé une vue section aussi, on voit les zones de contact entre pièces, et le vide comblé sur la première couche)

image.thumb.png.48fa16723a69b5ff814710aa68448d2a.pngimage.thumb.png.923319dd0f5b3823f87bca73da98ac31.png

Pour les interfaces entre les pièces, comme j'utilise des couches de 0.25mm, j'ai laissé un vide de 0.25mm, mais j'utilise des points d'ancrage aux endroits stratégiques :

  • Les extrémités
  • Les changements de direction (épingles à cheveux)
  • Les grands arcs

Ces points de contact sont des colonnes de 1mm de diamètre qui traversent toute la pile. A la fin, pour le dégrappage, c'est un peu comme décrocher les pièces de kinder surprise (du temps où il fallait encore monter soit-même les jouets). Il suffit de mettre le pouce d'un côté, l'index sur le voisin de l'autre côté, et de presser, pour provoquer un cisaillement. Les colonnes cassent sans effort. Une fois les 3-4 premiers points cassés, il suffit de tirer entre les deux pièces pour finir le travail.

A noter que cette méthode va forcément nécessiter un passage de post traitement pour enlever les quelques périmètres du dessous des pièces empilés, comme pour un raft (forcément ils étaient dans le vide). C'est assez rapide à faire.

S'il y a des questions, n'hésitez pas.

EDIT: Pensez à augmenter vos températures si vous imprimez vite !

Modifié (le) par Kachidoki
  • Merci ! 1

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Il y a 8 heures, Wruth a dit :

Je me permet de créer ce post pour échanger sur la fabrication de visière que vous avez pu voir sur les réseaux sociaux entre autre sur le site Covid3D.fr ...

Salut @Wruth, visière Erik Cederberg - 3DVerkstan modifiée, ici :

https://www.lesimprimantes3d.fr/forum/topic/28991-coronavirus-et-si-on-pensait-un-peu-aux-autres/page/8/

Modifié (le) par Vector

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Salut à tous,

Merci de rejoindre le mouvement, qui avait mal démarré (qu'est-ce que j'ai pris dans la gueule... mais j'ai le cuir solide 😜)

Je viens de voir un avis de  @Yo' qui a cité mon post "Coronavirus: et si on pensait un peu aux autres !"

Vous parlez beaucoup de la visière "Prusa" et de ces stacks de 10; le souci, c'est que c'est très long pour la bonne raison que la hauteur d'un serre tête est le double de la visière "Héliox" (elle n'est pas d'elle, mais je suis certain qu'elle ne m'en voudra pas...)

Le but du jeu (si c'en est un !) c'est d'être efficace et de répondre aux problèmes

   - pièce la plus basse possible (choix --> "heliox" env. 5mm)

   - assemblage avec écran solide (ce n'est pas le cas de la "prusa" qui perd son écran à cause des clips)

     ----> [confirmé par certains "hospitaliers" de Lorraine qui nous ont fait des retours]

   - pas de montage avec élastique ou chambre à air ( "heliox" est un serre tête qui tient bien !)

   - facile à nettoyer (l'hopital, dans mon coin,  utilise des bains "à froid")

 

Pour ma part, j'imprime l'"Héliox" avec un temps de cycle de 16 min déchargement et relance compris,  donc, avec mes 2 machines je pense sortir env. 50 pièces/j

avec env. 4200mm de fil  par pièce, je tire env 75 pièces par kilo de PLA.

J'ai encore 5 kilos de PLA et on devrait m'en livrer "gratos" avec des feuilles plastiques dès lundi.

Mes machines sont un peu poussées "au Max" 🥵 mais pour l'instant j'ai pas de casse (pourvu que ça dure !! )

 

 

Alors, faites le bon choix du modèle. et rejoignez le Covid3D de votre région, qui s'occupera de la logistique et de la distribution

            A vos chronomètres...

A+

Yves

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Salut @ymgui

il y a 48 minutes, ymgui a dit :

le souci, c'est que c'est très long pour la bonne raison que la hauteur d'un serre tête est le double de la visière "Héliox"

Faux, il fait 4 fois la hauteur. 🙂

il y a 12 minutes, ymgui a dit :

Le but du jeu (si c'en est un !) c'est d'être efficace et de répondre aux problèmes

   - pièce la plus basse possible (choix --> "heliox" env. 5mm)

   - assemblage avec écran solide (ce n'est pas le cas de la "prusa" qui perd son écran à cause des clips)

     ----> [confirmé par certains "hospitaliers" de Lorraine qui nous ont fait des retours]

   - pas de montage avec élastique ou chambre à air ( "heliox" est un serre tête qui tient bien !)

   - facile à nettoyer (l'hopital, dans mon coin,  utilise des bains "à froid")

Je t'invite à porter un serre-tête non flexible de 5mm sur ton front pendant 8h, tu nous diras si c'est tenable. 🙂 Imagine si en plus tu manipules des patients et que tu te prend un "coup de tête"... Je me souviens d'une vidéo qu'une personne qui présentait ce genre de serre-tête dur et tout fin, quand elle a été interviewé, elle avait une cicatrice maquillée sur le front qu'on ne voyait pas avant, faudrait que je la retrouve.

La prusa n'a pas de clip, mais des tétons à 90°, il est impossible que la feuille se fasse la malle si le gabarit de perçage est respecté. Les feuilles sont insérée en force, il faut déformer le serre-tête pour la faire rentrer (mes doigts s'en souviennent). Ça ne m'étonnerais pas que certains n'aient pas compris et fassent des trous plus larges pour rentrer la feuille plus facilement.

Les montages sans élastiques on été démontés depuis longtemps, quand tu l'as sur la tête toute la journée, si ça glisse même un peu, crois-moi tu pourrais finir par te le scotcher avec les cheveux. D'ailleurs la RC1 de la prusa était en mode serre-tête pour prendre moins de place sur le plateau, mais l'appuis sur les côtés du crâne s'est avéré inconfortable sur la durée. Mais si le rendement est la priorité, elle est toujours utilisable.

Parcontre pour le rendement, il n'y a pas photo, c'est imbattable... D'ailleurs, 16 min, 2 machines, tu devrais pas plutôt être à 180 pièces / jour ? 😉

Finalement c'est toujours un compromis entre le besoin et le rendement. Je suis en train d'atteindre les 200 pièces (Prusa RC3), avec un rendement maximal de 48p/j, mais comme j'ai pratiquement tout couvert dans mon secteur, j'ai des périodes où je peux arrêter d'imprimer. Si j'étais près d'un CHU qui me demanderait 1000 pièces, là je réviserais certainement mon choix. 🙂

J'ai plutôt cherché à optimiser l'autonomie en premier car ma première commande était de 75 pièces et la première nuit je me relevais toutes les 3h pour relancer... Dès le lendemain matin j'avais des cycles de 9h avec des piles de 4 que donnait prusa, je pouvais déjà un peu plus dormir, mais c'était pas l'idéale. Je crois que c'est à ce moment que j'ai atteint les 30p/j. La suite, manque de sommeil, d'où la pile de 10 que j'ai conçu pour pouvoir lancer des jobs de 15h avec des réglages agressifs (1h26 par pièce) et enfin dormir tranquillement. Maintenant j'ai un rendement suffisant pour satisfaire une commande de 20 pièces dans la demie-journée, j'ai toujours 10 visières d'avance. Tout ça fait que je peux encore me contenter d'un modèle long à imprimer, mais qui est confortable, fiable et robuste. D'ailleurs j'ai beaucoup de temps pour poster en ce moment. 😁

Quand j'y repense, 200 pièces c'est l'équivalent d'une personne sur 4 dans mon village, c'est fou.

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@Kachidoki,

"D'ailleurs, 16 min, 2 machines, tu devrais pas plutôt être à 180 pièces / jour ? "  ---> désolé, je n'aime pas faire les 3x8.

Pas la peine d'en faire une tartine, je propose simplement un choix qui a été validé dans ma région.

Les "Docs" de chez nous sont peut-être plus résistants à la douleur, je n'en sais rien.

où alors, l'urgence est plus grande et ils passent au dessus de leur petits bobos...

 

les caissières, les infirmiers à domiciles, les livreurs, etc.... eux sont très contents de nos productions

 

Fin de "début de polémique"  et sortez couverts...

Modifié (le) par ymgui

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Hello,

 

@Kachidoki,j'ai tenté ta technique d’empilement, mais ça ne fonctionne pas bien chez moi.

Pour reprendre ton analogie, c'est comme laisser des granola (recouvert de chocolat) dans leur boite, au soleil, durant 4 heures.

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J'ai tenté de les séparer, mais le scalpel ne rentre pas entre les 2 pièces.

 

J'ai placé mes points (en rouge) aux endroits à priori stratégiques.

J'ai laissé 0.25 entre 2 pièces.2020-04-06-185155_2560x1024_scrot.thumb.png.4ec194de2c5448830749e2f6809a138b.png

As tu des conseils à me donner ?

 

🙂

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Salut @Yo',

Joli carrelage. 🤭

Je te fais une liste de questions/remarques :

  • Tu as laissé 0.25mm entre les deux, mais imprimes-tu aussi avec des couches de 0.25mm ?
  • Quel matière et température utilises-tu ? Ventilation ?
  • Je pense que tu as pris un peu trop de précautions sur le nombre de points, genre ceinture, bretelle et parachute. Tu peux drastiquement en réduire le nombre, et au pire tu pourra en replacer aux endroits qui posent problème à l'impression.

Sinon je pense qu'il faut modifier un peu le dessus du modèle, car les branches (et tout le pourtour en fait) sont assez large, donc une surface de contact assez importante (5mm je pense). Il faudrait pouvoir ajouter une rainure sur toute la longueur du profil, afin de ne garder qu'un petit millimètre de surface de contact entre les pièces.

Pour schématiser :

image.png.e609864f0a9eab9b0c324a0ab333097a.png

Libre à toi d'essayer de placer des points de 0.25 sur les deux bandes, ou des points de 0.5 au milieu, de toute façon il n'y a que la pratique qui te dira où les mettre. Fais des essais peut-être avec juste une portion pour ne pas tout réimprimer.

Dernier point, je me demande comment va se passer le bridge au niveau de la casquette, il faudra probablement forcer l'orientation dans le slicer.

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