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Filament ABS

Nicolas Fouilloux

Comment calibrer (en X-Y) une I3 MEGA S ?

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Bonjour,

J'ai récemment fait une piece qui devait s'inserer dans un tube de 20mm pile et la piece devait également etre percé d'un trou de 10,2mm pour une vis M10.image.thumb.png.b73929d2dd45915a3a3b6ca4d5496061.png

Je pensais que j'étais bien, mais au final, j'avais un tube de 20,1mm et l'interieur de 9,80mm. J'ai donc été obligé de refaire une piece en modifiant volontairement les côtes pour obtenir la bonne piece au final.

Ma question a peut-être été posée nombre de fois, mais je ne trouve rien par la fonction Recherche.

Est-ce jouable d'avoir des print précis en terme de taille ?

Si oui comment faites-vous ? Y a-t-il une procédure de calibration possible par commandes GCODE ou est-ce une limite matérielle ?

Merci pour votre aide.

Je précise que je suis d'origine sauf un duct-fan modifié (pas terrible) et le Marlin 1.19 qu'on trouve sur thingiverse et Octoprint

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Bonjour Nicolas,

Question intéressante. Nous sommes peu à avoir besoin d'une précision au dessous de 2 ou 3/10eme et pour obtenir plus de retour d’expérience, tu devrais élargir le cercle des membres et poser ta question dans la section "discussion".

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1 mm de trop pour l’extérieur et 4 mm pour l'intérieur, c'est beaucoup trop!

Quel matériaux ? température ? taux de remplissage ? Le PLA respecte normalement bien les côtes mais pas l'ABS par exemple.

On a souvent tendance à chauffer trop, tester par palier de 5°

En PLA j’obtiens aussi toujours environ 1/3 de mm de précision (dans le sens horizontal) sur mes deux machines.

Modifié (le) par Marc3D

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@Xsaratustra On est plutot sur du 0.4mm intérieur et 0.1 extérieur

Pour avoir des pieces à ce degré de précision il faut :

calibrer ton extrudeur dans un premier temps

ensuite, calibrer tes step sur les moteurs X et Y, la plus part font a partir d'un cube de 2cm, mais une erreur de 0.1mm sur 2cm ça te fait 5% d'erreur ( 1mm pour 20 cm) au final le mieux que j'ai trouvé c'est la manipe de cette vidéo tu parcours plus de distance, donc meme s'il y a une petite erreur de mesure, ça sera toujours moindre que sur un cube de 2cm. Le plus compliqué c'est de trouver comment caler ton pied a coulisse pour etre sur qu'il ne bouge pas.

et enfin calibrer ton flow, je te conseille de faire une double paroi (0.8mm si tu as une buse de 0.4mm) et ensuite tu mesure la largeur et tu fais une regle de 3 pour arriver a 0.8. généralement le pla, le facteur d'extrusion est autour de 0.9

Si jamais tu voulais vraiment pousser le truc a fond, il faudrait  t'attaquer au linear advance, qui consiste a moduler ton flow par rapport a la vitesse de ta buse. En effet, pour un extrusion constante, plus tu ira vite, plus le trait sera fin, et inversement...

honnêtement, je te conseille déjà de faire les autres étapes et dans tes modélisation, prévoir une marge (perso, je suis a 0.1 si je veux des truc qui s'emboitent et 0.2 si ça doit coulisser) Ca dépendra des réglages de ton imprimante, il faudra tester.

Modifié (le) par ewaca

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en y réfléchissant, sans vouloir pinailler ... tout ce qui mesure sur impression sera moins précis non ? parce que si on a un flow qui est pas top, l'erreur apportée par le flow est doublée (1 a chaque extrémité), sans parler de la façon de prendre la mesure, car suivant comment on prend la mesure (sur les tranches / sur les arrêtes..) on aura pas la meme valeur, les angles étant souvent (au début de la pratique de l'impression 3D)... "plus épais" que les parois

dans la vidéo que j'ai mis pour les steps, on mesure purement le déplacement, on s’affranchit du flow

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Le 24/05/2020 at 09:53, ewaca a dit :

en y réfléchissant, sans vouloir pinailler ... tout ce qui mesure sur impression sera moins précis non ? parce que si on a un flow qui est pas top, l'erreur apportée par le flow est doublée (1 a chaque extrémité), sans parler de la façon de prendre la mesure, car suivant comment on prend la mesure (sur les tranches / sur les arrêtes..) on aura pas la meme valeur, les angles étant souvent (au début de la pratique de l'impression 3D)... "plus épais" que les parois

dans la vidéo que j'ai mis pour les steps, on mesure purement le déplacement, on s’affranchit du flow

justement la croix est faite avec les angles coupés pour éviter le bourrelet, mais c'est juste plus précis que le cube sans être parfait.

ceci dit, le pied a coulisse est une très bonne solution, a condition qu'il soit placé à l'équerrage de façon a ne pas ajouter une erreur de parallaxe.
merci pour cette vidéo, je vais tester ça pour comparer

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oui faut etre sur d'etre a angle droit, perso j'ai fait plusieurs fois la manip avant réglage parce qu'on tombe pas toujours exactement sur le meme chiffre, après la distance parcourue réduit le pourcentage d'erreur.

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Il y a 1 heure, ewaca a dit :

oui faut etre sur d'etre a angle droit, perso j'ai fait plusieurs fois la manip avant réglage parce qu'on tombe pas toujours exactement sur le meme chiffre, après la distance parcourue réduit le pourcentage d'erreur.

d'ailleurs il serait intéressant de comparer ce que l'on trouve comme valeurs

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Je fais la même chose avec une jauge de profondeur digitale, qui est beaucoup plus facile à utiliser qu'un pied à coulisse grâce à sa semelle d'équerre

image.thumb.png.23b7817d5ee6096b4a4b5fbc544dcfa7.png

Il y a 2 heures, ewaca a dit :

la distance parcourue réduit le pourcentage d'erreur

Tout à fait d'accord.
Concernant les alésages, ils sont systématiquement trop petits, je pense que c'est dû au fait que les STL's sont facettisés.

Et plus ils sont petits, plus ils sont faux


Par exemple quand je veux faire un logement pour un roulement à billes de 32, je modélise à 32.2 ou 32.3

Sinon jamais ça rentre

  • +1 1

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Bonjour,
 

Il y a 14 heures, Jean-Claude Garnier a dit :

Concernant les alésages, ils sont systématiquement trop petits, je pense que c'est dû au fait que les STL's sont facettisés.

L'erreur induite par ça est la plus facile à calculer, sous réserve de savoir combien de faces sont utilisées pour représenter le "trou".
Par exemple, un "cercle" théorique de diamètre 10mm représenté par un polygone de 20  faces, mesurera, en certains points 10mm à l'extérieur mais le cercle inscrit à l'intérieur aura un diamètre de 10 * cos ( pi / 20 )  = 9.88  (Dinterne = Ddemandé * cos ( pi / NombreFaces ), ou 180 à la place de pi si on calcule en degré).
En passant à 16 faces, on tombe à 9.81.
Autrement dit, si on veut un alésage de 10.2 et que le programme de CAD génère un polygone à 16 faces pour cet alésage, il faut en fait en générer un de (10.2 / cos (pi / 16)) = 10.4

Sur certains soft, il est assez facile de savoir combien des faces sont utilisées (sans avoir à les compter) car on décide soit même combien en utiliser. Sur d'autre, pas vraiment le choix, il faut compter.

Certains vont plus loin en prenant en compte la déformation de l'extrusion. Entre la gravité d'une part et le fait que la hauteur de couche est inférieure au diamètre d'extrusion, la tête écrasant donc le filament, on obtient un "boudin", qui lui aussi peut être pris en compte.

Certains Slicer prennent en compte ce dernier paramètre et génèrent une correction automatiquement, c'est par exemple le cas de Z-Suite pour les imprimantes Zortrax.

Si vous voulez des formules plus complètes vous pouvez regarder là :
 - 
http://hydraraptor.blogspot.com/2011/02/polyholes.html
 - https://gilesbathgate.com/2016/02/07/polyholes-revisited/

En ce qui me concerne, je n'applique donc que le contenu du premier (compensation en fonction du nombre de face uniquement), c'est suffisant dans mon cas.

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Oui, sûrement....

AMHA il manque deux composantes, l'âge du capitaine et la vitesse du vent....

Je déconne mais même si ça paraît séduisant, ça doit dépendre de tellement d'autres facteurs que je ne me risquerais pas à faire une pièce importante ou de grande taille sans avoir au préalable imprimé un bout d'essai de quelques millimètres de haut comportant les diamètres demandés.

Toutes les pièces imprimées de ma CNC necessitant des entr'axes et des diamètres précis ont été faites comme ça. Après chacun fait bien comme y peut....

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il y a 6 minutes, Jean-Claude Garnier a dit :

Oui, sûrement....

AMHA il manque deux composantes, l'âge du capitaine et la vitesse du vent....

Je déconne mais même si ça paraît séduisant, ça doit dépendre de tellement d'autres facteurs que je ne me risquerais pas à faire une pièce importante ou de grande taille sans avoir au préalable imprimé un bout d'essai de quelques millimètres de haut comportant les diamètres demandés.

Toutes les pièces imprimées de ma CNC necessitant des entr'axes et des diamètres précis ont été faites comme ça. Après chacun fait bien comme y peut....

Je me suis mal exprimé je pense. Ce que j'ai mis plus haut ne concerne QUE l'erreur induite par la transformation d'un cercle en polygone et sa compensation, rien d'autre,. Il y a d'autres points à prendre en compte dans l'impression 3D. Ce que je voulais dire, c'est c'est la seule correction à la modélisation que j'applique. Ensuite, je joue sur les paramètres du slicer au besoin.

Après, il y a aussi de fortes chances suivant le soft de CAD utilisé et la façon dont on en s'en sert que cette compensation soit appliquée à l'export mais ma connaissance des différents softs de CAD actuels est vraiment trop limitée pour l'affirmer (en tout cas, c'est n'est pas le cas du mien).


 

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Euuuuuuh, excuse-moi si je t'ai froissé, c'était pas du tout mon intention.

Des fois je suis un peu taquin mal t'à propos

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