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Construction d'une RatRig V-Core Pro 1.2 [avec Easy Mod]


amundsen

Messages recommandés

Bonjour,

J'avais indiqué il y a quelques temps mon intention de construire une CoreXY sur base d'un kit RatRig.

J'ai opté pour le kit V-Core Pro 2 en taille 300x300mm, avec un extrudeur Bondtech BGM-M et une hot end Mosquito de Slice Engineering. Le kit inclut les pièces imprimées du système EVA pour le placement de l'extrudeur et du hot end en direct drive.

Du côté de l'électronique, j'ai choisi une carte-mère 32 bits BigTreeTech SKR Pro 1.2. Elle sera connectée à un Raspberry Pi 4 modèle B avec 2Go de mémoire qui fera tourner OctoPi. Le firmware utilisé sera Klipper même si un passage par Marlin est envisageable (Klipper est incompatible avec certains écrans TFT si jamais je veux piloter la machine sans OctoPrint, mais cela semble peu probable).

J'ai quasiment toutes les pièces depuis plusieurs mois déjà mais j'ai eu d'autres chats à fouetter et je m'y remets tout doucement. J'attends encore un accessoire pour m'aider à bien assembler le cadre mais j'ai décidé de m'atteler déjà à la partie électronique.

Première étape : la Raspberry Pi. J'avais commandé la carte avec un radiateur passif. L'assemblage est assez simple (quoique le fournisseur livre le radiateur avec une clé Allen alors que les vis sont au format Philips...). Côté logiciel, il est conseillé d'installer directement un système sans bureau mais avec OctoPi sur la carte micro-SD du Pi, ce qui est assez simple à faire depuis un ordinateur. J'ai employé le logiciel Imager sous Windows pour cela. Les instructions sur le site OctoPrint sont très claires mais j'ai été obligé de m'y reprendre plusieurs fois car la dernière version de l'image-disque d'OctoPi avait un problème avec la version 2Go de la Pi. En utilisant un "Nightly build", les choses sont rentrées dans l'ordre. Une fois l'image installée sur la carte, il faut enlever la micro-SD de l'ordinateur puis la réinsérer pour configurer la connexion wi-fi, ce qui passe par l'édition d'un fichier dans un traitement de texte (Notepad++ est parfait pour ce genre de travail). Ensuite on peut replacer la carte dans la Pi et redémarrer. Il est possible et recommandé de piloter la Pi depuis son ordinateur par wi-fi en SSH, ce qui sous Windows peut s'effectuer avec un petit logiciel gratuit, PuTTY. J'ai perdu du temps pour accéder à la Pi parce que j'ignorais le login et le mot de passe à utiliser (je n'avais jamais employé une Pi auparavant). En fait c'est très facile: au départ, le login est d'office pi et le mot de passe raspberry. Il est conseillé de modifier le mot de passe par la suite.

Voilà pour la première étape. Je vous explique la suite plus tard.

Modifié (le) par amundsen
Erreur dans le nom de l'imprimante.
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  • amundsen changed the title to Construction d'une RatRig V-Core Pro 2
  • 2 weeks later...

Le tutoriel d'installation sur le site Klipper est très clair mais pour la SKR Pro 1.2 il y a une étape qui diffère. Tout d'abord, par commande SSH (ou directement sur la Raspberry Pi si vous avez connecté un écran et un clavier dessus), envoyez les commandes suivantes :

git clone https://github.com/KevinOConnor/klipper
./klipper/scripts/install-octopi.sh

Ceci installe Klipper et quelques dépendances, fait en sorte que Klipper soit actif au démarrage du système sur le Pi et démarre le logiciel-hôte de Klipper.

Il faut ensuite générer un firmware adapté au microcontrôleur (la BTT SKR Pro en l'occurrence) avec ces commandes:

cd ~/klipper/
make menuconfig

La seconde commande ouvre un utilitaire dédié au choix des options avant création du firmware. Une fois les options choisies, sauver puis fermer l'utilitaire. Ensuite lancer la commande:

make

Elle génère le firmware sous le nom klipper.bin dans le sous-dossier out de Klipper. L'étape suivante du tutoriel Klipper est destinée à identifier le port du Raspberry Pi et à flasher le microcontrôleur avec le firmware que l'on vient de générer. Cependant, pour une SKR Pro 1.2, cette méthode ne fonctionne pas. Il faut plutôt copier le firmware directement sur la carte micro-SD de la SKR Pro. Pour cela, enlever la dite carte de la SKR Pro et l'insérer dans votre ordinateur. L'idée est de copier le nouveau firmware de la Raspberry Pi sur cette carte par wi-fi en utilisant un utilitaire d'échange de fichiers. J'ai utilisé WinSCP, mais d'autres solutions sont possibles. Le nouveau firmware doit être renommé firmware.bin. Si vous voulez préserver l'ancien qui se trouve sur la carte micro-SD de la SKR Pro, renommez-le (OLD_firmware par exemple) sinon il sera écrasé par le nouveau. On peut ensuite replacer la carte micro-SD dans la SKR Pro.

Il est également nécessaire d'installer le plug-in OctoKlipper pour Octoprint. Celui-ci permet d'accéder aux fonction spécifiques à Klipper depuis Octoprint.

On peut ensuite vérifier que la carte SKR Pro est bien détectée par Klipper. Pour ce test, puisque je n'ai pas encore construit l'imprimante, il fallait que la SKR Pro soit alimentée par la connexion USB qui la relie au Raspberry Pi. Pour ce faire, il y avait un cavalier à déplacer sur la carte.

Modifié (le) par amundsen
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Avant de passer à l'étape de la partie mécanique, je souhaitais avoir des outils pour m'aider à obtenir une géométrie correcte sur le châssis. J'avais commandé un couple de blocs 1-2-3. Ces outils semblent relativement peu connus en Europe mais bien connus en Amérique du nord. Il s'agit de cubes métalliques dont les côtés ont des dimensions qui sont dans un rapport 1-2-3. Leur géométrie est usinée de manière très précise. Ils sont percés de trous et que l'on peut les assembler par vissage, par exemple pour former un angle de 90°.

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La commande avait été passée via Amazon.de mais je ne l'ai pas reçue et j'ai été remboursé. C'est finalement une bonne chose car entretemps je me suis rendu compte que les cubes étaient livrés sans vis d'assemblage alors que le pas de vis requis est au format impérial. J'ai trouvé ensuite des cubes livrés avec vis au format métrique au Canada mais le coût était trop élevé. Je me suis rabattu sur des équerres métalliques dans un magasin d'outillage à Bruxelles, j'espère qu'elles pourront m'aider.

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Vu que je vais enfin commencer l'assemblage de la machine, voici une vue de l'ensemble des pièces livrées dans le kit.

De gauche à droite et de haut en bas:

- un sachet avec des câbles électriques ;

- le lit (30x30cm) avec la pièce de chauffe et un plateau en PEI ;

- les guides linéaires pour les axes x, y et z ;

- les tiges filetées pour l'axe z ;

- les moteurs bien protégés dans de la mousse ;

- l'alimentation électrique ;

 - la petite boîte noire contient les TMC2209 ;

- les 4 emballages plastifiés en bas à droite contiennent les barres d'aluminium qui doivent constituer le châssis ;

- un gros sachet rempli d'autres sachets contenant les vis et plein de petites pièces ;

- une boîte qui contient les pièces imprimées en PETG (suivant le système EVA, adaptées à l'extruder Bondtech-M et au Mosquito)

La photo ne montre pas le BTT SKR Pro, déjà en cours de test.

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L'ensemble des petites pièces (vis, écrous, boulons, etc) présentes dans le grand sachet. Le marquage est fait par le fournisseur. A noter : un sachet "EVA" spécifiquement pour les pièces de l'assemblage extrudeur/hotend.

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Avant d'entamer réellement le montage, je me suis rendu compte que j'allais très probablement avoir besoin de quelques allonges pour certains câbles, notamment pour la ventilation du hotend. J'ai donc commandé du câble 20AWG et 24AWG avec gaine en silicone. J'ai suivi les recommandations de ce tutoriel sur la partie électrique de la V-Core avec une SKR Pro. J'ai aussi commandé une chaîne de nylon qui servira à faire passer les câbles allant au chariot contenant l'extrudeur et le hotend (voir cette modification du kit de base sur Thingiverse). J'avais déjà en stock des connecteurs de type JST XH que j'utiliserai pour ces allonges.

Entretemps je me suis rendu compte que le kit ne contient pas de câble secteur. Il faudra que j'en fabrique un (l'arrivée sur le boîtier d'alimentation n'est pas un connecteur standard, il faut visser le +, le - et la masse sur un bornier).

Le temps que ce matériel arrive, je devrais avoir avancé dans l'assemblage du châssis.

RatRig met à disposition un document .pdf pour l'assemblage, très clair, avec des illustrations pour toutes les étapes.

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Cependant la version la plus récente du kit demande quelques adaptations par rapport à ce document, donc je vais devoir jongler entre plusieurs sources d'information.

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  • fran6p changed the title to Construction d'une RatRig V-Core Pro 1.2 [avec Easy Mod]

Avant de passer à l'assemblage proprement dit, j'ai mesuré les longueurs de tous les profils en aluminium et les ai trié en fonction.

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Ensuite j'ai utilisé la représentation 3D dynamique fournie par RatRig (accès via un navigateur web). Comme il s'agit de la version "Easy Mod", avec des structures renforcées, elle diffère de la description du guide d'assemblage. J'ai donc mesuré les longueurs des profilés sur la représentation 3D et ai vérifié que cela correspondait bien aux mesures effectuées sur les profilés reçus dans le kit et c'est bien le cas (en quantité comme en longueur).

J'ai donc commencé à assembler le châssis. J'ai démarré avec le cadre de base et les montants. Plutôt que d'ajouter toutes les pièces sur une seule partie, j'ai préféré assembler séparément les deux moitiés de cette structure.

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En effet, assembler des parties plus petites donne plus de chances de placer chaque assemblage sur lequel je travaille dans une position où je peux positionner mes équerres à plat et bien vérifier l'orthogonalité entre les profilés.

Chaque coin demande le vissage de trois plaques, qu'on attache aux profilés avec des écrous en t. Je n'en avais jamais utilisé.

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Au départ je m'inquiétais de ce qu'ils soient bien orientés perpendiculairement à la goulotte de chaque profilé en fin de vissage. Finalement, en préparant les vis, si les vis et les écrous sont connectés de manière lâche avant le vissage, on oriente les écrous dans le sens de la goulotte pour les y faire entrer et après pendant le vissage ils se positionnent bien. Au besoin desserrer les vis pour donner du mou avant de les resserrer.

Les deux équerres acquises pour le projet m'ont bien aidé à vérifier mes angles comme le montre les images suivantes.

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Un petit truc que j'ai utilisé à plusieurs reprises : à partir du moment où l'aspect tridimensionnel du montage empêchait de tester un angle à plat, j'insérais une plaque provisoirement à l'intérieur de la structure (ce qui pouvait se faire à plat) plutôt qu'à l'extérieur. Une fois les pièces bien ajustées, je plaçais la plaque extérieure et enfin j'enlevais la plaque intérieure.

Avant d'assembler les deux moitiés, j'ai inséré les plaques du dessous sur les coins jointifs des deux parties avec les vis afin d'être sûr de l'horizontalité de l'ensemble de la structure.

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Après l'assemblage des deux moitiés sur les côtés, j'ai retourné l'ensemble pour visser les plaques du dessous.

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Et voilà! La première partie est faite.

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Aujourd'hui j'ai terminé l'assemblage de la partie fixe du cadre. Il y avait essentiellement deux parties en forme de T à assembler séparément puis à placer.

Cette partie implique le placement de la plupart des rails linéaires MGN (c'est leur présence qui justifie le suffixe "pro" du kit).

Les rails sont livrés dans des sachets scellés parce qu'ils sont huilés. RatRig recommande de suivre ce tutoriel quand on les déballe.

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Les trous aux extrémités sont munis de petits capuchons pour empêcher le chariot de quitter le rail. On peut les enlever facilement, par exemple pour placer une vis dans le trou.

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La principale difficulté avec ces rails est de bien les centrer sur les profils en aluminium.

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J'ai trouvé un guide spécialement adapté à ces formats (rails MGN15 et profils V2020) sur Thingiverse puis l'ai imprimé en deux exemplaires (ne me demandez pas comment il faut faire si l'on a pas une première imprimante -  j'ai suggéré à RatRig d'en placer d'office dans leurs futurs kits).

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Pour l'assemblage de cette partie, des cornières moulées sont fournies. Elles semblent en métal mais sont recouvertes de peinture noire un peu empâtée qui ne donne pas un très bel effet et qui en outre s'abîme facilement en dévoilant une sous-couche blanche. Dommage car les autres pièces sont plutôt de bonne qualité.


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A cause des petites protubérances, il faut éviter d'effectuer le placement des cornières sur les profils en utilisant une table comme support, sinon les cornières seront légèrement trop hautes. Il faut plutôt le faire au-dessus d'un autre profil que celui qu'on assemble comme le montre l'image suivante.

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On se retrouve alors avec deux structures en forme de T (ici avant fixation des rails).

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Avant d'insérer ces structures sur le cadre, j'ai marqué leur futur emplacement.

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L'insertion dans le cadre n'a pas été très facile, notamment parce qu'il y avait beaucoup d'écrous en T à faire rentrer dans différentes rainures perpendiculaires entre elles simultanément et parce qu'il y a tout juste la largeur nécessaire pour faire rentrer la partie horizontale du T entre les montants.

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Une fois cette étape un peu délicate passée, il restait les deux barres supérieures à fixer.

J'ai placé les plaques métalliques du dessus puis ai retourné l'ensemble de la structure avant de fixer les deux profilés manquants.

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Et voilà.

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Le cube final fait un peu plus de 50cm de côté pour un plateau de 30x30cm. Des versions du kit avec des plateaux de 40x40cm et 50x50cm étaient proposées mais elles auraient été vraiment trop encombrantes pour l'espace dont je dispose. Je n'ai d'ailleurs pas de projet qui justifierait un tel volume d'impression, sans compter qu'au plus le plateau est grand au plus les déplacements en x et en y demandent du temps (et au plus certaines parties mobiles deviennent lourdes). Or une des principaux arguments qui m'ont mené à la construction d'une core xy est la rapidité.

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  • 2 weeks later...

Après l'assemblage du châssis, le moment est venu de s'attaquer au lit.

Rien de très particulier à signaler à cette étape. Je n'ai pas encore placé le plateau lui-même mais juste sa structure de manière à garder un maximum de liberté d'accès sur la structure. Je le placerai en fin de montage.

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Il faut tout de même trouver une fois encore hors des sources officielles la position de certaines pièces dans l'assemblage. Par exemple, les blocs anti-retour - je ne sui pas sûr de la traduction de "anti-backlash" - sont livrés avec trois écrous et une vis sans tête. Après recherche, il s'avère que deux des écrous ne sont pas nécessaires et que le troisième, plus fin, est à utiliser avec la vis pour éventuellement appliquer plus de friction sur les vis sans fin de l'axe z.

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Retrouver les bonnes pièces à utiliser et en laisser parfois de côté constitue une des difficultés de ce kit fondé sur une base (V-Core Pro) modifiée (Easy Mod), la modification elle-même ayant connu avec plusieurs itérations (1.1, 1.2...).

Avant d'entamer le placement de la structure du plateau sur le châssis, j'ai placé les pieds en caoutchouc sur celui-ci.

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Il fallait préparer les moteurs et les vis sans fin de l'axe z. Rien de particulier à redire sinon que l'assemblage des coupleurs (flexibles, ici) n'est pas expliqué du tout dans le kit - on suppose sans doute que l'utilisateur a déjà l'expérience d'un montage similaire. Ce n'était pas le cas pour moi, donc appel à l'équipe sur ce forum et j'ai dès lors eu les infos sur la hauteur à laquelle placer le coupleur sur l'arbre du moteur et la distance de ce dernier avec la vis sans fin. 😍

La fixation du lit sur le châssis est autrement plus difficile. Tout d'abord la position exacte de des deux vis sans fin des côtés sur les profilés de l'axe y n'est pas indiquée dans la notice d'assemblage. Après discussion sur le forum RatRig, j'ai décidé de les placer aussi à l'avant que possible afin d'avoir une distance maximale avec la troisième vis située à l'arrière du plateau. Ensuite vient la difficulté de la fixation elle-même, afin de placer les vis sans fin bien verticalement tout en s'assurant du parallélisme des bords du plateau avec la structure, le tout en essayant de prévenir d'éventuels blocages des vis sans fin. J'ai finalement décidé de commencer par fixer l'arrière du plateau. Ensuite j'ai fixé les côtés. Puis j'ai débloqué les bloc anti-retour et les ai fait glisser légèrement sur le profilé pour ajuster la verticalité des vis sans fin sans créer de tension. Je pense y être parvenu mais je ne le saurai vraiment qu'au moment où je ferai tourner les moteurs la première fois...

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Avant de me lancer dans l'assemblage de la mécanique des axes x et y, je me suis rendu compte que j'avais placé à l'envers les rails qui soutiennent les moteurs des axes x et y. Heureusement j'ai pu les repositionner correctement sans trop de difficulté mais j'aurais mieux fait de vérifier leur positionnement *avant* plutôt qu'après. 🤪

Il y a tout juste le dégagement pour placer lesdits moteurs sur la structure. Dès lors, il était impossible de pré-assembler les écrous en t pour accrocher les moteurs aux profilés en aluminium. J'ai dû positionner ces écrous directement dans les rails en veillant à bien les aligner en face des trous des plaques de fixation.

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La plus grande difficulté rencontrée dans l'ensemble du montage a été l'assemblage des arbres qui portent les poulies sur les deux coins supérieurs à l'avant.

Les pièces en PETG sont bien dimensionnées et donc il n'y a pas de jeu, ce qui rend l'insertion de la dernière pièce très difficile. J'ai fini par y arriver en m'aidant de deux tournevis mais j'y ai bien passé deux heures. Dur, dur.

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Même topo pour les deux pièces qui soutiennent le profil central, porteur du chariot de la tête d'impression et de l'extrudeur. Heureusement l'expérience vécue juste avant m'a permis de gagner du temps. Cette fois j'ai aussi placé la pièce en PETG dans un étau pendant l'assemblage, ce qui m'a permis de récupérer l'usage de mes deux mains.

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J'ai vissé les deux pièces en PETG sur la structure avant de me rendre compte que je n'arriverais pas à accrocher le profilé en aluminium et le rail MGN faute d'espace car il faut enfoncer le profilé et le rail dans le PETG. Je les ai donc dévissées.

J'ai cru d'abord que les pièces en PETG avaient été sous-dimensionnées car il semblait ne pas y avoir assez de place pour y enfoncer le profilé et le rail. Je redoutais de casser le PETG en forçant pour enfoncer, mais après quelques torsions j'ai fini par y parvenir sans problème. Il faut reconnaître que les pièces en PETG livrées par RatRig - une option du kit - sont imprimées avec qualité. Une fois sûr que cela fonctionnerait des deux côtés, j'ai vissé le rail sur le profilé. Ensuite j'ai enfoncé cet assemblage dans la première pièce en PETG, puis dans la seconde.

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J'ai ensuite retourné l'imprimante pour y accrocher cet assemblage.

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Et voilà. Étape à venir : l'assemblage du chariot porteur de la tête d'impression et de l'extrudeur.

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La construction du chariot réunissant la tête d'impression et l'extrudeur ne devrait pas être trop difficile. La V-Core RatRig Pro s'appuie sur le système modulaire EVA. Entre le moment où j'ai commandé le kit et maintenant, EVA est passé de la version 1 à la version 2, mais le site de la version 1 est toujours en ligne. Ce système décompose l'assemblage en différentes parties, ce qui autorise un maximum de combinaisons.

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On choisit un modèle de hotend, un modèle d'extrudeur, le format du rail (MGN12 ou MGN15) et le type d'imprimante (ici une core xy). Le site réduit automatiquement les options pour ne finalement proposer que celle correspondant aux choix effectués.

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La version 2 propose encore des options supplémentaires telles que le hotend Dragon par exemple.

En cliquant sur l'image on arrive à une page listant les sous-assemblages correspondants et la listes des pièces à imprimer ou acheter. Comme pour le reste de la machine, toutes les pièces imprimées et ce qu'il faut pour les assembler est fourni par RatRig. Par contre, j'ai dû trouver le hotend et toutes ses pièces ailleurs, de même que l'extrudeur (BMG-M). Comme on peut le voir, le chariot est décomposé en quatre parties.

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Mieux, les fichiers CAD sont disponibles en ligne via le site OnShape.

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  • 2 weeks later...

Avant l'installation du chariot de l'extrudeur et du hotend, j'ai collé le tapis chauffant en silicone sur le plateau. Pas difficile. Il ne faut pas oublier de dégraisser le plateau préalablement et tracer l'emplacement du tapis avant la pose facilite l'opération. La pose du plateau sur la structure n'est pas difficile mais je vérifierai qu'il est bien horizontal après avoir totalement terminé l'assemblage. Inutile de faire cela alors que je vais encore manipuler et retourner la machine pas mal de fois avant les premiers tests.

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L'assemblage du chariot m'a pris pas mal de temps, surtout passé à chercher de l'information plus qu'à assembler en soi. En effet, bien que pas trop difficile, cette étape n'est pas couverte par le guide d'assemblage officiel et je n'ai pu que me référer aux modélisations 3D en ligne mises à disposition pour les projets Easy Mod et EVA, ce dernier concernant essentiellement le chariot.

Cette opération implique bien sûr par l'assemblage préalable du hotend (Mosquito) et celui de l'extrudeur (BMG-M).Je me suis référé aux modes d'emploi de leurs fabricants respectifs. Pour le hotend, il faut notamment placer un conducteur thermique, livré sous forme liquide dans une seringue, autour de la cartouche de chauffe avant de l'insérer dans le bloc de chauffe. On laisse sécher quelques heures ensuite.

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Si la documentation de Slice Engineering est très claire et complète, j'avais tout de même quelques questions et via leur page Facebook j'ai obtenu toutes les réponses que je souhaitais - notamment vérifier quelle version j'ai car il y a eu deux versions en effet, se différenciant par un le diamètre du tube, mais aussi par le diamètre du trou dans lequel arrive le filament.

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Autre question :  à quoi sert le petit cylindre de métal livré avec le thermistor? En fait il faut le placer avant le thermistor dans son logement afin d'éviter à celui-ci de bouger car il est plus court - l'utilisation de la pâte thermique est recommandé ici encore, mais la quantité livrée est largement suffisante pour cela.

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Il me manquait le tube en PTFE à insérer entre l'extrudeur et le hotend. Il m'a donc fallu attrendre quelques jours pour que la commande arrive.

On ne peut pas dire que Bondtech une politique client aussi bonne que celle de Slice Engineering car je n'ai pas eu de réponse  à mes messages de leur part. Assembler un BMG-M n'a rien de sorcier mais la documentation n'indique pas à quelle hauteur placer l'engrenage principal. La question était en outre compliquée par le fait que le chariot EVA ajoute une plaque entre l'extrudeur et le hotend. J'ai finalement trouvé la réponse sur le groupe Facebook des utilisateurs des extrudeurs Bondtech.

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Avant de placer le chariot sur le châssis, j'avais prévu de décomposer son assemblage en deux parties : la supérieure, attenante au chariot du rail linéaire, contenant l'extrudeur et son moteur, et l'inférieure, contenant le hotend, les deux ventilateurs et la sonde BL Touch.

La pièce reliant le BL Touch au chariot était la seule pièce imprimée manquant dans le kit. Mais son modèle en CAO était sur OnShpae donc je l'ai imprimée en PLA. J'ai dû adapter la pièce car son épaisseur était trop grande par rapport aux vis qui me restaient (de ce point de vue RatRig est cohérent : la pièce n'est pas livrée, donc les vis qui vont avec non plus!).

Pour l'assemblage de la partie inférieure du chariot, j'ai bien pris le temps pour me faire une idée globale et faire les choix éventuels en connaissance de cause. Par exemple j'ai placé les câbles de la cartouche chauffante et du thermistor sur le côté droit afin d'éviter d'avoir trop de câbles du côté opposé où se place le BL Touch. L'assemblage de cette partie implique aussi l'insertion de multiples écrous dans les parties imprimées. Le dimensionnement de ces dernières est adapté à un bon serrage des écrous mais cela rend l'insertion de ces derniers difficile. J'ai dû y aller avec une pince. Malheureusement, bien que n'ayant pas travaillé dans la hâte, j'ai tout de même oublié l'un ou l'autre écrou, donc j'ai dû démonter certains assemblages puis les réassembler ensuite.

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Après avoir assemblé la partie supérieure du chariot, je me suis rendu compte que c'était impossible de le faire avant le placement sur le rail de l'axe X. Il faut d'abord visser une pièce imprimée sur le chariot (celui du rail), puis seulement placer le moteur et enfin l'extrudeur. Faire et défaire, c'est toujours travailler, n'est-ce pas?

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J'ai enfin pu placer la partie inférieure du chariot en commençant par le moteur puis poursuivant avec l'extrudeur.62866483_assemblagebaschariot-face.thumb.jpg.fe59834dc95c5e9b2e60237056ecd974.jpg

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Dernière partie de l'assemblage de la partie mécanique : les courroies dentées. Je ne m'en suis sorti qu'à force de questions-réponses sur la page Facebook de RatRig. Très clairement, si vous n'avez jamais fait ce genre de travail, la première fois est difficile, mais la seconde devrait se passer sans difficulté. Sur ce chapitre que la documentation de RatRig devrait être sérieusement renforcée.

J'ai commencé par placer les engrenages sur les moteurs. Pas de chance : pour les placer, j'ai dû enlever les cornières supérieures. Faire et défaire...

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Après avoir coupé la courroie en deux parties, plusieurs questions se posaient :

  1. De quel côté orienter les dents?
  2. Comment se fixe chaque courroie à ses deux extrémité?
  3. Par quel extrémité de la courroie commencer?

Pas de réponse à ces questions sur la représentation 3D en ligne malheureusement. Pour la première question, la courroie y est représentée lisse mais la réponse est fournie par les deux engrenages des moteurs des axes X et Y.

Pour la deuxième question, à l'arrière du chariot il y a un bloc tendeur qui comporte une fente dentée dans laquelle s'insère parfaitement la première extrémité de la courroie. La tension s'ajuste avec une vis. J'y reviendrai plus loin. Pour l'extrémité opposée, il y a un trou à l'avant du chariot. Il faut faire passer la courroie par ce trou puis lui faire faire un demi-tour complet et ensuite serrer la courroie sur elle-même avec un collier en plastique ("colson").

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Et enfin, pour la dernière question, je pense qu'on peut commencer par n'importe quelle extrémité - j'ai pu tester les deux façons de faire parce qu'après avoir installé complètement la première courroie je me suis rendu compte que j'avais placé l'assemblage de l'axe x à l'envers : la gauche était à droite et inversement. A force de retourner l'imprimante pour me faciliter la vie lors du placement de certaines parties (et notamment de cet assemblage), j'ai fini par commettre cette bévue (alors même que les deux pièces imprimées aux extrémités sont marquées, l'une d'un L, l'autre d'un R (mais ces marquages ne sont plus visibles une fois l'assemblage placé). Au passage, j'avais même commencé à ajuster la tension de la courroie mais l'axe X avait commencé à se désaxer - j'ai compris alors qu'il ne faut surtout pas tendre les courroies avant d'avoir installé les deux!

Donc : démontage de la courroie quasiment placée, mais aussi du chariot, enlèvement et retournement du rail de l'axe X et remontage de tout cela dans l'ordre inverse. 🤬

Lors du deuxième montage, j'ai commencé du côté de l'avant, là ou la courroie doit effectuer un demi-tour. Faire faire un demi-tour à une courroie qui n'en a pas du tout envie et qui continue vers l'avant après être passé de l'autre côté du (petit) trou n'est pas facile. Je me suis finalement aidé en faisant passer l'extrémité d'un mètre pliant par l'autre côté de la rainure, ce qui a forcé la courroie à se plier. Pour la seconde courroie, j'ai utilisé une petite pince pour saisir l'extrémité après son passage dans le trou. On peut voir l'extrémité du mètre dans la photo suivante.

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Je n'ai pas encore attaché le collier, j'ai préféré attendre de savoir de quelle réserve de longueur je disposerais une fois l'autre extrémité fixée. ensuite, le passage de la courroie est relativement facile, sauf à un endroit où il faut la faire tourner autour d'un galet alors qu'à nouveau elle préférerait aller tout droit. J'ai trouvé un truc : j'ai fait passer un bout de carton depuis l'autre côté du galet et de ce côté le carton n'avait pas de possibilité de faire autre chose que tourner. Une fois passé derrière le galet, le carton a servi de guide pour la courroie.

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J'ai ensuite fixé la courroie sur le tendeur. Il faut pousser le bloc tendeur suffisamment loin dans son logement sinon le boulon de serrage n'atteint pas l'écrou et le tendeur sort du logement quand on tend la courroie. Mais une fois que le boulon a atteint l'écrou, il ne faut pas aller plus loin, afin de garder de la réserve pour resserrer la courroie ensuite. Dans la série de photos suivantes, le grand boulon qu'on voit sur les dernières photos correspond au second tendeur, qui s'insère sur la face opposée.

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Ensuite, une fois que la seconde courroie est placée, on retourne à l'autre extrémité, on tend bien chaque courroie avant de placer les colliers et éventuellement on augmente encore la tension en jouant alors sur les tendeurs. J'ai reçu différent conseils sur la tension à appliquer : cela allait de l'insertion d'un appareil de mesure dans le circuit (appareil que je n'ai pas bien sûr) jusqu'à l'utilisation d'un application spécialisée, mais qui me demandait de connaître le type de courroie, sa longueur et le nombre de dents, données dont je ne disposais pas. Une solution plus réaliste semble être l'utilisation d'une app d'accordage pour instrument de musique. La fréquence de vibration de la courroie devrait, paraît-il, se situer entre 50 et 60Hz approximativement. J'ai fait le test mais j'avais parfois des fréquences bien plus hautes, je crois que l'app détectait plutôt une harmonique que la fréquence fondamentale de vibration. Je me suis alors dit que je reviendrais sur l'ajustement de cette tension une fois que l'imprimante serait complètement assemblée. En effet, je dois encore réaliser tout le câblage. J'ai terminé cette séquence en recoupant l'excès de longueur sur chaque courroie en laissant pour l'instant quelques cm par sécurité mais une fois les derniers ajustements effectués il faudra couper à ras sinon cela limitera les mouvements lorsque le chariot sera à l'une ou l'autre extrémité de sa course.

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  • 4 weeks later...

Quelques semaines ont passé depuis mon dernier post. Pas seulement parce que j'ai été occupé par d'autres tâches, mais aussi dans le but d'avoir une vision claire et complète du schéma électrique et électronique de l'imprimante. Ensuite j'ai aussi pris de temps de réfléchir à l'emplacement idéal pour les différents éléments. La solution qui permettrait de rentabiliser l'espace au maximum consisterait à les placer dans le bas de l'imprimante, en dessous du plateau. Mais cela compliquerait les interventions sur le circuit. En outre, cela allongerait les câbles allant jusqu'au sommet de l'imprimante, et il y en a pas mal (moteurs des axes X et Y, ventilateurs du chariot, BL Touch...). J'ai donc plutôt opté pour une plaque à placer à l'arrière de la machine. J'ai fait découper une plaque en polycarbonate de 4mm d'épaisseur et à la largeur de la machine, ce qui me permet de la visser sur les profilés en aluminium. Comme le polycarbonate est transparent, la plaque et les composants ne constituent pas un obstacle majeur pour la lumière qui arriverait éventuellement de l'arrière.

J'ai aussi passé pas mal de temps à réfléchir au positionnement des éléments sur la plaque. Quelques-uns étaient incontournables :

  • l'alimentation Weho avec sortie 24V ;
  • la carte à microcontrôleur (BTT SKR Pro 1.2) ;
  • le relais pour le tapis chauffant du plateau ;
  • le Rapsberry Pi.

A ces éléments se sont ajoutés un combiné prise femelle IEC/fusible/interrupteur dit "arcade switch". Pour pouvoir utiliser l'adaptateur secteur acheté avec le Pi, j'ai aussi ajouté une prise 230V. En outre, puisque le lit chauffant est en 230V, j'ai décidé d'ajouter une connexion à la terre pour le plateau, de même qu'une autre pour le châssis.

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Sur Thingiverse, on trouve de multiples boîtiers adaptés au modèle d'alimentation et au combiné "arcade switch". Cependant, comme je voulais avoir un circuit électrique sûr, j'ai décidé que les interconnexions des phases du circuit 230V se feraient avec des borniers Wago. Ce choix, couplé à l'ajout de la prise pour le Pi m'a fait préférer une séparation entre l'alimentation 24V et le combiné "arcade switch" J'ai donc conçu et imprimé un petit boîtier pour celui-ci.

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Du coup, j'ai aussi conçu let imprimé des fixations pour l'alimentation. Quand je pense que j'ai failli revendre ma première imprimante avant d'entamer le montage de celle-ci, je me félicite chaque jour de ne pas l'avoir fait!

J'ai par contre trouvé les modèles nécessaires pour la fixation de la Pi et des borniers Wago sur Thingiverse.

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La carte à microcontrôleur a été placée sur des entretoises afin de faciliter son refroidissement. Pour l'instant  je ne prévois pas de boîtier pour elle.

Dans le but d'effectuer des connexions sûres sur les câbles secteur, il m'a été recommandé d'utiliser des connexions serties plutôt que soudées. J'ai trouvé  à bon prix une pince à sertir avec un lot d'embouts en seconde main, le tout dans une belle boîte en métal et si je redoutais un peu le sertissage pour n'en avoir jamais fait, ce n'est en fait pas difficile du tout (YouTube est ton ami!).

Une fois que tous les composants seront câblés, je pourrai éventuellement optimiser le câblage en réduire quelques longueurs et en attachant certains câbles au châssis. Pour l'instant, ce qui est installé pendouille ça et là, mais en gros c'est plutôt clair. Tout est facilement accessible et démontable au cas où une modification s'avère nécessaire durant la suite du montage.

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La carte à microcontrôleur est plutôt centrée, ce qui va réduire autant que possible les longueurs des câbles. Je pourrai encore les réduire en faisant passer quelques câbles par des trous supplémentaires dans la plaque mais je crois que ce ne sera pas nécessaire.

Le petit module gris et noir au centre de la photo est le relais pour la résistance de chauffe en 230V du plateau.

 

Modifié (le) par amundsen
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  • 1 month later...

Après l'alimentation électrique, je suis enfin passe à la connexion des composants sur la carte à microcontrôleur.

J'ai connecté tous les moteurs sauf celui du chariot. Les câbles sont un peu longs pour certains, mais j'ai décidé de ne pas optimiser les longueurs de câble avant d'avoir terminé l'assemblage de la machine et de l'avoir bien configurée. En outre, entretemps RatRig a sorti la V-Core 3 et il est possible que j'achète le kit de mise à jour de la V-Core Pro vers la V-Core 3, ce qui implique un recâblage, certes pas très différent, mais tout de même. Donc pour l'optimisation il est urgent d'attendre.

Pour les connexions vers le chariot qui porte le hotend et l'extrudeur, j'ai décidé de faire des assemblages en deux parties : une première partie, courte, du côté des composants, suivie d'une partie longue qui va jusqu'à la carte à microcontrôleur. Cela me permettra, en cas de problème, de détacher et tester chaque composant du chariot sans devoir enlever le câble jusqu'au bout. Cela m'a semblé d'autant plus nécessaire que j'ai choisi de faire passer toutes ces connexions jusqu'au microcontrôleur via une chaîne.

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Je ne voyais pas bien comment accrocher ladite chaîne. J'ai finalement conçu deux pièces avec OpenSCAD et les ai imprimées en PLA (à remplacer ultérieurement par des pièces identiques en PTEG). La pièce côté chariot est plutôt large, avec plusieurs trous, à la fois pour faciliter le passage des câbles qui viennent des différents côtés du chariot et pour attacher ceux-ci avec des colliers de serrage. La pièce qui tient l'extrémité opposée de la chaîne a été conçue avec des rainures plutôt que des trous pour fixer celle-ci, ce qui m'a permis d'ajuster sa hauteur de ce côté pour qu'elle soit bien horizontale. Cela dit, la fixation de ce côté n'a été réalisée qu'après le passage des câbles car pour ledit passage, il faut que la chaîne soit aussi peu courbée que possible afin de réduire les difficultés dans une opération un peu délicate (voir plus bas).

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J'ai fait un test de positionnement de la chaîne pour évaluer la longueur nécessaire avant de la placer. J'ai pu me rendre compte qu'elle était trop longue et j'ai donc enlevé une dizaine de cm (il est facile de déboîter des maillons intermédiaire puis de réemboîter l'extrémité en s'aidant d'un outil).

Pour la plupart des composants du hotend Mosquito (résistance de chauffe, thermistor, ventilateur...), j'avais acheté les allonges du fabricant. Par contre, j'ai dû en fabriquer d'autres pour le moteur de l'extrudeur (câble fourni par RatRig un peu trop court) et pour le BL Touch. J'ai placé des petits fragments de gaine à intervalle régulier sur chaque ensemble de câbles (celui du BLTouch comporte 5 conducteurs et celui du moteur en comporte 4). Là où il fallait ajouter de nouveaux connecteurs pour ces allonges, j'ai utilisé des JST SM, on en trouve facilement et à prix raisonnable chez Amazon par exemple,  ou chez Ali Express si on a le temps d'attendre. Mais je n'ai pas placé les connecteurs qui devaient aller du côté de la carte avant d'avoir fait passer les câbles dans la chaîne, en partant de l'extrémité côté chariot.

Mon objectif était de rassembler tous les câbles et de les faire passer en une seule opération. Avant de me lancer, j'ai ajouté un câble de réserve à trois conducteurs à l'ensemble, me disant que si je voulais plus tard ajouter un capteur ou un autre composant cela pourrait me servir. Pour me faciliter le passage des câbles, j'ai placé de  manière temporaire de la gaine thermorétractable sur la botte rassemblant l'ensemble des câbles dans le but de donner une forme plus pointue et plus rigide à l'extrémité de la botte de câbles. Le principe était bon mais je n'ai pas pu passer les câbles en une seule opération car la botte était trop épaisse. J'ai finalement effectué le travail en divisant les câbles en deux groupes. J'ai dû tout de même m'aider d'un tournevis dans une main pour pousser la botte de câbles et d'une pince pour tirer et surtout orienter la pointe en gaine thermorétractable, surtout pour le deuxième groupe de câbles. Avec beaucoup de patience, j'y suis finalement arrivé.

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Après avoir fait passer les câbles dans la chaîne, je les ai fixés sur la pièce qui tient celle-ci au chariot. J'ai alors pu installer la pièce de fixation de la chaîne à l'autre extrémité. Ensuite j'ai fixé des connecteurs sur les câbles du côté de la carte à microcontrôleur. Pour brancher les thermistors sur la SKR Pro, il me fallait notamment des connecteurs JST XH et Dupont. Par chance, il m'en restait d'un projet antérieur, sinon cela se commande aussi à un prix tout à fait raisonnable.

Ci-dessous vous pouvez voir un connecteur JST SM (à gauche) et un connecteur JST XH.

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Mis à part d'éventuels capteurs de endstop, le câblage est maintenant terminé. Voici une photo de la carte à microcontrôleur câblée. Je dois encore y placer les drivers TMC 2209 pour les moteurs.

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Modifié (le) par amundsen
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  • 1 month later...
Le 07/05/2021 at 19:04, amundsen a dit :

Après l'alimentation électrique, je suis enfin passe à la connexion des composants sur la carte à microcontrôleur.

Bonjour Amundsen et merci à toi pour toutes tes photos ! je vais bientôt me lancer dans la V-core3-500. Et des photos m'ont convaincu de franchir le pas 😉 

hâte de voir la suite 😉

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Bonjour,

Malheureusement ces dernières semaines je n'ai pas eu le temps de poster au sujet dernières évolutions de mon montage. En outre, j'ai eu un gros problème durant la calibration, qui, de mon point de vue, représente une des étapes les plus délicates : la buse est entrée en collision avec le plateau, ce qui a causé la fusion de certaines pièces en PETG du chariot. Comme il fallait de toutes façons recommander ces pièces, j'en ai profité pour commander l'upgrade vers la V-Core Pro 1.3, qui a l'avantage de réduire les problèmes de réglages sur l'axe z. Cette upgrade met cependant du temps à arriver. Il faut savoir qu'il y a quelques semaines la très populaire chaîne YouTube Teaching Tech a publié une série de vidéos sur la construction d'une V-Core 3 et depuis les ventes ont explosé chez RatRig, entraînant de sérieux délais de livraison, même sur les kits de mise à jour.

Cela dit, la documentation a été améliorée depuis la sortie de la V-Core 3, donc je pense que le montage sera plus facile qu'auparavant. Bon amusement, @Arnaud Lecocq!

Modifié (le) par amundsen
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  • 1 month later...

Voilà donc ce qui a retardé la finalisation du montage de l'imprimante : une grosse collision entre le hotend et le plateau, qui a fait complètement dévier le hotend vers l'arrière.

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Le problème, c'est ce que quelques pièces ont fondu dans l'accident...

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La photo suivante montre le filament qui s'est accumulé à l'entrée du hotend et a déformé le tube d'entrée.

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Vu que j'en étais quitte pour retrouver les pièces cassées, j'en ai profité pour passer à la version 1.3 de la V-Core Pro avec le chariot EVA 2.x. J'ai dû attendre quelques semaines pour recevoir les pièces en raison du succès grandissant des imprimantes RatRig.

Avant d'aller plus loin, il faut évidemment se demander pourquoi cet accident s'est produit. J'ai très probablement fait une erreur de configuration de Klipper. C'est pourquoi j'ai été beaucoup plus prudent dans cette phase lors de la reconstruction/réparation.

Pour la mise à jour vers la version 1.3, RatRig avait entretemps produit une documentation spécifique pour le montage de l'axe Z, qui change complètement de la version 1.2 à la version 1.3. Dans la nouvelle version, le plateau repose sur des bras mais il maintenu par des aimants plutôt que mécaniquement, ce qui réduit les problèmes éventuels de déformation du plateau par expansion/rétraction thermique aux fixations du supports. En outre, le nouveau plateau adapté à ces supports est plus épais et comporte un des trous pour une mise à la terre et pour l'éventuel raccordement

Par contre, pour les autres modifications, il fallait se reporter à la documentation de la V-Core 3 tout en vérifiant sur la modélisation 3D en ligne s'il n'y avait pas des différences avec le montage de la V-Core Pro. Donc c'était un peu le jeu des 7 erreurs... ...et pour le chariot il fallait se reporter à la modélisation spécifique EVA et parfois prendre des mesures dans la modélisation pour vérifier l'une ou l'autre taille de vis.

Au passage, j'ai eu un souci pour enlever une plaque qui était fixée au chariot d'un des rails MGN : j'avais trop serré la vis au montage et je n'arrivais plus à la desserrer. Plusieurs méthodes m'ont été suggérées mais la seule qui a fonctionné fut de serrer la vis récalcitrante avec une bonne pince. Heureusement la vis n'était pas nécessaire pour le remontage.

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Un petit mot à propos des vis: le kit de mise à jour était complet mais il y manquait quelques écrous M3. J'ai dû casser à la pince certaines pièces en PETG de l'ancienne version pour récupérer une partie des boulons coincés au fond de pièces de l'ancienne version. Même avec cette récupération il me manquait encore des boulons. Heureusement j'en ai retrouvé dans ma réserve. Par contre, j'ai dû recommander deux vis pour fixer l'extrudeur BMG-M car les deux vis d'origine avaient été coincées dans une des pièce ayant fondu lors de l'accident.

La mise à jour impliquait aussi de refaire passer complètement les sangles, mais le système de fixation est plus simple sur le nouveau chariot EVA 2.x. et l'expérience aidant, je n'ai pas eu trop de mal à tout remonter.

Avant de repartir pour la configuration logicielle, il me fallait encore décoller le support magnétique de l'ancien plateau. Ce fut finalement plus facile qu'attendu.

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J'ai profité de la mise à jour pour changer un peu mes plans en matière de logiciel et passer d'Octoprint à Fluidd pour le pilotage de Klipper. Bien que basé sur le même principe d'un pilotage par un navigateur Web et le wi-fi, Fluidd a l'avantage d'être complètement dédié à Klipper, ce qui n'est pas le cas d'Octoprint. Tout comme pour Octoprint, il existe une image-disque avec un système complet qu'on peut utiliser sur la carte SD du Raspberry Pi. Comme j'avais suivi le tutoriel d'un des utilisateurs plus avancé d'une V-Core Pro, j'avais téléchargé aussi sa version du firmware de la carte BTT SKR Pro 1.2 mais je n'arrivais pas à établir la connexion entre Fluidd (depuis la Raspberry Pi) et cette dernière. J'ai donc refait un firmware à partir de Klipper et cela a en grande partie résolu mes problèmes de connexion. En grande partie, car j'en ai encore de temps à autre. Il est probable que j'aie soit un câble qui ait un tout petit souci de contact (par exemple sur un thermistor) ou bien un problème de carte SD. Mais pour l'instant cela ne m'a pas empêché d'avancer. Je ferai de toutes façons une optimisation du câblage une fois que j'aurai vérifié que tout fonctionne bien.

Je suis donc à nouveau arrivé à la configuration du fichier de configuration de Klipper (printer.cfg). J'ai récupéré la version du fichier à laquelle j'avais abouti avant l'accident, lui-même adapté d'un fichier donné par un utilisateur plus ancien d'une V-Core Pro de même taille que la mienne (300x300). Mais le fichier d'origine comportait des erreurs et des manques, il y avait donc de multiples modifications à y effectuer.

Un atout de Fluidd est qu'il intègre un éditeur, il n'est donc pas nécessaire de transférer le fichier sur une autre machine pour l'éditer avant de le réexpédier sur la Raspberry Pi chaque fois qu'on veut y apporter une modification. Cependant la sauvegarde vers l'ordinateur sur lequel tourne le navigateur qui communique avec Fluidd reste possible directement dans Fluidd (pour avoir une copie de sauvegarde par exemple). Pour ce qui me concerne, j'ai rapidement eu un message d'erreur concernant un convertisseur analogique à numérique (ADC), m'indiquant une valeur au-delà des limites admissibles. J'ai compris que c'était lié à la température donnée par le thermistor du hotend, qui était affichée à -8°C. Pourtant c'était étrange car j'avais bien dans mon fichier de configuration des couples reliant des valeurs de résistance avec des températures, avec des chiffres qui correspondaient bien à ceux données sur le site de Slice Engineering pour le thermistor du hotend Mosquito. Je me suis alors rendu compte que pour la variante 450° du thermistor (celle que j'ai), il n'était pas nécessaire d'insérer des valeurs de résistance et de température mais simplement d'indiquer "SliceEngineering 450" en face de "sensor type". Cette simplification a directement éliminé les températures aberrantes.

Une fois ce problème résolu, il me restait à faire divers tests et calibrations.

J'ai d'abord effectué une vérification de l'ordre de connexion des moteurs sur la carte : X, Y, Z, Z1, Z2, extrudeur (Z1 sur la sortie E0, Z2 sur la sortie E1 et l'extrudeur sur E2). J'ai ensuite vérifié dans le fichier de configuration que les numéros des broches correspondaient à celles indiquées dans l'image de la carte SKR Pro en fonction de l'emplacement de chaque moteur.

J'ai ensuite effectué un test de rotation de chaque moteur (y compris celui de l'extrudeur). Attention, le mouvement des moteurs sur les axes X et Y et sur l'extrudeur est relativement silencieux et c'est visuellement plutôt auditivement que j'ai pu vérifier qu'ils fonctionnaient. En relisant la documentation de Klipper, je vois qu'il était recommandé de d'abord vérifié que les axes des moteurs tournent librement lorsque les moteurs sont désactivés. Je ne l'avais pas fait, mais je n'ai pas eu de souci à cet égard.

Enfin, j'ai effectué un test de chauffe du hotend et du lit. Si les températures affichés sont réalistes et correspondent aux températures demandées, on peut ensuite calibrer les réglages PID du hotend d'une part (PID_CALIBRATE HEATER=extruder TARGET=170) et du  tapis de chauffe du plateau d'autre part ( PID_CALIBRATE HEATER=heater_bed TARGET=60). C'est une procédure qui vise à minimiser les erreurs de température par la suite. Attention, il ne faut pas oublier de sauver le fichier de configuration après avec la commande SAVE_CONFIG pour mémoriser les réglages.

Un petit mot sur ce SAVE_CONFIG : cette commande place les données issues de la calibration qu'on vient d'effectuer à la fin du fichier printer.cfg, dans une section spécifique. Les données encodées dans cette section peuvent être contradictoires avec des données encodées manuellement plus haut dans le fichier et les cas échéant prennent le pas sur celles-ci. En outre, cela peut mener à de la confusion puisque les données apparaissant en début de fichier ne sont pas les données réellement appliquées. Il est donc recommandé de remplacer les données encodées manuellement par celles obtenues en fin de fichier puis de supprimer la section correspondante en fin de fichier. Lorsque des données sont encodées par cette procédure, les données correspondantes qui seraient déjà encodées dans le fichier printer.cfg sont automatiquement mises en commentaire (par introduction d'un dièse - # - en début de ligne). Du coup, ce sont les nouvelles données qui sont prises en compte. Pour avoir un fichier de configuration plus propre, il est recommandé d'éditer manuellement le fichier afin de remplacer la données mise en commentaire par la nouvelle donnée puis d'éliminer la section ajoutée en fin de document. Cela rend aussi la consultation du document plus simple ultérieurement.

J'ai effectué aussi un test d'extrusion : après une chauffe de la buse, on extrude du filament jusqu'à ce qu'il coule sous la buse. Je me suis alors rendu compte qu'il y avait un blocage, probablement lié à la collision hotend/plateau décrite plus haut. J'ai donc séparé le hotend du reste du chariot, et en effet il semblait y avoir un fragment de filament bloqué dans l'assemblage. Une fois ce fragment enlevé et le chariot réassemblé tout s'est bien passé.

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Par après, j'ai pu m''attaquer aux réglages du plateau, en lien avec la calibration du capteur de l'axe Z. Ma configuration inclut un BL Touch, mais les procédures sont similaires pour d'autres modèles de capteur.

Avant de faire un premier homing, il faut absolument vérifier que le BL Touch fonctionne correctement : on vérifie que la tige se déploie et se rétracte correctement sur commande, puis qu'elle se rétracte si on active le capteur et qu'on la pousse légèrement. On vérifie aussi que l'arrêt d'urgence fonctionne, soit avec la commande M112, soit avec le bouton rouge en haut de l'écran de Fluidd.

Le premier homing s'est déroulé à peu près correctement si ce n'est que le bord du BL Touch heurtait une pièce lorsque le chariot était amené jusqu'au coin avant gauche du châssis. Cela m'a paru étrange jusqu'à ce que je me rende compte que je n'avais pas complètement serré les deux vis fixant le chariots du rail MGN gauche au bras mobile portant l'assemblage de l'extrudeur. Une fois celles-ci revissées, le BL Touch n'a plus heurté quoi que ce soit.

A suivi un ajustement de l'horizontalité du plateau (Z_TILT_ADJUST). Klipper mesure les différences de hauteur à proximité des points de fixation du plateau aux bras le reliant aux vis sans fin de l'axe Z et corrige les différences. La procédure se répète plusieurs fois jusqu'à ce qu'une différence minimale soit atteinte. Attention, le résultat de cette procédure n'est pas stocké dans le fichier de configuration. Il est conseillé de refaire la procédure régulièrement et en tous les cas avant les étapes de calibration qui suivent (dont les résultats sont, eux, sauvegardés dans le fichier de configuration). Il ne faut pas oublier de faire un homing avant et un autre après (par exemple si l'on insère le Gcode correspondant dans chaque fichier d'impression).

Après, il faut mesurer le décalage de position entre le BL Touch et la buse. Pour mesurer le décalage sur les axes X et Y, on place la buse à peu près en position centrale sur le plan XY et on rapproche le plateau. On dessine un repère sur le plateau (éventuellement en collant d'abords un bout de papier collant dessus) sous la position de la tige du BL Touch (qu'on peut sortir avec la commande PROBE). On envoie un message GET_POSITION sur la console et on note les valeurs X et Y données pour "toolhead". Ensuite on déplace le chariot pour placer la buse au dessus du repère dessiné à l'étape précédente. On réintroduit un message GET_POSITION dans la console et on note les nouvelles valeurs obtenues pour les axes X et Y sur "toolhead". Il faut ensuite calculer la différence entre la valeur de la seconde mesure et celle de la première mesure, d'une part pour l'axe X et d'autre part pour l'axe Y. Les valeurs obtenues sont les décalages X et Y (offset) à indiquer dans la section BL Touch du fichier de configuration.

Il faut par après mesurer le décalage pour l'axe Z (Z offset), à savoir l'écart entre la buse et le plateau correspondant à l'écart BL Touch/plateau quand le BL Touch se déclenche. C'est une calibration très importante. Avant d'effectuer ce test, il faut éventuellement changer la limite autorisée pour le positionnement en Z dans printer.cfg (position_min), sinon il ne sera peut-être pas possible de rapprocher suffisamment la buse du plateau ensuite. La valeur est normalement 0 par défaut, mais on peut la descendre légèrement sous 0 pour faire cette calibration, à -2 ou -5 par exemple. Cette procédure démarre par un homing. Si ce n'est pas fait, on positionne la buse à peu près au centre du plan XY puis on lance la commande PROBE_CALIBRATE dans la console. On place une feuille de papier d'épaisseur standard sur le plateau, sous la buse. Ensuite on rapproche petit à petit le plateau de la buse par des déplacements relatifs, uniquement via la commande TESTZ, et cela jusqu'à ce qu'on obtienne une bonne friction quand on tire sur la feuille de papier. On envoie ensuite la commande ACCEPT. On sauve la valeur obtenue via un SAVE_CONFIG.

Avant de lancer ma première impression, je me suis assuré qu'une procédure de la planéité du plateau (section [bed_mesh]) était décrite dans le fichier de configuration (comme j'avais hérité du fichier d'un autre utilisateur je n'ai pas dû la paramétrer moi-même mais si vous partez d'un fichier de configuration neuf, vous devrez vous y coller). J'ai lancé cette calibration avec BED_MESH_CALIBRATE . Le BL Touch a alors été positionné en différents points du plateau et a mesuré la distance sur l'axe Z. Une fois la procédure terminée, j'ai mémorisé les données avec un SAVE_CONFIG.

A partir de là, j'étais prêt pour une première impression.

 

Modifié (le) par amundsen
Correction en raison d'une remarque faite dans le message suivant
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Il y a 9 heures, amundsen a dit :

Les données encodées dans cette section peuvent être contradictoires avec des données encodées manuellement plus haut dans le fichier et les cas échéant prennent le pas sur celles-ci.

Ton Klipper a un comportement bizarre.

Citation

SAVE_CONFIG: This command will overwrite the main printer config file and restart the host software. This command is used in conjunction with other calibration commands to store the results of calibration tests.

Sur mes configurations, la section en fin de printer.cfg n'est nullement contradictoire, elle est la seule à être prise en compte. Les données sauvegardées (PID, offset Bltouch) apparaissent, certes dans les sections «extruder», «heater_bed», «bltouch» mais dans ces sections elles sont commentées (précédées d'un #) donc non prises en compte et ce n'est pas moi qui les ai commentées 😉

Fin du printer.cfg :

Citation

#*# <---------------------- SAVE_CONFIG ---------------------->
#*# DO NOT EDIT THIS BLOCK OR BELOW. The contents are auto-generated.
#*#
#*# [extruder]
#*# control = pid
#*# pid_kp = 25.640
#*# pid_ki = 1.554
#*# pid_kd = 105.766
#*#
#*# [heater_bed]
#*# control = pid
#*# pid_kp = 70.936
#*# pid_ki = 0.967
#*# pid_kd = 1300.785
#*#
#*# [bltouch]
#*# z_offset = 1.600
#*#
#*# [bed_mesh default]

Sections ayant eu une «calibration» enregistrées ensuite via SAVE_CONFIG (les valeurs originelles avant calibration ont été commentées «automatiquement» à l'issue du SAVE_CONFIG) :

Citation

[extruder]
step_pin: PA4
dir_pin: PA6
enable_pin: !PA2
# BMG sans reduction (140 pas)
#step_distance: 0.007142
# BMG Reducteur 3:1 (415 pas)
#step_distance: 0.00241
microsteps: 16
rotation_distance: 7.712
nozzle_diameter: 0.400
filament_diameter: 1.750
#max_extrude_cross_section: .64
# permettre chrgt / dechrgt filament (bowden Creality 440, Flying Xtruder 200 (7 + 130))
max_extrude_only_distance: 200.0
#max_extrude_only_velocity:
#max_extrude_only_accel:
#pressure_advance: 0.17325 (BMG sans reduction)
#pressure_advance: 0.40 (plage de 0.38 => 0.435 avec input_shaper "manuel")
pressure_advance: 0.40
pressure_advance_smooth_time: 0.040
heater_pin: PB4
sensor_type: EPCOS 100K B57560G104F
sensor_pin: PK5
#control: pid
#pid_Kp: 19.47
#pid_Ki: 1.59
#pid_Kd: 59.40

min_extrude_temp: 170
min_temp: 0
max_temp: 250

[heater_bed]
heater_pin: PH5
#sensor_type: ATC Semitec 104GT-2
sensor_type: EPCOS 100K B57560G104F
sensor_pin: PK6
#control: pid
#pid_Kp: 690.34
#pid_Ki: 111.47
#pid_Kd: 1068.83

min_temp: 0
max_temp: 110

# BLTouch
[bltouch]
# CR10V2, connexion sur ZMAXPIN (19)
#sensor_pin: ^ar19
#control_pin: ar11
sensor_pin: ^PD2
control_pin: PB5
pin_move_time: 0.680
x_offset: 47
y_offset: 0
# Increase Z_Offset to lower nozzle closer to bed. PLA 1.55
#z_offset: 1.55
speed: 60
samples: 2
#sample_retract_dist: 2
#samples_result: average
#samples_tolerance: 0.100
#samples_tolerance_retries: 0

🙂

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Effectivement, quand j'écris que les valeurs enregistrées en fin de printer.cfg entrent en conflit avec les valeurs écrites plus haut, ce n'est pas exact. Comme tu l'écris, les valeurs en fin de fichier prennent le pas sur les autres puisque les autres sont en effet commentées. Mais c'est surtout de la confusion qui peut arriver si l'on "dé-commente" une ligne en supprimant le dièse en début de ligne sans supprimer la donnée correspondante en fin de fichier.

J'ai barré le texte incorrect dans mon message prédédent et l'ai remplacé par un nouveau en italique.

Modifié (le) par amundsen
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  • 5 months later...

Salut Amundsen,

Le 28/01/2021 at 18:55, amundsen a dit :

j'ai choisi une carte-mère 32 bits BigTreeTech SKR Pro 1.2. Elle sera connectée à un Raspberry Pi 4 modèle B avec 2Go de mémoire

J'ai construit une CoreXY avec un triple Z et nivellement auto, je voudrais faire comme toi, c'est à dire passer sous Klipper et investir dans Raspberry Pi 4 2Go (je possède une SKR Pro 1.2).

Es-tu satisfais de ta Raspberry Pi 4 2Go (Est-ce que 2Go c'est suffisant)? Et de Klipper? Je suis novice dans la programmation et ça me fait un peu peur.

Cordialement

Modifié (le) par olkvkd
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Bonsoir olkvkd,

J'ai une question à propos de ta Core XY, tu l'as démarrée avec Marlin 2.0x ?
Etant moi aussi en cours de construction d'une Core XY, avec 3 axes Z, j'aimerai éviter l'ajout d'un Raspberry à la carte de contrôle 32bits.
Ayant souvent utilisé GRBL pour des CNC, (les premières versions tournaient sur un Arduino Uno) j'ai l'impression que le STM de la carte de contrôle va être nettement-sous employé.

Ton avis ?

Modifié (le) par Rebus
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Il y a 3 heures, olkvkd a dit :

Est-ce que 2Go c'est suffisant

plus que suffisant, klipper tourne très bien sur un pi zero 2W (512K de RAM)

Il y a 3 heures, olkvkd a dit :

Je suis novice dans la programmation et ça me fait un peu peur

Avec klipper il n'y a pas grand chose à programmer, juste de la configuration. (et - à ma connaissance - aucun développeur n'a été blessé ou mordu par une framboise)

il y a 17 minutes, Rebus a dit :

j'ai l'impression que le STM de la carte de contrôle va être nettement-sous employé.

Probablement, mais le raspberry et klipper permettent beaucoup plus de liberté (re configuration à la volée, connexion wifi/filaire, octoprint ou fluidd ou mainsall, ...)

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Bonsoir,

Ça fait pas un peu "usine à gaz" pour fondre du plastique ???   (j'exagère)

Si l'imprimante bien réglée, fonctionne de façon autonome en lisant un fichier Gcode sur une "bête" carte SD, pourquoi se compliquer ?

(En fait j'ai déjà essayé d'utiliser une Raspberry il y a quelques années, et à part faire tourner la démo, je n'ai rien pu en faire.)

Donc si Marlin peut faire le job, même avec un affichage de base .....

Modifié (le) par Rebus
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Il y a 16 heures, olkvkd a dit :

Salut Amundsen,

J'ai construit une CoreXY avec un triple Z et nivellement auto, je voudrais faire comme toi, c'est à dire passer sous Klipper et investir dans Raspberry Pi 4 2Go (je possède une SKR Pro 1.2).

Es-tu satisfais de ta Raspberry Pi 4 2Go (Est-ce que 2Go c'est suffisant)? Et de Klipper? Je suis novice dans la programmation et ça me fait un peu peur.

Cordialement

Bonjour olkvkd,

Pour l'instant, oui je suis satisfait de Klipper, mais je n'ai pas encore eu le temps de profiter de toutes ses possibilités (notamment l'analyse des résonances).

A priori 2Go suffisent sur la RPI, je lui ai déjà transmis des fichiers en gcode d'une centaine de Mo sans problème, mais peut-être que pour l'avenir une 4Go serait mieux?

Je recommande d'aller directement sur RatOS, la configuration est très facile pour les RatRig.

Modifié (le) par amundsen
  • Merci ! 1
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