ABS et PLA : différences de dimensions

[Christian67]

Bonjour,

J'ai imprimé une pièce d'échantillon en ABS et en PLA sur mon imprimante, et les deux pièces n'ont pas les mêmes dimensions à l'arrivée.
La pièce en PLA est plus grande de 0.2mm sur les cotes extérieures, et est plus petite de 0.15mm pour le diamètre intérieur.
La pièce en ABS est plus grande de 0.03mm sur les cotes extérieures, et est plus petite de 0.06mm pour le diamètre intérieur.

J'ai imprimé les deux pièces à la même vitesse, même épaisseur de couche et de parois, seules les températures étaient différentes.
Les deux filaments ont le même diamètre, et quand je demande une extrusion de 100mm, la valeur extrudée est juste avec les deux filaments.

Peut-on faire quelque chose pour effacer ces différences et rendre la pièce en PLA plus proche de la vérité ?

[Jonathan06]

Bonjour,

je pense que tu devrais imprimer un cube de 20x20x20 en mode spiral sans remplissage en épaisseur par exemple de 0.40mm "si tu as une buse de 0.4", et de mesurer l'épaisseur de paroi que tu as en final, ensuite appliqué un coefficient (Cura: Débit, Simplify3D: multiplicateur) pour corriger cette erreur. Moi je fais ce test à chaque changement de filament.

Tiens nous au courant  

[Christian67]

J'ai effectué des essais d'épaisseur de paroi en spirale.
Avec le PLA, à 100% de débit (Cura), j'ai une épaisseur de 0.5mm pour une buse de 0.4 (neuve, elle n'a pas encore passé 1 kg de filament).
J'ai du descendre à 80% pour avoir une épaisseur de 0.4 / 0.42mm, mais alors, la cote extérieure est trop petite de 0.08mm.

J'ai essayé d'imprimer mon échantillon à 80%, l'alésage est toujours trop petit (de 0.05mm) et la cote extérieure est trop petite également. A noter qu'à 80%, les couches sont bien soudées ensemble, mais la bordure ne sert plus à rien car les tours de filaments, eux, ne sont pas soudés ensemble (pourtant l'épaisseur est bien de 0.2mm pour une première couche demandée à 0.2).
A 90%, les cotes extérieurs de mon échantillon sont bonnes à 0.02mm près, mais l'alésage est bien sûr trop petit (de 0.12mm). La bordure n'est toujours pas bonne.

Il va falloir que je triche sur mes plans pour obtenir un alésage correct.

[Idealnight]

Avant de toucher au débit, on contrôle l'extrudeur avec le test des 120mm.

Ensuite quand on conçoit des pièces mécanique il faut toujours prendre une marge.

[Christian67]

J'ai effectué le test des 100mm (avec un repère à 120) et il me reste bien 20mm après extrusion des 100mm.
J'ai l'habitude d'avoir des cotes intérieures plus petites que la normale, mais pourquoi avec l'ABS cette écart est beaucoup plus faible, voire nul ?

[Savate]

@Christian67

l'ABS est connu pour sa forte rétractation (nettement supérieure au PLA)

Donc la pièce en ABS est (légèrement) plus petite que celle en PLA et sur ta pièce ça lui permet de (mieux) respecter les côtes (mais ce ne sera pas toujours vrai ...)

[Bestor]

D'où l'intérêt de calculer le flow de chaque filament et d'adapter le slicer à ce paramètre.

cela dit, devoir jouer avec un flow de 80% n'est pas normal, tu devrais refaire le paramétrage de chaque moteur (extrudeur, x, y ,z).

voir même de changer de pied à coulisse (pour un micromètre par exemple).

bonne journée

[Kachidoki]

L'ABS se rétracte d'environ 1%.

Du coup c'est très visible, une pièce de 100mm au design ne fera plus que 99mm après refroidissement. Ca peut même être problématique selon la géométrie de la pièce et engendrer de fortes tensions internes, jusqu'à la fissuration de la pièce après refroidissement. Les imprimantes professionnelles conçues pour imprimer de l'ABS ont des enceintes chauffées (70-90°C) pour libérer ces tensions.

Pour la plupart des petites pièces, on peut simplement corriger l'échelle XYZ dans le slicer, en ayant bien entendu réalisé une mesure sur une pièce de référence. Cela suffit souvent.