Constructeur généraliste qui n’oublie pas d’innover pour rester sur le devant de la scène, Volkswagen a conçu un bolide électrique de 680ch pour battre le record de la montée de Pikes Peak. Au volant du prototype I.D.R., Romain Dumas a grimpé les 20 kilomètres de la course de cote en moins de 8 minutes, soit une moyenne de vitesse supérieure à 150km/h et pulvérisant ainsi le précédent chrono de Sébastien Loeb réalisé sur une Peugeot 208 survitaminée. Les ingénieurs de Volkswagen Motorsport ont utilisé la fabrication additive pour réussir cet exploit, explications.
De l’idée à la réalisation, le délai a été assez court. Volkswagen Motorsport a réuni des ingénieurs et des techniciens pour concevoir en un temps record plusieurs prototypes dont l’un, à l’échelle 1:2 du modèle final, a été utilisé en soufflerie pour améliorer l’aérodynamisme du véhicule. Le Dr Benjamin Ahrenholz déclare que cela aurait été impossible sans fabrication additive, l’impression 3D a fait gagner beaucoup de temps pour tester des centaines de configuration au niveau du châssis et de la carrosserie. Au total, plus de 2 000 pièces ont été imprimées en 3D pour cette étape de soufflerie, très rapidement livrées aux équipes en charge des essais. Les pièces jugées efficaces sur l’auto de compétition ont ensuite été réalisés en carbone ou en métal.
Aussi, durant les essais sur circuit de la I.D. R Pikes Peak, VW Motorsport a continué d’utiliser l’impression 3D. Lorsque la livraison des pièces finales en carbone n’était pas assez rapide, des produits de substitution pour continuer à travailler sans délai.
La Volkswagen I.D. R Pikes Peak version record a également embarqué des pièces issues d’une imprimante 3D. Si les prototypes ont largement utilisé la fabrication additive, le modèle final n’a porté que des composants auxiliaires tels que des supports pour des câbles ou des interrupteurs. Parions que les prochaines voitures de course seront plus équipées en pièces issues de l’impression 3D !
L’utilisation de l’impression 3D chez Volkswagen n’est pas une nouveauté. Déjà en 2017, une vidéo présentait l’usage de sept imprimantes Ultimaker dont l’investissement avait été rentabilisé en seulement deux mois. Mais surtout, le temps de réalisation de petites pièces en R&D était passé de plusieurs semaines à quelques jours.
