Brno

La résine épouse et reproduit fidélement l'état de surface du moule. Avec un moule aux surfaces parfaitement lisses, le travail de finition est réduit à un ponçage fin et un lustrage pour obtenir une surface lisse et transparente. Il me semble (et Funboard29 évoque cette solution) que tu pourrais obtenir une meilleure qualité avec du PLA. Plus facile à imprimer que du TPU, un moule perdu ou démontable devrait être jouable, comme ceci, en deux pièces : En imprimant la partie supérieure en couches très fines, il suffirait d'un simple travail d'enduit-ponçage sur les parties verticales, qui devraient d'ailleurs être imprimées légérement inclinées pour faciliter le démoulage.

Je comprends. Quand tu nous rapportes : "Dans tous les cas, je n'arrive pas à démouler la résine (ce n'est pas moi qui l'ai coulée), j'ai l'impression qu'elle adhère au TPU aussi." Ton collègue a-il enduit le moule d'un agent de démoulage avant la coulée ? Même si je n'ai pas testé cette méthode, je pense qu'elle aurait dû fonctionner. Le démoulage en tous cas. Reste qu'à l'instart de Funboard29, je doute que la finition puisse être acceptable et qu'il soit nécessaire de poncer généreusement la pièce finale pour effacer les défauts de surface issus de l'impression du TPU.

Ce premier essai (vite fait) m'a confirmé les qualités des produits vantées par le vendeur et a validé la méthode de coulage. Pour la prochaine tentative, un gros travail de ponçage doit être appliqué au modèle initial pour obtenir la finition voulue. La pièce finale devra être polishée pour obtenir l"aspect et la transparence du verre. Question bête mais cela serait pareil avec une imprimante résine ? Je ne sais pas s'il existe de la résine translucide pour impression. Même ainsi, je doute qu'on puisse obtenir une transparence correcte à cause des couches successives... Sur le site de resinpro.fr (je ne fais pas de pub, il y a d'autres fournisseurs), il y a des infos intéressantes sur la fabrication de bijoux et autres créations grace à différents types de résine.

Bjour. J'ai récemment fait ma première coulée en résine epoxy selon cette méthode : - Impression de l'objet en positif, ponçage. - Coulage du moule négatif en silicone+catalyseur. - Coulage de la pièce finale en résine dans le moule silicone. Il est nécessaire d'appliquer un produit de démoulage à chaque coulée. Ça marche très bien. Les produits, adaptés à cette pratique se coulent facilement sans produire de bulles, reproduisent parfaitement la forme moulée (y compris les défauts) . J'ai beaucoup appris sur le web, particulièrement sur : https://www.pascalrosier.com/conseil/exemples/acces.htm. J'ai trouvé la résine epoxy, le silicone et le produit de démoulage chez https://resinpro.fr. J'ai aussi utilisé le silicone pour faire des pièces souples (joints, butée), coulées dans des moules imprimés.

Salut. J'ai déjà imprimé des pièces en PETG avec des trous verticaux que j'ai taraudés ensuite. Ça a marché, mais c'était du M5, donc peu de matière à retirer. Dans ton projet, ce doit être du M8 ou 10. Il faudrait y aller très doucement avec le taraud. Tu peux faire une pièce de test.

pab07 a dit : Pardon ----------------------------------------------------------------- C'est rien. La courroie de l'axe Y te semble-t-elle plus tendue que celle de l'axe X ? Si c'est le cas, détends-la et reprends les tests. Mais attends un peu d'autres avis d'abord...

Bjour. Ça, c'est l'axe Z. Pour l'axe Y, c'est le plateau qui va d'avant en arrière. Comme l'a précisé Kachidoki un peu plus haut...

Tu peux envisager de doubler la taille de l'objet dans le slicer et rester en 0,4mm... Blague à part, dans le cas d'un objet décoratif, pourquoi pas ?

Empiriquement, lorsque le chariot est en butée à gauche ou à droite, la courroie doit être tendue, et non pendante ou avachie. Mais la tension de la courroie n'est pas la cause la plus probable de ton souci. Vérifie qu'il n'y a pas de point dur dans le déplacement du chariot. Vérifie que la/les vis qui bride/nt la poulie crantée d'entrainement sur l'arbre moteur est/sont bien serrée/s Vérifie que le ventilateur qui refroidit la carte principale tourne bien. Là, il serait souhaitable que des connaisseurs de la machine se manifestent car je ne peux être plus précis.

Bonjour - Accélération en X trop importante : Le moteur n'arrive pas à suivre et saute un/des pas, causant un décallage. Si tu n'as pas modifié les paramètres d'accélération, vois du côté de : - Point dur mécanique dans le déplacement en X - courroie très détendue. - poulie mal serrée sur l'arbre moteur. - Problème électrique : mauvais contact, surchauffe du driver (vérifie le ventilateur de la carte).

Bonjour. Il se peut que cela soit causé par un léger excés de matière extrudée, dû à un débit trop important ou une hauteur de buse insuffisante.

PC4 01 M10 M10 doit indiquer que le filetage est du type ISO, soit 10mm de diamètre pour un pas de 1,5mm. Ce n'est donc pas du BSP comme je l'avais suggéré plus haut un peu trop rapidement.

En général, c'est du BSP, ou filetage gaz, dont les dimensions sont en pouce : diamètre 1/8 = 3.175mm diamètre 1/4 = 6.35mm diamètre 3/8 = 9.525mm

Fait. Je n'ai plus qu'à trouver la saw table qui va avec.

Bjour. D'accord avec Pascal_lb. J'ajouterais que si tu ne veux pas réduire la densité du remplissage, tu peux passer sur un remplissage concentrique, qui peut réduire l'effet bilame dans les coins. Garde une temp de bed élevée (mais pas plus de 60°). Paramètre une vitesse de refroidissement à zéro pour la première couche, augmentant progressivement jusqu'à la 5 ou 6ème couche, si ton slicer le permet. Mais perso, pour certaines pièces particulièrement problèmatiques (grandes et massives, ou hautes et étroites), j'utilise du spray adhésif 3dlac (c'est pas de la pub). À plus.