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Contenu avec la plus haute réputation depuis 18/09/2021 Dans tous les contenus

  1. Hello, @Savate ayant découvert ce qu'il y a supposément dans le carton : J'ai procédé à l'ouverture de cette Artillery Sidewinder X2 en provenance de GeekBuying : Et effectivement, il y a une Artillery Sidewinder X2 que je vais tester pour découvrir : La prise en main La facilité (ou non) d'utilisation La qualité d'impression Les différences avec la X1 La facilité d'upgrade (ou non)
    6 points
  2. Ce tutoriel s'adresse à ceux voulant faire leur propre firmware basé sur Marlin. Afin de faire son propre firmware, il est essentiel d'installer correctement son environnement de développement (chaine de compilation). Pour un Marlin, version 1, il était recommandé d'utiliser le logiciel Arduino pour faire les modifications des fichiers de configuration puis réaliser la compilation et éventuellement le flashage du firmware obtenu si l'imprimante était reliée à l'ordinateur via un câble USB. Depuis la version 2 de Marlin, l'environnement de travail préconisé est différent, même s'il reste possible de compiler son propre firmware avec un Marlin 2.x pour des cartes 8 bits avec l'environnement Arduino IDE. Ce que je décris par la suite est ma manière de travailler qui jusqu'à ce jour m'a permis de compiler de nombreux firmwares (pour mon propre usage ou pour celui d'autres membres de ce forum). Passons donc à l'installation des différents logiciels. Installer Git bash Télécharger et installer la version actuelle de Git en fonction de votre OS (Windows, Linux, Mac) Installer Python Télécharger et installer la version actuelle de Python en fonction de votre OS (Windows, Linux, Mac) Comment installer VSC et Auto Build Marlin + Platformio IDE pour compiler Télécharger Visual Studio Code (VSC) à partir d'ici Le choix dépend du système d'exploitation (OS) de l'ordinateur (Windows (7, 8, 10) / Linux / Mac) et de l'architecture (32 / 64bits). Après téléchargement, un double-clic pour lancer l'installation de VSC. Après installation, ouvrir VSCode. Il faudra ensuite installer l'extension «Auto Build Marlin», clic sur le ① indiqué dans l'image ci-dessous, saisir Auto Build Marlin (ABM) dans ② puis cliquer ③ Installer pour finaliser l'installation. Normalement, l'installation de «ABM» devrait avoir également installé en dépendance Platformio IDE. Si ce n'était pas le cas : Installer l'extension «Platformio IDE», comme pour ABM, clic sur le ① indiqué dans l'image ci-dessous, saisir Platformio IDE dans ② puis cliquer ③ Installer pour finaliser l'installation. Après installation de ces extensions, il faudra probablement effectuer un rechargement pour que ce soit pris en compte via Recharger Une fois ces installations réussies, après un nouveau rechargement, Auto Build Marlin et PlatformIO sont installés et apparaissent dans la liste des extensions (plugins) dans la partie gauche de VSCode. Un clic sur l'icône du plugin PlatformIO (①) (une tête de fourmi voire pour certains un «alien») pour le sélectionner, puis un dernier clic sur ② Ouvrir un projet (Open Project) pour ouvrir le projet et pouvoir commencer à travailler avec. Pour compiler un Marlin, il faut au préalable avoir récupéré les sources fournies sous forme d'une archive compressée Décompresser l'archive récupérée à l'issue du téléchargement, un dossier Marlin-2.0.x doit avoir été créé. C'est ce dossier qu'il faut indiquer lors de l'ouverture du projet via Platformio (le fichier platformio.ini doit y être ainsi qu'un dossier Marlin contenant les fichiers sources qui serviront lors de la compilation) Il est recommandé de récupérer les exemples de configuration d'imprimantes proposés par l'équipe du Marlin. Une fois cette archive décompressée, le dossier config/examples contient de nombreux constructeurs et modèles d'imprimantes Exemples du fabricant Creality : Pour une Creality Ender3, il n'y a que l'embarras du choix en fonction de la carte mère installée sur l'imprimante. Il suffira de recopier les fichiers configuration[_adv].h et éventuellement les [boot|status]screen.h dans le dossier nommé Marlin en remplacement de ceux originaux pour se faciliter les étapes liées au paramétrage avant de lancer la compilation Maintenant que l’environnement de travail est prêt, à vous de jouer Bonne(s) compilation(s) et que le filament coule à flot Ce tutoriel est également disponible sur mon dépôt Github
    6 points
  3. Alors là je dis NON ! Une poivrière blanche ça passe encore (quoi que ...), mais le rechargement par l'arrière non, il ne faut pas, c'est de la maltraitance animale pure et simple ah ce n'est pas un vrai mouton, ok je sors ->
    6 points
  4. Bonjour à tous ! Je viens vous présenter aujourd'hui mes avancées en matière d'impressions 3d. Avant tout, je tiens à vous remercier TOUS car la consultation des différents sujets du forum a été pour moi une source de solutions immense, et j'ai pensé qu'en retour de tout le temps passé à aider les jeunes et moins jeunes makers à évoluer dans leurs problématiques, cela vous ferait plaisir d'obtenir un résultat visuel de ce que vos conseils ont permis d'accomplir. Je vous dédicace a tous mes réalisations. La liste n'est bien sur pas exhaustive... 1) Les prémices: J'ai entrepris pour commencer une figurine de Sylvanas Coursevent, issue du monde de World of Warcraft, je ne presente pas les photos ici, car j'avais ouvert un post, que j'ai bien l'intention de clôturer avec des photos ^^. L'objectif était le suivant: après mes premiers essais, je tournais à 60 voir 70 % d'échec (en considérant comme échec, un print en deux fois car interrompu en cours, pour une raison X ou Y.) 2)J'ai ensuite cherché sur Thingiverse des figurines imprimables en une fois. Le but étant toujours la recherche d'un rendement d'impression. J'ai été globalement satisfait. Puis j'ai commencé à étudier Fusion 360. J'ai pondu des supports de yaourts pour Madame. Après cela, je me suis rendu compte qu'en concevant mes pièces en considérant la méthode d'impression m'avait amené à optimiser mes pièces, à anticiper les mouvements de l'imprimante. Je me suis mis à concevoir mes impressions, en optimisant les supports (retourner une pièce pour eviter de passer par des supports). Scinder mes pièces, pour gagner en matière, et surtout en temps. Avec l'experience qui commençait à rentrer, j'ai compris que le secret est dans la patience, passer à 40 mm/s, et la qualité des prints devient folle. J'ai conçu des pièces de plus en plus compliquées, en commençant à rechercher des performances mécaniques. Par exemple cette rallonge pour la barre franche de mon bateau. (Qui fonctionne encore parfaitement après 7 mois d'utilisations). Ou encore ces bouchons de passe coque. Je vous passe pas mal de projets ou de gadgets, mais aujourd'hui je suis très fier de revendiquer 100 % de réussite à l'impression. Il arrive que je revoie la conception d'une pièce après coup, mais c'est tellement fun. Voici mes travaux de la semaine dernière, un bel écrin pour la SX1, et une grosse commande de PLA pour halloween Je vous mettrais des photos. MERCIIIIIII a tous !!! Zip
    5 points
  5. Bonjour, voici un nouveau projet de construction une COX cabriolet nouvelle version ! les caractéristiques : Compatible Prusa Mini/MK3 Échelle 1/8, identique aux autres modèles 3D Sets Capacités sur route, des traces de pneus peuvent se produire à l’intérieur Traction arrière et suspension de roue indépendante Différentiel fonctionnel – conception unique avec des roulements réguliers à l’intérieur Transmission par courroie durable et quiet (3D Sets BeltDrive) Entretien et réparation faciles – les essieux et le pare-brise peuvent être facilement détachés Prêt pour l’installation des lumières J'ai commencé par le plus difficile la réalisation du différentiel pour la transmission arrière. Je vais vous faire un reportage complet sur çà construction à bientôt Francis
    5 points
  6. Bonjour, La production de pièces imprimées peut commencer. Le meuble peut stocker jusqu'à 50 bobines de filament.
    5 points
  7. Hello guys, je viens l'instant de recevoir un .rar contenant apparemment les firmwares jusqu'à la dernière version... Alors pour la taille de plus de 10 MO je ne peut pas le déposer ici, mais vous poucvez aller ici le trouver : https://www.studiolab39.com/téléchargement-de-pièces Vous pouvez pas louper ou vous tromper ... Le bouton jaune est le bon ... En espérant que cela rende service, Franck
    5 points
  8. Pour avoir une sécurité supplémentaire avec l'eau distillée, tu pourrais la faire bénir et à chaque utilisation un "Notre Père" et deux "Je vous salue Marie" seraient un plus non négligeable.
    4 points
  9. En plus d'être lent par moment il me demande régulièrement de prendre des cookies .j'ai beau refuser d'accepter ces cookies régulièrement ça me demande d'en prendre. Ma femme disant que je suis trop gros elle ne veut plus que je vienne sur le forum....
    4 points
  10. Ca c'était au siècle dernier non ? Vive les plateaux avec plaque magnétique + feuille acier souple en PEI, que du bonheur (en prévoir deux pour réimprimer dans la foulée, quoique avec la flexibilité de la feuille cela se décolle tout seul).
    4 points
  11. Salut @samm, J'ai une version de décembre 2020 ... que je n'ai jamais mise à jour pour deux raisons majeures 1) elle marche très bien comme ça 2) elle marche très bien comme ça
    4 points
  12. Si même plusieurs mais elles ne font que me passer cette vielle pub : "ça imprime pas ! ... ça imprime pas ! ... c'est la lampe ! c'est la lampe ! ça imprime pas ! ... non c'est henry , il a collé un virus d'internet dans l'ordinateur ... " donc j'en ai commandé des nouvelles
    4 points
  13. Déroulement de la fabrication d'une imprimante: - Recherche et choix du type et de la structure (Forte exaltation, impression d'être intelligent et capable de tout) - Réalisation de la partie mécanique (à part quelques petits soucis, l'exaltation est toujours présente et les sensations de supériorité sont encore palpables) - Réalisation de la partie électronique (les problèmes de références et compatibilités de produits agacent et entament la ferveur initiale, mais on y croit toujours) - Première mise sous tension (le moment de gloire est proche, le but est presque atteint, une petite érection peut même subvenir, mais après quelques minutes d'impression les problèmes de qualité apparaissent sans que l'on en comprenne les causes) - Appel à l'aide sur le forum avec des réponses diverses et parfois contradictoires, changement de la version du soft (il faut se remotiver et étrangement le temps commence à manquer pour s'occuper de la bécane) - Remise en cause de certains composants, dépenses non prévues et délais d'appro à rallonge (au point ou vous en êtes, il faut la finir cette machine, allez courage, on y retourne) - Enfin, la bécane fonctionne, enfin fonctionne moyennement, pas comme on l'espérait (c'est assez décevant et au final vous n'avez pas gagné grand chose par rapport à une machine toute faite qui tournerait depuis des mois) - Achat d'une nouvelle bécane, mais vous gardez la votre dont vous êtes fier (enfin fier pour les amis et la famille) Évidement il y a des exceptions mais j'en connais très peu. Si vous voulez réaliser votre propre bécane choisissez l'option Kit comme par exemple les Voron, vous aurez plus de chance d'aller au bout et d'être satisfait.
    4 points
  14. bonjour, @icare @studiolab39 officiel Voici la progression du montage cabine et châssis, il me reste à peindre quelques détails pare brise et éclairages. a+ Merci de votre participation ! Je suis pas un artiste peintre mais je progresse
    4 points
  15. Un peu de recherche et tu aurait trouvé tout une rubrique...... un indice : Les RepRap et autres modèles DIY En tous cas si c'est ton projet et que tu n'est pas capable de faire un minimum de recherche c'est mal barré....
    4 points
  16. impression résine avec Créality Ld 002R
    4 points
  17. Bonjour, Les techniques « de fablab », c’est-à-dire l’impression 3D FDM, l’impression 3D SLA, la découpe laser, le post traitement des pièces (acétone smoothing, rinçage des pièces SLA) sont fortement émissives de fumées et de vapeur nocives. C’est aussi le cas de certains outillages « de bureau » comme la soudure de composants électroniques ou la découpe de polystyrène à fil chaud. C’est un problème, car la plupart de ces équipements sont utilisés en milieu domestique ; une cave, un garage ou un atelier de mécanique sont souvent trop sales et/ou trop froids pour ces procédés. Un autre souci est que les tables et bureaux classiques utilisés en intérieur ne sont pas des établis : - fragile - manque de rigidité - problème pour réaliser des bridages - travail en position assise C’est pour cela que j’ai décidé de me lancer dans la fabrication d’un établi d’intérieur avec système d’aspiration. Voici le cahier des charges : - Un plan de travail rigide, solide et plan - Facilité pour brider des pièces sur le plan de travail - Accès de tous les côtés, comme le serait une table « normale » - Fonctionnement en hotte étanche avec extraction vers l’extérieur - Protection contre les rayons lasers - Possibilité de ranger facilement le laser portique (le mien fait 1 m x 1 m, pratique pour graver des panneaux de meubles, mais très encombrants) - Bon éclairage de la zone de travail - Utiliser un maximum de matériaux de récupération L’établi est une table carrée de 1250 x 1250 en panneau de particules épais, ses 4 pieds se prolongent en hauteur pour supporter une sorte de toiture plate. 4 rideaux déroulables permettent d’ouvrir et fermer rapidement chaque côté. Ils sont en PVC « occultant ». En plus des rideaux, il y a des protections en plexiglas amovibles pouvant être accrochées rapidement à différentes hauteurs. Il y a une protection transparente et une autre teintée rouge qui ne laisse pas passer la lumière de mon laser bleu. Un système de « franges » permet d’accéder à l’intérieur, sous les protections plexiglas, tout en conservant l’étanchéité à l’air et à la lumière. La toiture supporte : - une bouche d’extraction avec une trappe, raccordée à une extraction en toiture ; - un éclairage, il peut être commandé de chaque côté avec un bouton poussoir et un télérupteur ; - des poulies pour monter le laser en position rangement ; des câbles raccordés à un vérin électrique permettent d’actionner l’ensemble. Cela peut sembler bizarre et compliqué, quelques photos seront plus parlantes : Voici le meuble avec les rideaux fermés ; les protections plexiglas ne sont pas en place : Voici une vue de l’intérieur : L'éclairage est uniforme et sans ombre gênante ; la disposition des ampoules (1 à chaque coin), la couleur beige des rideaux et la peinture blanche de la toiture y contribue. Des écrous à griffe sous la table permettent de brider des pièces : La fameuse toiture vue de l’intérieur ; on voit l’éclairage, le laser en position « rangement, et la bouche d’extraction : Le laser est posé sur des goupilles, de cette façon les câbles ne sont pas en tension en permanence : Pour descendre le laser, il faut d’abord le remonter un peu pour retirer les goupilles : Vue du mécanisme avec les câbles : La motorisation des câbles est faite avec un vérin électrique, sous la table : Le vérin électrique est un modèle pour ameublement, le bras de levier multiplie la course, mais aussi l’effort à fournir par 3,5 ; le vérin est dimensionné en conséquence par rapport au poids du laser. Remarque importante : l’effort exercé sur le vérin tend à faire rentrer celui-ci, c’est important car ce type de vérin a une résistance plus faible en tirant qu’en poussant. On ne voit pas bien sur les photos, mais les axes sont entièrement métalliques, avec des tiges et des tubes encastrés dans le bois. Vous allez me dire : pourquoi ne pas utiliser un treuil ? D’abord… parce que j’avais ce vérin en stock Ensuite, le vérin est très silencieux et le mouvement est à la bonne vitesse. Les treuils sont vraiment bruyants. J’ai construit un boitier de commande, avec une protection contre les appuis involontaires : D’un point de vue mécanique, tout a été calculé et réglé pour que les fins de courses du vérin électrique correspondent aux positions haute et basse du laser. Voici le laser à mi-hauteur : Voici le laser en position basse : Le système de câble du laser permet aussi de placer celui-ci en hauteur, sur des cales. Les écrous à griffe permettent de maintenir fixé le laser sur la table : Voici une vue détaillée de la bouche d’extraction : Un contact permet de mettre en route l’extracteur lorsque la bouche est ouverte ; un voyant témoigne du fonctionnement : On remarque des aimants de disque dur… ils servent à fixer une gaine pour aspiration « localisée » au plus près de la zone de travail : Il serait possible d’attacher la gaine sur le laser pour une aspiration à la source, à condition qu’elle n’exerce pas d’effort mécanique important lors des déplacements. La gaine utilisée ici est en alu souple, mais elle est un peu lourde et un peu rigide. Il existe des gaines plus légères en plastique qui seraient plus appropriées. Voici les fameuses protections en plexiglas : Des trous sur les glissières permettent plusieurs positions : Le système d’accroche utilise des tringles et des ressorts, avec une double tirette centrale, prévue pour être actionnée avec une seule main : Voici le fameux système de franges, en PVC souple noir, deux couches de franges alternées : Il permet l’accès à la zone de travail tout en conservant l’étanchéïté à l’air (et à la lumière du laser avec le plexiglas rouge) : Le système de franges peut se fixer et se retirer rapidement sous les protection plexiglas grâce à trois vis prisonnières avec bouton : Voici les boutons d’éclairage, ils sont accessibles même lorsque le panneau plexiglas est en position basse (rangement pour accès total à la zone de travail) : Voici la protection plexiglas rouge : Avec le laser en fonctionnement : L’atténuation est la même qu’avec les lunettes de protection vendue avec le laser (j’avais vérifié ce point en comparant les lunettes et le plexi rouge avec une source de lumière bleue) Voici une photo prise depuis l’intérieur, elle permet de voir à quel point le plexi rouge atténue le laser : Le plexi rouge permet à la fois d’être protégé et de bien voir la pièce en cours de gravure : Voici la pièce gravée (un bout de carton pour un test) : Les fixations du plexi sont arrondies pour éviter un arrachement par effet de levier si on recule en accrochant la protection : Les pièces en bois fréquemment manipulées (cadres des protections plexiglas, support de franges, boitier de commande du vérin) ont une finition au fond dur et à la cire. Des chutes de plexi rouge ont été utilisées pour faire des « témoins » anti oubli d’éclairage : L’espace entre l’établi et le sol permet de glisser en dessous une table, avec un jeu de quelques cm Lorsque le laser est rangé, l’établi est assez grand pour accueillir mes imprimantes 3D, mon matériel de smoothing et mon matériel de découpe fil chaud. Comme l’accès est de tous les côtés, on peut utiliser chaque matériel sans déplacer les autres. Seul le laser nécessite de tout déplacer, mais si on grave au laser une petite pièce, il est possible de laisser une partie du matériel en place. Je suis très content de cet établi, l’aspiration est très efficace (aucune odeur résiduelle dans la pièce) tout en laissant un bon accès de tous les côtés à l’intérieur. C’est un aspect important pour un usage « intérieur » : l’aspiration et le vérin électrique sont très silencieux. Les rideaux et protections en plexiglas apportent une insonorisation supplémentaire vis-à-vis de l’imprimante 3D FDM qui peut parfois être un peu bruyante. Enfin, lorsque l’établi est fermé (tous rideaux tirés) l’ensemble du matériel est bien protégé de la poussière, comme si c’était un placard. A bientôt Le vérin, le boîtier de commande et l’alimentation proviennent d’un ancien fauteuil que j’avais « motorisé » : L’alimentation envoie un voltage mois fort à la rentrée du vérin qu’à la sortie, pour compenser l’effet du poids ; de cette façon la vitesse est la même à la montée et à la descente. Les contacts du boitier de commande coupent à la fois le primaire et le secondaire de l’alimentation : Le décalage entre les lames de contacts commute le secondaire avant le primaire, cela préserve la durée de vie des contacts. Le câblage des contacts du secondaire est fait de telle sorte qu’il n’y ai ni dommage ni mouvement si les deux boutons sont appuyés en même temps.
    4 points
  18. Salut, Seul message sur le forum, pas de bonjour, un simple copier coller de l'annonce... ici ce n'est pas le bon coin ....
    4 points
  19. Il faut éviter les théories ne reposant que sur des suppositions, elles permettent seulement d’échafauder des principes et des solutions qui ne tiennent pas debout. J'ai passé plus de 150 bobines sur mes bécanes et les deux seules fois ou j'ai eu un coincement ce fut de ma faute, le fil m'avait échappé des doigts lors d'un chargement. Mes bobines tournent librement sur des morceaux de tringles à rideau en bois, elles ne sont pas dans l'axe des machines, elles sont proche des machines et sur les huit Prusa ça fonctionne Nickel. Si tu as des coincements c'est uniquement parce que tu as lâché le filament par inadvertances. Une photo de deux bécanes: Idem pour les boites, il y a des bobines que je n'utilise que rarement et qui restent des mois sur les portiques.
    3 points
  20. Le mieux c'est de demander au camarade Savate de secouer ses fringues afin de voir s'il y a un petit nuage de poussière qui s'envole. Ah incroyable, à contre jour lorsqu'il s'est ébroué, j'ai eu l'impression d'une apparition divine, Savate m'est apparu dans un halo lumineux, tel Théophile de Corte dans la chapelle de San Teòfalu. Donc je peux confirmer que la poussière se dépose sur ce qui ne bouge que très peu. Ne te tracasses pas @electroremy nous sommes déjà d'accord avec nous même.
    3 points
  21. Sinon, il reste la peinture, c'est bien aussi et on peut faire plein de couleurs différentes.
    3 points
  22. Vous aimez vous faire chier pour pas grand-chose, moi sur les machines dont je m'occupe, qui sont dans un environnement poussiéreux (CNC pas loin) j'utilise un kleenex plié en 4 pincé avec une pince à linge autour du filament avant l'extrudatateur. Je vous assure que quand je change le kleenex, il est bien crade... Donc utile ? OUI !
    3 points
  23. Bonjour En furetant sur le net et plus particulièrement sur le site instructables je suis tombé la dessus https://www.instructables.com/3D-Printing-Lampshades-With-Full-Control-Gcode/ L'idée est d'utiliser un outil (basé sur Excel) pour générer un fichier gcode et pouvoir imprimer des structures (complexes ?) non réalisables avec un logiciel de modélisation et un slicer standard Le logiciel est open source et gratuit. Tous les détails (dans la langue de Shakespeare ) sont là -> https://fullcontrolgcode.com/ J'imagine qu'il doit y avoir pas mal de choses à rajouter dans le gcode avant de l'envoyer à nos imprimantes et quid par exemple des impressions avec des couches non planes (Z qui varie en cours de route) Pas encore testé. Mais pourquoi pas... De quoi s'amuser et occuper de longues soirées en cette fin d'été et de changement d'heure prochain @+ JC
    3 points
  24. Explication de texte pour notre ami : laiton c'est bon = le thon c'est bon (vieille pub) tu sors comme le hareng = le hareng saur
    3 points
  25. @Idealnight et aussi le Bescherelle et le Larousse de @PPAC
    3 points
  26. @Savate on va avoir besoin de ta boule de cristal ^^. Blague à part... Qu'as tu fait a ton imprimante en changement ? Quand le problème est apparu est-ce suite à une modif/manipulation ou autre ? As-tu contrôlé que tous les câbles étaient bien en place ? As-tu la possibilité de faire une petite vidéo qu'on entende le bruit ? Bref donnes un max d'infos si tu veux qu'on trouve des pistes
    3 points
  27. ... où même les poules vont profiter de l’impression 3D Salut, Un pote au bureau me demande ce que je peux faire avec ma super Prusa MINI+. Je lui répond presque tout (Oui je suis de Marseille ). Il me dit j’ai une trémie pour mes poules et une pièce est cassée et je la trouve pas. Sentant ses poules dans la détresse je ne pouvait pas rester sans rien faire. Je lui dit banco envoie moi un crobar. Il m’envoie une avant-projet très documenté... Sous Fusion360 je lui modélise un truc comme ça On organise une vidéo conf et après discussion on décide de renforcer la partie sur laquelle viendra se fixer le tuyau à l’aide d’un joli congés Esquisse version 3 validée. Je lance l’impression du proto en PETG. 1h15 plus tard voilà le raccord prêt à être installé Validation du proto demain Si ça marche je vais négocier une douzaine d’œufs Du coup il va peut-être faire voter le budget Imprimante 3D par son ministre des finances
    3 points
  28. Ba maintenant il faut plaider coupable pour moquerie ? Non mais allô quoi, si on peut même plus se moquer....
    3 points
  29. Non sauf si c'est toi qui l'a injecté ^^. fichtre @Savate a été plus rapide cette fois et plus détaillé lol
    3 points
  30. Le temps de l'imprimer, la flèche sera reconstruite. Voila une bonne idée "les allumettes", il faut imprimer des rangées d'allumettes pour ensuite faire Notre Dame. Il y en a qui vont se battre pour m'inviter à diner.
    3 points
  31. Yesss, je suis trop fort En plus aucun indice : pas de marque sur le carton, pas de taille indiquée, rien quoi, j'en conclus directement que ma nouvelle boule de Cristal est enfin opérationnelle. Je l'essaye sur le prochain post de type "ça marche pas" ou "ça colle pas"
    3 points
  32. Qu'ouis je ? Qu'entends je ? Qu'acoustiquais je ? Des tricheurs ? Ici ? Noooooon .... Mon Dieu mais quelle honte !!! Mais en même temps : 1/ c'est visible par tous 2/ je ne m'en suis pas caché ! (C'est pas un beau concept ça ? Le tricheur honnête !).
    3 points
  33. salut En promenant sur la toile je suis tombé là dessus... On peut sans doute parler ici d'innovation et de méthode disruptive de fabrication d'une fusée Curieux de voir la suite et surtout le 1er décollage @+ JC
    3 points
  34. @Savate, je crois que tu as oublié le : 3) elle marche très bien comme ça
    3 points
  35. Personnellement, pour décoller quand ça ne veut pas, je te conseille de chauffer fort le plateau, le temps de ramollir la couche inférieure. Tu pourras décoller à ce moment sans forcer. Sinon pour la spatule aucun problème à l'utiliser. Ce qu'il faut c'est qu'elle soit le plus parallèle au plateau possible. Il ne faut pas l'utiliser comme un burin (j'ai pas dit bourrin mais ça marche aussi ) J'ai affiné la mienne avec du papier de verre de façon à ce que la face du dessous soit plate et la face du dessus en pente. Ainsi, si tu fais glisser tu ne rayera pas ta plaque de verre.
    3 points
  36. Bonjour, Alors j'ai testé, ça marche très bien J'ai un petit appareil maison avec une face avant assez moche : J'ai fait un comparatif avec une autre méthode "classique" Quand on imprime une plaque avec un texte en relief, ce n'est pas très visible (impression en ABS rouge) : Il faut "peindre" les lettres avec un marqueur. D'abord, un ponçage : Puis nettoyage avec aspirateur : La peinture au marqueur - il faut être soigneux : Le ponçage n'est pas obligatoire, ci-dessous une plaque sans le ponçage, seulement, on abîme plus le feutre, et les lettres "accrochent" vêtements et chiffon : Voilà le résultat : C'est pas mal... MAIS : - le marquage au marqueur peut s'effacer (on aurai pu changer le filament pendant l'impression pour imprimer les lettres avec une autre couleur) - le ponçage n'a poncé que la surface des lettres, le fond de la plaque reste "accrocheur", ça reste difficile à nettoyer et dangereux pour les pulls en laine Donc maintenant la fameuse technique de la surimpression : Le dessus est sur le banc, il faut inverser la pièce comme dans un miroir Il faut faire deux fichiers : un avec que les lettres, un autre avec la plaque sans les lettres. Attention les deux impressions doivent êtres positionnées correctement l'une par rapport à l'autre. D'abord on imprime les lettres, ici en ABS noir - ATTENTION : la hauteur des lettres doit être égale (ou inférieure) à la hauteur de la 1ire couche du 2e fichier - ici mes lettres font 0,2mm de haut car dans mon slicer c'est l'épaisseur de la 1re couche : Ensuite, il faut retirer les fils qui "bavent", et aussi le cadre et la trace de démarrage (ne garder que les lettres sur le bed) ATTENTION : remettre le bed en chauffe tout de suite après l'impression, sinon il y a un risque que les lettres se décollent Ensuite, on change le filament, puis on imprimer le deuxième fichier, ici en ABS blanc : On constate que l'ABS est translucide... donc le mieux, avec cette matière, c'est d'imprimer les lettres en noir et la plaque dans une couleur claire. Voilà le résultat : C'est pas mal, les lettres noires sont légèrement sous extrudées (on voit des incrustations de blanc) L'avantage, c'est que la plaque est lisse (facile à nettoyer, n'abîme pas les vêtements) ; le côté rugueux permet d'accrocher la colle ce qui est un autre avantage. Bien sûr, il est possible de faire une face avant complète voir un coffret, au lieu d'imprimer une étiquette J'ai eu ensuite envie de tester l'acétone smoothing. Surprise : la pièce a rétréci (elle est très fine) : J'ai réimprimé une deuxième plaque : En fait, on se rend compte que l'acétone smoothing a rendu la pièce brillante, mais que la pièce originale mate est mieux L'acétone smoothing a aussi accentué l'aspect translucide : Voilà le résultat : Sur cette deuxième plaque, le noir n'était pas sous-extrudé, mais du coup les lettres ont été écrasées et la police est devenue plus grasse. Comme dit sur ce fil de discussion, il serait possible d'imprimer les lettres à 0,1mm au lieu de 0,2mm Bref, voilà une bonne façon de faire des face avant en couleur A bientôt
    3 points
  37. @PPAC Stinging ? c'est un défaut du chanteur ^^? -> je sors...
    3 points
  38. C'est une première ! Carbiolice, entreprise française spécialisée en bioplastiques, a mis au point un additif enzymatique, appelé Evanesto®. Il permet de rendre compostable le PLA (acide polylactique) en conditions domestiques. Jusqu'à présent on nous vendait du compostable industriellement que personne ne compostait réellement. Article en Français: https://www.environnement-magazine.fr/recyclage/article/2021/09/03/135933/carbiolice-favorise-compostabilite-plastique-rigide Il va falloir attendre un certain temps avant que nous le retrouvions dans nos bobines préférées.
    3 points
  39. Ah là comme ça, je ne sais pas d'où vient la release donc je ne l'aurai pas pris ^^. Déjà pour le futur saches qu'il vaut mieux récupérer une version stable sur un site officiel . Je ne suis pas le plus adapté a te fournir le bon firmware pour la CR10S Pro, du coup on va attendre qu'un collègue plus apte a le faire te fournisse un lien et les infos firmware machine + éventuellement écran (@PPAC ou @fran6p si vous avez ce qu'il faut )
    3 points
  40. MDRRRRRRRR !!!!!!! j'en peut plus !!!! !!!! je me pisse dessus !!!! Adepte du seconds (et même du troisième degrés !...) ... ... ... la je reste sans voix a cause d'un fou rire incontrôlable qui se propage dans mon cercle familiale et mes amis !!! Ça c'est du LOURD !!!! même très lourd !!! QUELLE rayon de soleil le matin au réveil pour les personnes qui estiment que l'on peut rire de tout .... ( mais pas avec n'importe qui comme notre feu estimé Pierre Desproges le souligne... !!!! ) !!!! Merci pour ce début de journée qui compensera la météo et les absurdités de notre gouvernement mise en place aujourd’hui ainsi que toute la stupidité humaine dont nous somment capables ...( je m'inclue volontairement dedans... car je reste un con anticonformiste et réactionnaire ... (dans le bon sens du terme... pas comme "z"emour avec un petit "z" .... !!!! )) Bref trêve de parenthèses ... merci !!! vous avez sauver ma journée ...!!!! PS: mais ceci dit !!! ... .... le Plug anal pour la salière est quand même vraiment douteux !!! heureusement que ce n'est pas pour la poivrière !!! car la on risque un procès... même au 18'ieme degré !!!!
    3 points
  41. Bonjour à tous, En 2018, 2019 et 2020, j'avais utilisé des modèles imprimés en 3D pour réaliser des pièces en fonderie en bronze. (http://electroremy.free.fr/16092018JourneesDuPatrimoine/) Cette année, petite "infidélité", j'ai testé la fonderie à mousse perdue. (http://electroremy.free.fr/19092021JourneesDuPatrimoine/) Voyons cela ensemble La fonderie à mousse perdue est un procédé dans lequel un modèle en polystyrène expansé de la pièce à réaliser, noyé dans un bac de sable, est remplacé lors de la coulée par du métal fondu. Le modèle en polystyrène expansé se vaporise à la coulée. Cette technique s'apparente à la coulée avec moulage en cire perdue. J'ai utilisé une machine à fil chaud pour découper du polystyrène extrudé : Il a fallut créé un accessoire pour réaliser des découpes circulaires : La pièce est une petite hélice : Les découpes finales sont difficiles à faire proprement au fil chaud. Il a fallu terminer à la main avec cutter et scalpel. Attention : dans le procédé à mousse perdue, le modèle doit inclure les canaux de coulée et la masselotte. Les différentes parties sont collées à la colle à bois, le temps de séchage doit être multiplié par 5. Voici la pièce : Non, ce n'est pas pour le porte-avions Charles-de-Gaulle La pièce est un peu moche, elle possède à la fois des parties lisses et des parties marquées, des parties rondes et des angles vifs... mais c'est très bien pour faire un test, pour voir à quel point cette technique permet (ou pas) de reproduire les détails Sur place, mon ami Daniel fondeur à la retraite, a réussi à se procurer de l'enduit réfractaire pour noyaux de sable. Il est à base d'alcool, on fait d'abord un test pour être sûr qu'il ne bouffe pas le polystyrène : Cet enduit permet de réaliser le poteyage de la pièce. Il faut passer au pinceau pour éviter de faire une trop grosse couche. Ensuite il faut laisser sécher au moins une heure. Ensuite, il faut placer la pièce dans une caisse avec du sable fluide. NB : le sable pour fonderie traditionnelle n'est pas fluide, il contient du liant. Mais pour la mousse perdue, il faut du sable fluide. Il faut vibrer le moule. La caisse est prévue pour resister aux vibrations (bois assemblée avec vis + collage) Un poids est placé avec un panneau sur le dessus pour mettre le sable sous pression pendant la vibration. La vibration est faite avec de petits marteaux enveloppé dans des chiffons pour ne pas abîmer la caisse. Il faut donner beaucoup de petits coups, dans toutes les directions (les 4 côtés + les bords par dessus). C'est pareil que quand on vibre du béton. Là on se rend compte d'un soucis : le polystyrène et le sable ont la même couleur... Lors de la coulée, le bronze liquide est éblouissant, les fondeurs auront besoin de bien voir le dessus de la pièce pour viser. On marque la pièce au marqueur : On allume le creuset : Le chantier est prêt, ma caisse "mousse perdue" est au milieu des autres moules traditionnels : Je laisse Daniel et son collègue procéder à la coulée : Difficile de bien viser, on s'est rendu compte que le chantier était mal éclairé (et au passage pas de bol, dimanche dernier météo pourrie alors qu'avant et après grand soleil) Ma caisse a pris un coup de chaud mais a tenu bon : Petite angoisse, pas beaucoup de métal dans la masselotte, la pièce risque d'être ratée : Vient le moment fatidique... C'est super, la pièce est plutôt réussie : On peut voit que les coups de crayons sur le dessus de la pièce ont été reproduits ! Évidemment c'est un premier essai, la pièce n'est pas parfaite ; certains détails sont reproduits avec une grande finesse, cependant certains angles n'ont pas été reproduits en totalité. Un meilleur résultat pourrait être obtenu : - En remplissant plus la masselotte ; - En positionnant autrement le canal de coulée sur la pièce ; - En plaçant dans le modèle des formes supplémentaires pour faciliter la coulée ; - En éclairant mieux la zone de travail ; lors de la coulée, le bronze est éblouissant et il est difficile de viser l'orifice de remplissage du moule avec précision. Voilà A bientôt !
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  42. De mon point de vue, chaque impression est différente, il n'y a pas d'universalité des paramètres, seulement une base commune ... Un exemple, pièce que j'ai conçu pour la ventilation du Hotend, qui se clip sur le radiateur du Hotend : La logique pour l'imprimer sans supports c'est dans ce sens : Sauf que dans ce sens, cela casse systématiquement autour sur la partie qui se clip, normal puisque la contrainte est "parallèle" au sens des couches. Une solution, éventuellement passer en TPU plutôt qu'en PLA, mais bon ... Donc la solution c'est l'imprimer dans un autre sens avec support : Dans ce cas, plus aucun problème.
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  43. Salut, Déjà de quel modèle parle-t-on ? Si on est sur des parois fines, le remplissage ne change rien, et le plastique moulé sera en effet plus résistant. Ensuite, quand tu empiles des couches, il y a forcément des sens dans lesquels la pièce sera plus faible. C'est d’ailleurs une des raisons pour lesquelles quand on conçoit des pièces "utiles", il est important d'avoir quelques connaissances en RDM, et d'imprimer la pièce dans une direction par rapport aux contraintes qui lui seront appliquées.
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  44. Bonjour Patrice, @icare @studiolab39 officiel J'ai reçu le moteur jeudi et j'ai réalisé le montage sans difficulté. Le régulateur ESC est de qualité avec un mini ventilo pour le refroidissement du module. L'accumulateur est un LIPO 2SC de 5000 mA. J'ai couplé les deux servo moteur pour la direction avant et arrière. Le récepteur radio est opérationnel avec toutes les fonctions. Les premiers test hier vendredi le fonctionnement est parfait le moteur est modèle 540 35T puissant et bien refroidi avec un ventilo interne. L'ensemble est très réactif et puissant la vitesse est énorme, la suspension est très efficace et souple avec un maximum de débattement. Les deux ponts directeurs permettent des changements de direction efficace dans un faible rayon d'action. Le test c'est déroulé à ma grande satisfaction j'ai voulu faire une vidéo mais les zones d'ombres et soleil n'ont pas favorisé une prise de vue idéale. Les 100M² de mon jardin ne sont pas assez grand pour exprimer une activité sportive. Je suis surpris du couple et la puissance de l'ensemble avec un franchissement des obstacles d'une facilité déconcertante. Ce Monster Truck est un super modèle à réaliser un peu technique pour la partie mécanique (beaucoup de roulements et engrenages) trois différentiels pour la transmission. Il me reste à réaliser la structure de la cabine avec tous les éléments avant et arrière environ 45 heures d'impression. Conclusion si vous avez des enfants c'est un super modèle de jeu à réaliser avec la plus grande satisfaction. Nota : avis aux amateurs d'impression c'est un grand challenge à réaliser avec beaucoup de connaissances techniques. Le plus important bien connaitre son slicer et son imprimante avec des filaments PLA de qualité. je peux vous réponde et vous aider si vous entreprenez la construction la vidéo :
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  45. Mais si on n'avaient pas ça, on s'ennuirrait bordel de merde !!!
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  46. J'imagine que la majorité d'entre vous n'en n'est plus à sa première. Mais rappelez-vous votre 1ère bobine de filament vide.... une petite larme ne vous monte pas à l’œil ? Vous ne sentez pas poindre en vous la nostalgie des vos débuts et le souvenir de vos premières impressions plus ou moins réussis... Voilà on y est Bon je vous souhaite à tous de très nombreuses bobines vides et pour les fans de SLA tout plein de bouteilles de résine Bon m'en vais arroser ça quand même @+ JC
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  47. Oui et non, si tu prend non cas, que ce soit ma Genius ou ma CR10s Pro toutes les 2 imprimes aussi bien que les Prusa MK3s+ que j'ai vue tourner, mais pas sorti de boite, j'ai optimiser toutes mes imprimantes mécaniquement et côté firmware. La Prusa reste la référence des imprimantes cartésienne a moins de 1000€ en sortie de boite, car le contrôle qualité et la conception ne font aucune concession. Après une RatRig ou Voron 2.4 seront des machines excellent mais demande de tout assembler a 100% et donc un taf de dingue. Sinon pour des imprimantes qui imprime top avec peux de réglage, tu peux aussi te tourner vers des Delta Flsun SR (voir QQS, si je le dit pas y en a un qui me sifflera dans les oreilles ), la Ender 7 pour ma part ne semble pas mauvaise mais il y a pour moi des erreurs de conception qui sont un poil dommage. C'était le cas de Dagoma aussi
    3 points
  48. tu as oublié d'indique le sens de fonctionnement, ceci dépend du type de driver que tu utilise. Déjà assure toi d'avoir déclarer les bon driver exemple pour des 2209 (a gauche) et pour des 2100(a droite) Ensuite vérifie le sens de fonctionne moteur définit, en effet les 2208 & 2209 on un sens de fonctionnement moteur inversé au A4988 et 2100. Tu dois donc configurer pour des TMC2208 ou 2209 (a gauche) et pour des A4988 et 2100 (a droite) le sens des step comme suit. sinon si tu veux tu me dis je t'envoie une version de mon firmware avec Linear advance activé déja compilé.
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  49. Bonjour, La carte CR10s pro V1, V2 et Max sont absolument identiques et uniquement pour ces machines. Le point commun est le connecteur nappe ( qui ne simplifie pas la tache lorsque l'on souhaite passer sur une 32bits. ) Si vous voulez bidouiller le firmware, le code source de Tiny Machines pour les Creality ( DW7.4 ) est vraiment stable GitHub - InsanityAutomation/Marlin at CrealityDwin_2.0 Il est déja bien 'maché' pour les Creality et l'équipe d' Insanity Automation à fait un travail remarquable d'optimisation, car pour moi, avec E en uart pour l'avance linéair, et toutes les options activées, seulement 67% de l'espace de stokage est utilisé. (compilation sous Arduino). Une vraie prouesse puisque on arrivait à 87% avec les versions antérieures J'ai flashé ma version 7.4 depuis 3 mois, je n'ai jamais rencontrer le moindre problème Comme le suggère @fran6p, c'est l'aternative au FW Créality , avec plein de bonus en prime .
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  50. Quel romantique ! et que de souvenirs de mes premières ... machines, bobines, buses, ... réussites ... manipulations catastrophique Il n'y a pas si longtemps j'ai fini ma première bobine de 2.3 Kg de PLA blanc en 2.85mm de chez arianeplast je trinque (jus de pomme) avec toi ! Il me reste a faire un porte bobine et a entamer celle de 8Kg que j'ai pris pour la remplacer
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