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Filament ABS

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  1. Rien d exceptionnel mais suite à une grosse entorse , me suis modélisé et imprimé une bequille "main libres"
    10 points
  2. Bonjour, Voici un essai de gravure sur un miroir selon les réglages de @fran6p vitesse 1500 et puissance 35% Le résultat est bon et facile à réaliser. Sans préparation il suffit de graver au dos du miroir. Je recommande soit d'utiliser un aspirateur de fumées ou graver à l'extérieur çà sent très fort Le montage des leds est facile il suffit de réaliser un montage pour tenir l'ensemble vertical. Les photos ne sont pas dans leur meilleur effet mais c'est l'essentiel. a+
    8 points
  3. oulala, ce n'est plus du déterrage de sujet mais de la paléontologie...
    6 points
  4. La seconde pièce s'est bien imprimée, ouf. Je l'ai passée dans le Wash & Cure Prusa (plus pratique pour les petites pièces) Ce soir je ferais des photos comparatives des pièces. Quatre heures plus tard J'ai un peu de temps ce midi, donc voici les photos comparatives: Les trois photos Phrozen Les trois photos Prusa (pièce imprimé il y a un an) Les très fines pointes de la Prusa ont disparu car malmené sur mon bureau. Quels sont vos avis entre Prusa et Phrosen.
    6 points
  5. Ben tu diras à ton fils que: 1) il est très dangereux d'imprimer dans son bain. 2) il n'est pas recommandé de lécher ses pièces imprimées (ou alors faut avoir une santé d'acier comme miss @Ironblue). 3) tu peux suivre à la lettre les conseils du Docteur @Savate (son seul défaut, il n'est pas encore remboursé par la sécu). 4) vu la taille de la fuite, tu te demandes si une couche culotte (anti plaplastrophe) serait une solution...très mauvaise idée ! Bon courage, va falloir mettre les mains dedans...ça va bien se passer.
    6 points
  6. Bonjour à tous, Cette année j'ai de nouveau participé aux Journées du Patrimoine pour faire une démonstration de fonderie, avec un modèle imprimé en 3D L'an dernier, nous avions expérimenté avec succès la fonderie à mousse perdue. J'ai voulu tester le même principe, mais avec une pièce imprimée en 3D en ABS en lieu et place du modèle en polystyrène. Une des particularités de l'impression 3D « FDM » est de produire des pièces avec un remplissage en nid d'abeille, qui sont à la fois solides et peu denses. Cette faible densité pouvait laisser espérer un résultat similaire à celui obtenu par la fonderie à mousse perdue avec une pièce en polystyrène. J'ai donc imprimé un modèle de figurine en ABS (remplissage de 10%, hauteur de couche 0.20mm), avec la masselotte. Le modèle a été lissé ensuite avec de la vapeur d'acétone. Sur place, le modèle a été enduit de barbotine réfractaire et poreuse pour permettre l'évacuation des gaz dus à la combustion de l'ABS et isoler le métal en fusion du sable de moulage. Le modèle est alors placé dans une caisse avec du sable très fluide, qui doit être vibré. Lors de la vibration, un couvercle avec un poids est placé sur le sable pour maintenir une certaine pression dans l'ensemble. Pendant la coulée, le métal en fusion devrait brûler rapidement l'ABS et prendre peu à peu la place de celui-ci. Les gaz produits par la combustion s'échappent sur le dessus du moule. En pratique, ça n'a pas fonctionné. Malgré le remplissage en nid d'abeille, les gaz produits par la combustion de l'ABS ont été trop importants et ont empêché le métal de descendre au fond du modèle. Il existe des filaments 3D « castables » spécialement conçus pour cet usage, mais ils sont plus chers et ne permettent pas le lissage par vapeur d'acétone. Heureusement, les autres pièces réalisées avec la méthode traditionnelle étaient toutes réussies ! A gauche le modèle qui a servit à faire un moule sable, à droite la pièce après démoulage, il reste un peut de finition au niveau du plan de joint : Retrouvez toutes les photos ce ces Journées du Patrimoine à Montagney-Servigney ici : http://electroremy.free.fr/18092022JourneesDuPatrimoine/ A bientôt
    6 points
  7. Si nous avez envie de fabriquer une imprimante résine, je vous propose les éléments de base de la Prusa SL1 (car je l'ai upgradé en SL1+) Donc il y a: Écran d'impression Ensemble des LED UV avec le diffuseur Plateforme d'impression Ensemble du réservoir de résine en Alu Film FEP (10pcs) Alimentation interne 24V Il faut ajouter un Z et une carte mère pour gérer l'ensemble. LE BUT N'EST PAS DE REVENDRE LES PIÈCES SUR EBAY, donc merci de me décrire votre projet.
    6 points
  8. Bonjour, Voici une enclosure destinée à accueillir un laser de grande dimension de 450x450 taille XL. L'équipement électrique est commandé par un Raspberry Pi 3B+ avec une carte 4 relais et un ensemble de 4 prises secteur 220V pour commuter la puissance. Les équipements alimentés sont : Le laser, l'aspirateur de fumées, l'éclairage à LED, l'assist air. La construction est réalisée en contreplaqué avec un caisson inférieur qui accueille les équipements électriques. L'évacuation des fumées est assurées par un ventilateur de 12V pour engendrer une dépression d'air qui attire les fumées à l'extérieur. L'avantage du caisson à dépression permet par la dépression de maintenir les pièces au contact de la sole en nid d'abeille. J'attends la fourniture de l'alimentation 12v pour alimenter le ventilateur. Les tests de fonctionnement sont concluants pour les différents équipements électrique; la liaison est assurée par un Raspberry via le réseau WIFI et Octoprint est l'interface de commande. Je peux fournir les plans en PDF
    6 points
  9. Hello les makers ! Je suis en train de basculer sous Klipper et je souhaitais partager mes déboires ! Plus sérieusement, j'aimerais garder une trace de ce que j'ai fait donc quoi de mieux qu'un forum pour le partager ! Si c'est bien fait ca devrait presque ressembler à un tuto ! Pour organiser tout cela, je vais essayer de diviser l'aventure en plusieurs chapitres et pour cela je vais réserver les 1er messages du sujet pour : 1) Contexte/matériels à ma disposition 2) Cible 3) Installer MailSailOs 4) Installer Klipper 5) Configuration printer.cfg 6) Installer un écran déporté 7) Calibrations et premiers prints 8 ) Addons Let's rock !!!! (pfff Dégage la banane ...) I. Contexte/matériels à ma disposition J'ai déjà effectué un essai de migration sous Klipper. Les 1ers étapes s'étaient plutôt bien passées et, passé les joies de la découverte de la superbe interface, je me suis retrouvé avec des difficultés de calibrations. C'est à ce moment et motivé par un échange avec @MrMagounet, que je me suis demandé s'il ne serait pas intéressant de reprendre de zéro et de faire des captures / notes de ce que j'ai fait. L'idée est de faire une pierre, 2 coups : un tuto/retour d'EXP et une aide si je me gauffre royalement ! Côté matériel, j'ai : - Ma Flsun SR avec peu de modifications : buse Nitromax corps de chauffe vulcano tube ptfe Capricorn Je suis toujours en bowden avec ce pu#!@# d’extrudeur de mer#!@#! d’origine. Bref vivement le direct drive….Oups ! Je m’égare désolé ! La carte mère est une MKS Robin Nano V3. C’est la carte mère avec la prise Udisk. Tout cela est important car ces éléments influent sur la compilation du firmware Klipper et le fichier de configuration de l’imprimante. En effet les paramètres de compilation de Klipper seront différents pour la carte mère SKR1.3. Dans la même idée, quelques paramètres sont à revoir dans le fichier de configuration si vous êtes en direct-drive (Papa Noel si tu m'entends...). Bref : Ce qui suit est valable pour une carte mère MKS Robin Nano V3 et extrudeur bowden. Il faudra adapter si ce n’est pas votre cas. II. Cible Je souhaite installer MainsailOS sur un raspberry pi2. C’est, en gros, l’équivalent d’Octoprint. C’est à dire qu’il va servir de serveur web (oui oui je simplifie...). Il existe bien sûr d’autres possibilités comme utiliser Octoprint avec Klipper ou Fluidd avec Klipper. Si vous êtes intéressé : Octoprint/Klipper : Fluidd/Klipper : https://3dprintbeginner.com/klipper-on-flsun-super-racer/ Après, il y a pas mal de vidéos et articles sur le net permettant de voir la différence entre ces 3 possibilités et de faire votre choix en fonction de vos goûts et de vos besoins. Qu'y a-t-il d'autres à installer ? Ben, Klipper comme firmware dans la FlSun SR ! C'est bien gamin, tu suis ! (...Oui il y a du monde dans ma tête ! ) Pour compenser le fait de ne plus pouvoir utiliser l’écran d’origine, je vais installer Klipperscreener dans le pi2. Ce dernier permet de mettre en place un affichage adapté et tactile comme la Flsun V400 par exemple (mmmmh ! Celle qui est plus groooossse et plus rapide ? ooouh ! ). Pour limiter les frais, il est possible de brancher en usb un ancien appareil Android que le pi2 pilotera au travers de commandes adb. Du coup, je recycle un Galaxy tab 2. Je spoile un peu : va falloir adapter ce délire ... Je rajoute ici le retour d'expérience de @MrMagounetavec un PI 0 2w : III. Installer MainSailOs C'est l'étape la plus simple. Aucune difficulté si ce n’est de s’assurer d’avoir une carte SD de qualité… Je ne vais pas réinventer l’eau tiède car tout est dans la doc de MainSailOs. Allez je suis sympa, je vous donne le lien vers la bonne page : https://docs.mainsail.xyz/setup/mainsailos/pi-imager Même si vous avez séché les cours d'anglais, cette page est compréhensible et permet d'avoir des captures d'écran. Donc l'installation se fait par Raspberry Pi Imager. On choisit l'OS (oui gars, clique sur MainsailOs !), on choisit sa carte SD et .... NON ! On ne clique pas sur "ECRIRE" (ou "WRITE") tout de suite ! Il faut s‘assurer d’avoir complété la configuration en cliquant sur la roue crantée en bas à droite de l’écran. Dans ce menu : - vous pouvez customiser le hostname. C’est l’URL qui vous permettra d’accéder à Mainsail via un navigateur mais aussi en SSH sans forcément connaître son adresse IP. Moi j’ai simplement mis flsunsr.local - il faut activer le SSH - il faut mettre un mot de passe à pi (et non tu ne changes pas son nom sinon tu auras des problèmes !). Choisissez un mot de passe solide… rapport à la sécurité, tout ça tout ça hein ! - il est possible de paramétrer le wifi. Perso, je suis resté en filaire mais j'ai quand même paramétré mon SSID au cas où je venais à le mettre ailleurs. - il faut saisir les paramètres régionales Ca peut donner ça : (oui dans la capture, il n'y a rien dans "Password" mais tu mets quand même quelque chose garçon !!) On valide et on lance l’écriture sur la carte SD (j’ai mis une 16Go). Une fois terminé, on la met dans le pi et on allume. Là il faut être patient. Pour ma part, la 1er fois, je l’ai oublié pendant 30 minutes mais les impatients pourront suivre l‘avancée avec un écran branché en hdmi, hein ! Pour les besoins du tuto, je refais avec écran. Quand la procédure se termine, on a quelque chose comme cela : Pour accéder à MainSail, depuis le navigateur de mon PC, j’ai été sur http://flsun.local . Attention ce lien ne fonctionnera pas avec un navigateur sous Android. Il conviendra d'utiliser l'adresse IP dans ce cas. D'ailleurs, pensez à fixer l'adresse ip sur la box internet. Pas de panique ! les erreurs sont normales à cette étape. On va devoir configurer un peu. D'ailleurs, on va commencer par customiser un peu l'interface en cliquant sur les roues crantées en haut à droite (l'autre droite Maurice !). On donne un nom à l'imprimante et on change la langue. Pour le reste, vous pouvez y jeter un oeil mais c'est un peu tôt pour les modifications. On peut voir qu'on peut ajouter des caméras. J'ai essayé avec une vieille webcam qui a tout de suite était reconnue. Dans Contrôle, on pourra revoir la manière dont sont affichées les commandes. Dans Imprimantes, on peut ajouter d'autres printers ! Une pour les diriger toutes ! (oups y a pas un copyright sur ça ?) Je ne vais pas m'étaler pour le reste, il y a des chances que j'y revienne de toute façon. IV. Installer Klipper Alors là pause ! Si vous êtes sous Marlin et que vous voulez être ceinture et bretelles, pensez à faire une petite sauvegarde de votre configuration. Pour cela, on fait un M503 sous Pronterface puis copier-coller dans un fichier texte que l'on garde bien au chaud... "PRONTERKOI ??? " ... ah oui... heu pour faire très court c'est une application que tu lances depuis ton PC avec l'imprimante branchée en USB A/ USB B dessus. Googlise le truc... Ok ! ok fais pas la tête ! Voici de quoi commencer : Le lien de téléchargement de pronterface : https://github.com/kliment/Printrun/releases Ca ressemble à : En gros : - tu branches ton imprimante à ton PC via la prise USB B (la carré). Il faut soit un cable court, soit un cable blindé. - tu choisis le port COM et tu te connectes - Il doit y avoir des choses qui s'écrivent dans la zone "interface avec la machine" - Juste en dessous, tape M503 et recopie tout ce qui s'affiche Bon assez perdu de temps ! Le but de ce chapitre est de compiler le firmware Klipper pour la Flsun SR. Pour cela, nous aurons besoin de Putty pour nous connecter au raspberry en SSH. Lien de putty : https://the.earth.li/~sgtatham/putty/latest/w64/putty.exe Il faut saisir le hostname (si tu suis flsunsr.local) ou l'adresse IP puis cliquer sur "Open". Oui, il faut valider le message suivant sinon l'aventure s'arrête ici ! Il faut ensuite saisir pi, puis touche ENTREE et enfin saisir le mot de passe de l'utilisateur pi. On se déplace dans le répertoire Klipper en tapant :(puis ENTREE) cd klipper On lance le programme de configuration du firmware : make menuconfig Un écran apparait et il faut reproduire les options cochées ci-dessous. Attention ! ces options ne sont valables que pour une carte mère MKS Robin Nano V3 Il faut utiliser les flèches de navigation pour choisir et valider les valeurs. Une fois fait, il faut taper sur Q puis Y pour sauvegarder la configuration. On termine en lançant la compilation avec la commande : make Quand cela est terminé, un fichier "bin" a été généré. L'idée est de le récupérer pour venir flasher l'imprimante. Nous allons utiliser l'application Winscp pour ça. T'inquète c'est pas violent non plus. Le lien de téléchargement est https://winscp.net/eng/download.php Au lancement, il faut renseigner le hostname (flsunsr.local), le username (pi) et mot de passe (point point point point ). On clique sur "Connexion". On clique sur "Ajouter" sur la fenêtre suivante : Un explorateur apparait. La zone de gauche correspond au PC local et la zone de droite au Rapsberry. Dans cette dernière zone, il faut aller dans le répertoire : /home/pi/klipper/out. Il suffit de copier-coller le fichier dans votre carte SD. Pas la carte SD du Raspberry, hein ! T'en prends une autre et surtout, tu ne touches pas au Pi !! Sur la carte, il ne doit y avoir rien d'autre que ce fichier. Il faut le renommer d'ailleurs en Robin_nano_v3.bin Si vous ne le faite, le flashage de l'imprimante ne fonctionnera pas. Ensuite, imprimante éteinte, vous insérez la carte SD puis vous allumez la flsun SR. Normalement le flash est assez rapide mais par sécurité, ne touchez à rien pendant une minute. Puis, éteignez l'imprimante, retirez la carte SD et rallumez-la. Bon à ce stade, l'écran d'origine de la flsun sr devrait ressembler à cela. L'écran reste bloqué au logo et cela est normal car Klipper ne le prend pas en charge. On verra dans un autre chapitre comment le remplacer. En attendant, le pc fera le job ! Pour terminer ce chapitre, je dirais qu'autre moyen de savoir si le flash s'est bien passé est d'aller jeter un œil dans la carte SD. En effet, le fichier a dû être renommé en ROBIN_NANO_V3.CUR J'espère que ce tuto intéresse du monde. Si je vous saoule ou que je dis n'importe quoi dîtes-le moi ... Plus sérieusement, si j'ai mis des bêtises ou que ce n'est pas claire, n'hésitez à me le dire pour que je puisse corriger. Prochaine étape : la configuration du firmware.
    5 points
  10. Bonsoir, Grand fan des émissions battlebots, voici une petite vidéo amusante pour savoir non pas qui à la plus gr...e mais qui a la plus forte ! nb : comme vous le savez, je possède la meilleure imprimante des galaxies connues et inconnues, je ne fais donc aucune publicité
    5 points
  11. Bonjour, Je me suis mis tardivement à l'impression 3D, fin 2017. J'avais 37 ans. Passionné de bricolage, j'utilisais pas mal d'autres techniques pour fabriquer des objets : 1) Electroportatif, menuiserie et mécanique de base : - Machines fixes "basiques" : scie circulaire de table, défonceuse sous table, cylindre oscillant, touret à meuler, lapidaire, perceuse à colonne, cisaille, plieuse - Electroportatif : perceuse, scie circulaire, scie sauteuse, disqueuse, ponceuses, poste à souder, pistolet à colle 2) Usinage conventionnel - Tour à métaux - Fraiseuse 3) Usinage CNC - Petite fraiseuse CNC Je me suis demandé quelle place allait occuper l'impression 3D parmi tout ça... Simple gadget ou équipement vraiment utile ? J'ai une prusa I3 MK2 avec coffret pour imprimer de l'ABS, et une chambre de smoothing à l'acétone. Et aussi une petite Anycubic Photon S L'impression 3D a trouvé un vraie place chez moi. Si je devais faire un classement, du plus utilisé au plus rare, ce serait : 1) Electroportatif, menuiserie et mécanique de base 2) Impression 3D 3) Usinage conventionnel 4) Usinage CNC Le groupe de machines "électroportatif, menuiserie et mécanique de base" reste indispensable pour faire des meubles, des travaux, des objets variés en bois, en métal ou en plastique. Mais juste après, c'est l'imprimante 3D qui entre en scène. Il m'arrive très souvent de faire des pièces imprimées en 3D pour compléter un objet principalement réalisé avec le groupe de machines "électroportatif, menuiserie et mécanique de base" On peut dire que chez moi, l'imprimante 3D a "volé des parts de marché" aux machines d'usinage J'arrive à imprimer des pièces en ABS solides qui conviennent pour beaucoup d'usages. Avantages de l'impression 3D par rapport à l'usinage : - économique, les bobines d'ABS ne sont pas trop chères et les pièces avec un remplissage à 20% consomment peu de matière - compact et propre (pas de poussières ni de copeaux), l'imprimante est dans mon logement dans une hotte, alors que mes machines d'usinage sont dans mon atelier en sous-sol, c'est plus pratique de surveiller l'impression 3D quand on travaille à côté sur l'ordinateur que de surveiller l'usinage où il faut rester dans l'atelier - pièces avec peu de post traitement, pas besoin de gros ponçage (j'utilise l'acétone smoothing), de limage intensif, de peinture "techniques" comme le demande le bois ou les métaux - précision et esthétique des pièces (en fraisage, les passes de finition avec les fraises les plus petites sont très longues, et les fraises ont une durée de vie limitée) - moins de réglages que pour l'usinage CNC (contraintes liées au bridage de la pièce, calage de la hauteur des outils à chaque changement d'outil) - moins de contraintes pour la forme des pièces que le fraisage en 2.5D - moins de "surveillance" que pour l'usinage CNC (changement d'outil, évacuation des copeaux, casse d'outils...) - impression 3D multicolore en changeant de filament L'impression 3D m'a permis de faire certaines pièces que je n'aurais pas pu faire autrement ou très difficilement. Mes machines d'usinage restent indispensables : - quand il faut faire des pièces en métal - quand il faut modifier une pièce existante - quand il faut une gravure décorative ou une forme technique sur du bois - quand il faut graver un circuit imprimé A noter que j'utilise surtout ma Prusa I3 MK2, donc technologie FDM, pour faire mes pièces en ABS. Je n'utilise pas beaucoup mon imprimante résine Anycubic Photon S. A bientôt
    5 points
  12. Commande en cour pour un bateau RC échelle 1/20 Il y a encore du boulot, je commence à utiliser les modificateurs et je fais encore pas mal d'erreur mais c'est déjà mieux que mes premières réalisations.
    5 points
  13. @gerardmBienvenue au club ! tu dois aller te cacher au fond de la forêt .... Sinon : Je propose une attache pour sac à dos ... (bah oui quoi, le piège c'est que c'est pas fait pour attacher autre chose que lui-même (le sac à dos) , faut pas prendre @methylene67pour un bleu ........ )
    5 points
  14. Au final j'ai opté pour un autre système plus simple pour moi : Un porte bobine collé au mur pour la bobine qui travaille et un range bobines fait avec deux barres métalliques qui me permet de ranger pas mal de bobines.
    5 points
  15. Durant l’impression d’une grosse pièce (45 heures au total) la MK3S détecte une fin de bobine aléatoire. Je fais un changement de fil, ok tout repart normalement sauf que cela se reproduit toutes les 5 à 15 minutes sans raison (il me restait une dizaine d’heures d’impression). Trois causes possibles : mécanique, électrique, informatique. - Informatique : je suis incapable d’y remédier donc pour l’instant je l’écarte. - Électrique : je sors le détecteur de son logement, je ne vois rien et coté coffret rien. (L’imprimante est en pause). - Mécanique : je place un morceau de plastique dans le détecteur avec un élastique pour le maintenir. Je relance l’impression, plus aucune détection de fin de bobine durant les 10 heures restantes, donc c'est mécanique. Sur la Prusa, lorsque le fil est introduit, il vient déplacer une bille qui déplace un poussoir qui vient faire barrière au détecteur IR (petite mécanique normalement fiable). Je fais un test avec un petit morceau de fil, je vois bien le poussoir bouger, mais je constate que l’alésage pour le guidage du fil dans le boitier de la bille est oblong et si je lâche le fil il se décale, voila la cause de la panne aléatoire. Une pièce de 10 x 10 mm en PETG qui s’est usée. Sur les autres Prusa rien, pas d’usure, la seule différence est que je viens de passer cinq bobines de Prusament PLA marbre grey dans lequel il y a de petites incrustations d’une matière noire qui ne fond pas lors de l’impression (c’est le but) Je pense qu’elle est plus abrasive et a usé le passage. Je viens d’aller voir sur le site de Prusa la pièce située au-dessus vient d’être modifiée, elle a un guidage beaucoup plus long qui doit permettre de limiter l’usure de la pièce inférieure (elle n’est pas encore dans la liste des pièces imprimable, c’est toujours l’ancienne version). C'est en cherchant la cause des problèmes que l'on peut facilement y remédier et souvent à moindre cout.
    5 points
  16. bienvelu à toi alors
    5 points
  17. Un autre petit print en dual color, PLA Sakata rouge mat et et Sakata blanc 3D870 Imprimé en 3 parties. 32 cm de haut en tout.
    5 points
  18. Bonjour, PrusaSlicer permet non seulement d'importer des pièces au format STL pour les imprimer mais aussi quelques opérations basiques de modélisation : - création de formes simples (boîtes, cylindre, ...) - fusion de formes - découpage d'une pièce Ca peut être extrêmement pratique. Ces fonctions sont utiles pour ajouter : - un brim "épais" intégré à la pièce - une languette pour faciliter le décollage d'une pièce - un brim renforcé localisé à un endroit précis (par exemple un disque sur un angle ou une partie de petite taille qui risque de se décoller) - un support unique fait à la main J'utilise notamment ces fonctions pour fusionner une pièce modélisée avec mon logiciel maison et un fichier STL tout fait (typiquement une figurine). En effet, j'ai du mal à traiter l'inclusion d'un STL existant dans un de mes modèles... informatiquement, un STL c'est juste un gros tas de triangles, les calculs sont complexes, surtout lorsque le STL comporte des erreurs. Malheureusement, les formes importées dans PrusaSlicer sont "collées au bed" et on ne peut pas modifier le position selon Z... Plusieurs utilisateurs se plaignent de cette limitation... mais en fait c'est possible de passer outre, j'ai trouvé comment faire. Voici un exemple : Sur le plateau on aperçoit deux pièces, je voudrais les fusionner de telle sorte que la figurine soit "posée" sur l'autre pièce : C'est contre-intuitif mais il faut d'abord fusionner les deux pièces, même si elles ne sont pas bien positionnées l'une par rapport à l'autre. Car il est possible de modifier la position des pièces même quand elles sont fusionnées, et l'intérêt est que PrusaSlicer "colle au bed" uniquement le résultat de la fusion ; on peut donc modifier la position en Z des pièces l'une par rapport à l'autre. Ensuite, il faut aller dans l'arborescence à droite : Cliquer sur le nom de la figurine (ici, ofw_face_front.STL) En bas à droite, on peut alors modifier la position de la pièce, y compris en Z : Il faut entrer les bonnes valeurs, à calculer en fonction de la hauteur désirée : (note : j'ai aussi déplacé l'autre pièce pour qu'elle soit centrée en X/Y sur la figurine) Voilà le résultat : Important : après la génération du GCODE (sliçage), penser à parcourir les couches, en regardant ce qu'il se passe au niveau du "raccord" pour vérifier que la fusion est bonne : Sans cette précaution, l'impression peut rater ou avoir un défaut d'aspect et/ou de solidité important au niveau du raccord. A bientôt
    5 points
  19. Je fus bien occupé durant ces mois d'été que j'en ai loupé des choses oh zut ^^. Etant un utilisateur qui a fini par se procurer le bltouch je peux dire pour moi quel intérêt il a et aujourd'hui je ne m'en passerai pour rien au monde. Tout simplement a mes débuts, la galère a été de régler ces fichues molettes sous le bed (un coup on est bon au centre mais un peu trop haut a gauche et trop bas a droite, on règle on refait le tour et un coup c'est bon a gauche, trop proche au centre etc etc...). Bref pour moi le gros avantage est que l'on doit juste être a peu près bon partout avec les molettes et le BLTOUCH viendra compenser les écarts de réglages afin de parfaire et uniformiser la couche (pas celle où on dort ou autre hein ). Donc oui le bltouch a un réel intérêt mais oui malheureusement beaucoup se le procure sans savoir que derrière il y'a du travail et que ce n'est pas du plug and play pour nos machines chinoises qui ne sont pas livrées avec, donc le problème ne vient pas de l'accessoire mais encore et toujours de l'utilisateur
    5 points
  20. J'ai eu des infos à propos des petits problèmes lors du déballage, ils ont répondu aujourd'hui (message envoyé mercredi) et m'ont demandé mon numéro kickstarter pour voir d'où venait le problème lié à l'AMS (ça peut les aider pour la production). Sinon, ils me proposent un bon d'achat de 25€ en dédommagement, je m'attendais à tout sauf à ça Maintenant, place à la mise en route ! Après avoir tout branché, la configuration commence avec le choix de la langue, la connexion au réseau Wifi (2.4GHz uniquement) puis ensuite la liaison entre le compte BambuLab et l'imprimante (ce compte n'est pas juste un collecteur de données personnelles, il a l'air assez utile). Ensuite la calibration commence avec toute une série de tests des différents axes, le nivellement automatique, le tests des différents capteurs, etc. Cette opération prend environ 5 minutes où l'imprimante "chante". Une fois terminé les dernières protections sous le plateau peuvent être retirées. Ensuite, direction la mise à jour de l'imprimante. Tout se fait via l'écran principal, avec en prime une liste des corrections affichée directement sur l'écran. La mise à jour de l'AMS se passe également par cet écran. Sur l'image on voit également les 5 onglets principaux qui permettent la navigation dans les menus : Le premier affiche les informations principales (allumage de la lumière, état réseau, température, filaments chargés dans l'AMS). Le second permet de piloter tous les axes, les températures, de charger/décharger les filaments de l'AMS, de faire la calibration et de gérer la détection de spaghettis/la vérification de la première couche Le troisième affiche les fichiers à imprimer, notamment ceux inclus dans l'imprimante (un benchy, un vase, un T-Rex, des accessoires imprimables, un vase, etc.) et aussi ce qui se trouve dans l'éventuelle carte SD (qui s'insère sur le côté de l'écran) Le quatrième concerne les informations du compte connecté et de l'imprimante. On peut exporter les logs sur une carte SD, changer la langue, le nom de l'imprimante, le temps de veille de l'écran, les paramètres réseau, etc. Le dernier est utile pour le dépannage, il regroupe les différents messages que l'imprimante affiche pour prévenir l'utilisateur (elle m'a averti que la calibration lors de la première impression était différente de celle initiale, que ma carte SD était trop petite, etc.) Ensuite place au chargement de l'AMS et j'ai dû aller regarder le manuel en ligne parce que ce n'est pas très intuitif. Il faut pousser le petit morceau gris vers l'arrière de l'AMS pour insérer le filament. Ensuite le filament est déroulé puis enroulé pour être prêt à être utilisé. Comme c'était une de leur bobine, l'AMS a lu la puce RFID et a automatiquement marqué que c'était du filament blanc dans le slot 1, sinon la couleur est éditable depuis les menus où on choisit le matériau et la couleur Avant de lancer l'impression, j'ai retiré la protection (simplement aimantée) qui cache la tête d'impression, voici ce qu'on voit : Première impression ! Pour la première impression je voulais lancer un fichier directement dans l'imprimante pour vérifier que tout allait bien, seul problème j'avais toujours mon ventilateur qui n'était pas fixé. Je voulais l'imprimer sur la Prusa que j'utilise au boulot, mais il me fallait plus de 8h donc j'ai abandonné. J'ai donc lancé l'impression du support via leur slicer Bambu Studio. Je le détaillerai plus tard mais pour résumer, on importe le modèle, on slice (j'ai laissé les paramètres par défaut de leur filament sauf le ventilateur non fixé que j'ai désactivé et scotché sur le côté pour qu'il ne bouge pas) et depuis l'application on l'envoie le fichier slicé sur l'imprimante. Le fichier est envoyé sur leur cloud puis ensuite renvoyé à l'imprimante (c'est ce que j'ai compris) qui commence l'impression. Première fois que je lance une impression à distance et quel bonheur, d'habitude je devais aller chercher la carte SD au sous-sol, créer mon fichier et redescendre au sous-sol pour lancer l'impression. J'ai du relancer l'impression car j'ai eu un soucis d'adhésion, le plateau était trop éloigné de la buse malgré la calibration. J'ai relancé une calibration entière avant de retenter, et tout s'est bien passé cette fois. En cours d'impression, clairement elle n'est pas silencieuse, mais je ne m'attendais pas à une imprimante silencieuse à ces vitesses d'impression. 2h30 plus tard, l'impression est terminée et clairement, c'est pas mal ! À part le haut des trous oblongs qui ne sont pas nets, tout s'est très bien passé, les surfaces sont bien lisses (certaines personnes ont des problèmes avec les surfaces supérieures donc je m'y attendais) et les lettres imprimées sont bien nettes. Il faudra cependant que je réimprime un jour cette pièce en PETG ou ABS pour qu'elle puisse résister à la chaleur. Pour refixer le ventilateur, ils voulaient m'envoyer leur double-face qu'ils utilisent, mais j'ai acheté du double-face épais que j'ai triplé pour qu'il soit assez épais. Si ça ne tient pas je leur demanderai de l'envoyer. Pour la suite je continue les impressions avec différents filaments et avec plusieurs couleurs, et surtout avec un ventilateur auxiliaire pour exploiter toutes les capacités de la machine.
    5 points
  21. Nous sommes sous une chaleur importante dans la salle du forum des associations de L’Haÿ-les-roses (94) pour parler de la cause des enfants malades et vendre vos productions et les nôtres. Un grand merci à tous pour vos contributions et relais. L’impression 3D fascine et permet de parler des enfants et de l’utilité de donner et s’investir à faire des tumeurs cérébrales pédiatriques une cause majeure.
    5 points
  22. Voilà la bête qui est arrivée mardi, même s'ils annonçaient une livraison en juillet (alors qu'il s'agissait en réalité de l'expédition), tout a été très vite ! Je vais essayer de faire ici un test complet de la machine, du déballage à l’impression en passant par leur filament. Le déballage Il s’agit donc du pack le plus gros, le X1 Carbon Combo, qui arrive tout en un dans un carton de 23 kg que j’aurais cru plus gros, par contre le chien n’est pas arrivé avec. À l’ouverture, l’imprimante est emballée dans un grand sac plastique collé sur les bords du carton. Il suffit de saisir les deux poignées pour tout sortir du carton, bien pratique ! Sous l’imprimante on retrouve les bobines fournies dans le pack Kickstarter, avec 2 * 250 g de PLA blanc et orange, 250 g de PA-CF et 250 g de filament support (qui rend les supports faciles à enlever). Les bobines sont fournies avec leur système de “masterspool”, donc elles pourront être utilisées par la suite. Seul bémol, la seule bobine dont l’emballage est percé est celle de PA-CF, celui le plus sensible à l’humidité. Une fois le sac plastique retiré ainsi que la vitre du haut, on retrouve l’AMS bien attaché par plusieurs vis, un carton (avec des pièces détachées, les câbles, etc.), la tête d’impression protégée par du carton et en dessous les feuilles de remplacement pour le plateau. Une fois l’AMS dévissé, il faut l’extraire de l’imprimante ainsi que son support de transport et placer le tout sur l’imprimante. Second petit défaut, un morceau de plastique a été cassé sur l’AMS. Aucun impact sur des parties vitales, mais étant donné que c’était à l’intérieur de l’imprimante et qu’elle était impeccable, ça a dû arriver en production. Il ne reste ensuite qu'à brancher l'écran, les instructions sont écrites sur le guide de démarrage ou sur le dos de l'écran directement. Le rendu une fois installé est très propre, et la charnière à l'air très solide. Ensuite, troisième mauvaise surprise mais c'était attendu, le ventilateur auxiliaire était décollé. C'est un problème lié aux premières unités produites, ce ventilateur est fixé via 6 morceaux de double face épais, qui n'ont pas tenu durant le transport. Selon eux, cette solution permet de limiter les vibrations par rapport à un ventilateur vissé dans le châssis. Il faudra donc imprimer une pièce spéciale (ça sera la première impression) puis trouver du double face similaire pour repositionner et coller le ventilateur. En attendant il sera désactivé. À l'arrière il suffit de tout brancher, et on ne peut pas se tromper. On retrouve de quoi régler la tension des courroies XY, la sortie de la purge de filament, le bouton d'allumage et l'emplacement du support de bobine que je n'ai pas installé, de toute façon il n'est vraiment pas terrible. Pour résumer, je trouve que tout est très bien conçu que ce soit l'imprimante ou même l'emballage (sortie de l'imprimante, tout est fixé solidement, bien étiqueté, etc.) et les finitions sont soignées (la porte ne claque pas et reste en position même ouverte, l'ouverture de l'AMS peut se verrouiller, l'écran est de qualité). Je trouve aussi qu'on ressent le fait qu'ils ont voulu laisser la possibilité à l'utilisateur de démonter certaines parties pour l'entretien ou la maintenance (beaucoup de choses sont vissées alors qu'elles auraient pu être emboitées, la protection de la tête d'impression est aimantée et facilement retirable, les moteurs sont visibles, la plaque arrière se retire, etc.), alors qu'on aurait pu craindre l'inverse avec des composants propriétaires. Les instructions de montage peuvent être améliorées, mais rien de compliqué donc ce n'est pas grave. Pour une des premières unités produites (n° 161), c'est une très bonne surprise. À suivre, la mise en route et les premières impressions !
    5 points
  23. Bonjour, C'est le début de mon projet de M-Jet Sprint Boat à turbine. Il s'agit d'un bateau de 40 cms de long sans la turbine et entièrement réalisé en plastique avec une imprimante 3D. Voilà toutes les pièces sont imprimées. Pour des raisons de simplicité et parce que je ne pouvais pas imprimer le bateau en un seul morceau, j'ai utilisé un service d'impression en ligne pour la coque. En plus, pour 40 euros avec les frais de port et imprimé en PLA à 40% de remplissage, ça ne valait pas le coup de s'embêter !! Par contre, l'imprimeur a eu un problème lors de l'impression et il y a un défaut sur la coque, mais il a été correct et m'a envoyé une photo pour me demander si j'accepte ou pas la pièce. Comme j'ai l'intention de le peindre, après masticage, on ne verra plus rien. En dehors de ce défaut, je trouve la qualité d'impression assez moyenne, mais pour le prix, je ne vais pas faire le difficile. J'ai poncé le défaut et le becquet et on peut voir que certaines couches sont limites ! Avant d'attaquer l'assemblage du bateau, il va falloir préparer la coque pour la peinture. C'est donc la partie la moins intéressante du projet, le ponçage grossier de la coque au papier de verre 120 pour éliminer la rugosité des couches avant d'appliquer un mastic de finition. À bientôt pour la suite...
    4 points
  24. Ayé, le modèle de la Bambu X1 vient de m'être livré aujourd'hui, gros bébé, mais je n'ai malheureusement pas le temps de l'essayer tout de suite ! Je l'ai quand même sortie du carton pour voir si elle avait bien vécu son voyage, et oui, c'est impeccablement emballé !
    4 points
  25. «Chose promise, chose due» Les modifications / «améliorations» apportées à mon laser Sculpfun S9. Pour débuter, mon parcours du combattant avec les interrupteurs de fin de course. Comme à mon habitude, je ne sais pas faire court. TLDR; En préambule Les interrupteurs de fin de course ne sont pas absolument nécessaires au fonctionnement, ils simplifient le travail, on peut parfaitement s’en passer. En gros, c’est du confort. Toutefois, leur installation facilite l'utilisation du laser. La mise à l’origine automatique (autoguidage) déplacera la tête du laser à la même position à chaque démarrage. On peut alors utiliser un système de coordonnées absolues dans l’espace de travail. Il devient alors possible de réaliser un travail, laisser l'objet en place, arrêter le système, revenir plus tard et ajouter un autre travail à la position exacte. Le firmware originel est prêt pour utiliser des interrupteurs de fin de course, de même pour la carte de contrôle qui possède les emplacements pour les connexions. Les photos suivantes montrent comment j’ai connecté ces interrupteurs. Plus d’informations sur ce sujet dans la documentation de GRBL et le wiki de reprap.org. Différents types / modèles d'interrupteurs existent comme le montre ces schémas récupérés sur reprap.org Où installer les interrupteurs ? La première étape consiste à planifier l'emplacement de ces interrupteurs. Deux variantes sont souvent utilisées : un câblage moins pratique (interrupteurs aux positions P0/2 (avant) et P4 (gauche)). un câblage plus facile (interrupteurs aux positions P0/2 (avant) et P5 (droite)) Toutes les combinaisons sont possibles : le firmware et le logiciel sont modifiables grâce aux commandes $ permettant de changer les paramètres de la machine sans forcément passer par une recompilation et installation du firmware. Personnellement, j'ai choisi la variante 2 : interrupteur Y à l’avant et X à droite (P2/P5). LightBurn dans sa documentation, précise que le logiciel utilise toujours le système de coordonnées interne comme un système de coordonnées positif commençant dans le coin inférieur gauche (P0). Une fois terminée la configuration de l'autoguidage (mise à l'origine), on souhaitera que le laser utilise le même espace de coordonnées que LightBurn. Avec la variante 1, on connecte les interrupteurs de fin de course à l'avant du cadre rectangulaire (côté gauche ou droit du cadre, P0 ou P2) pour l’axe Y et du côté gauche du portique mobile (P4) pour l’axe X. A la fin du processus de mise à l’origine, le laser s'arrête en position avant gauche correspondant à l'origine de LightBurn. Pour la variante 2, les interrupteurs sont installés à l'avant (P0 ou P2) de l’axe Y et du côté droit (P5) de l’axe X, du portique. Après l'autoguidage, la tête laser se trouve en position avant-droite. Ce n'est pas la même origine que dans LightBurn. Quelle que soit la variante choisie, avec le firmware originel, il faudra tout de même effectuer un travail supplémentaire pour «décaler» l’origine. Il en serait de même pour les positions arrière-droit (P1/3 et P5) et arrière-gauche (P1/3 et P4). Installation / connexion des interrupteurs J’ai opté pour la variante 2 avec ce type d’interrupteurs de fin de course : le support pour l’interrupteur de l’axe Y a été découpé dans du contre-plaqué mais aurait aussi pu être imprimé ( Endstops-spacers.zip celui pour l’axe X est un modèle de ma conception car il fait partie du support de ma chaîne de câbles (fixation_chaine_cable_S9_axeX+endstop.stl) : Les interrupteurs ayant été installés, il faut les connecter sur la carte contrôleur. Cela nécessite d’ouvrir le boîtier métallique pour pouvoir accéder aux connecteurs. 4 vis à l’arrière sont à ôter, passer les câbles des interrupteurs puis connecter les prises au bon endroit : Paramètres du firmware L'installation physique étant faite, le reste consiste à paramétrer le firmware pour qu'il prenne en compte ces nouveaux matériels. Le firmware doit 1) réaliser la mise à l'origine et 2) dans quelle direction effectuer celle-ci Cela se fait en utilisant les paramètres $22 et $23 (documentation GRBL) : $22 active la mise à l’origine du firmware (ne fonctionnera que si le firmware a été compilé avec cette option). La valeur du paramètre $22 doit passer à 1. Soit via la fenêtre de la console en tapant "$22=1" et en appuyant sur entrée, soit en utilisant la fenêtre graphique des paramètres de la machine dans le logiciel de pilotage (LaserGRBL / Lightburn). Le paramètre le plus important est $23. C’est lui qui indique la direction dans laquelle les interrupteurs sont recherchés par l'algorithme de recherche d'origine. Le tableau suivant définit comment procéder. Paramètre à saisir Masque Inverser X Inverser Y Inverser Z 0 00000000 N N N 1 00000001 O N N 2 00000010 N O N 3 00000011 O O N 4 00000100 N N O 5 00000101 O N O 6 00000110 N O O 7 00000111 O O O Pour chaque axe, les interrupteurs de fin de course peuvent se trouver à n'importe quelle position (position minimale ou maximale), il faut indiquer au firmware, dans quelle direction il doit le rechercher : "Normal (Inverser=N)" signifie aller dans la direction positive, c-à-d vers l'arrière et/ou la droite. "Inversé (Inverser=O)" signifie aller vers l'avant et/ou la gauche (direction négative). Les quatre dernières valeurs (4-7) sont «identiques» aux valeurs (0-3) pour les axes X et Y et mettent le bit3 à 1 (+4) pour prendre en compte l’inversion de l’axe Z. Comme il est fixe sur la Sculpfun S9, aucune raison de s’en préoccuper, les deux valeurs produiront le même résultat. Quelles valeurs utiliser ? Avec la variante 1, le firmware doit chercher l'interrupteur X à gauche soit une direction négative. Il en va de même pour l'interrupteur Y qui est à l'avant, direction négative également. Il faut donc sélectionner une valeur qui inverse la direction de la recherche (une recherche "normale" va dans la direction positive). Avec la variante 2 (mon choix), le laser doit chercher l'interrupteur X à droite (positif, non inversé) et chercher l'interrupteur Y à l'avant (inversé comme avec la variante 1). En consultant le tableau de ces mouvements, on trouve les valeurs à utiliser. Si vous avez suivi jusque là, vous avez trouvé la valeur à utiliser . Le paramètre à saisir est soit 3 (ou 7) avec la variante 1 soit 2 (ou 6) avec la variante 2. Reste à les programmer dans la mémoire du firmware en tapant "$23=(valeur)" dans la ligne de commande pour que ce soit pris en compte. Dans mon cas => $23=2 (ou 6). Vérification du bon fonctionnement Avant de commander le déplacement du laser, il est préférable de tester le bon fonctionnement des interrupteurs. Le point d'interrogation ("?") en console, affiche le statut du contrôleur. Ce qui nous intéresse ce sont les valeurs commençant par "Pn" (Pin status). Si aucune broche n'est active, ce champ est complètement absent. Si une broche est active, l'axe/le port attribué est indiqué. Dans la capture d'écran ci-dessus, on peut voir trois situations différentes. En (1), deux broches sont actives : X et Y (X étant l'interrupteur de fin de course de l'axe X, idem pour Y). En (2) seul l’interrupteur de fin de course de l’axe X est actif. En (3), aucun interrupteur n’est actif, la section "Pn" est totalement omise. Une fois le câblage terminé, on teste cette sortie. Vide si aucun interrupteur n’est déclenché, contenant les lettres correctes, si interrupteurs activés. En cas d’inversion, c-à-d qu'elle montre tous les interrupteurs actifs ("Pn:XY") alors qu’aucun interrupteur n’est activé et que les lettres disparaissent quand l’interrupteur est déclenché alors on corrige en inversant la logique dans GRBL => $5=1. Une fois le fonctionnement des interrupteurs vérifié, on peut tester le fonctionnement de la mise à l’origine : tenir un doigt sur l'interrupteur d'alimentation du laser au cas où il se déplacerait dans la mauvaise direction, pour pouvoir l'éteindre. Finalement, un clic sur le bouton Home dans LightBurn ou LaserGRBL permet de lancer la mise à l’origine. Si / quand tout fonctionne correctement, le laser démarre sa séquence d'orientation et trouve sa position de départ. Taille de l'espace de travail Si on souhaite utiliser le laser au maximum de ses possibilités, la surface exacte de l’espace de travail doit être connue. Un espace de travail plus petit ne poserait pas de soucis tandis qu’un trop grand emmènera certainement le laser s'écraser sur le cadre en faisant forcer les moteurs (vécu ). Avec le laser Sculpfun S9, on peut partir sur 400 × 400 mm. Il faut juste tester la distance que l’on peut réellement parcourir, distance qui dépend de la position des interrupteurs de fin de course. Pour ma part, je ne peux atteindre que 390x395 (XxY). La taille de l'espace de travail se précise via les paramètres $130 (X) et $131 (Y). GRBL utilisera cette information pour tous ses calculs, raison pour laquelle il est important de définir correctement ces paramètres. J'avais un écart entre la taille de l'espace de travail paramétré et la position affichée après l’autoguidage, c’est dû au paramètre $27, correspondant à la distance de retrait après mise à l’origine. Exemple : si celui-ci est réglé sur 3 mm, la position du laser sera de [3,3] ou [-397,-397]. Limites dures et douces Les deux paramètres suivants n'ont pas d’incidence sur la mise à l'origine. Pour la mise à l'origine, ces deux paramètres peuvent rester à 0. Je souhaite protéger l'espace de travail. Les limites souples ou rigides (hard / soft) permettent de le faire. Avec celles-ci, on indique au firmware qu'il n'est pas autorisé à dépasser les limites précisées. Généralement avec deux interrupteurs de fin de course pour la mise à l'origine (un par axe), on utilise les limites souples ($20). Dans ce cas, le firmware, à partir du point zéro de la référence, ajoute la taille de l'espace de travail défini. En cas de dépassement de ces limites, une alarme se déclenche et le laser s'arrête. Les limites dures ($21) ont un effet identique mais utilisent pour cela des butées matérielles comme limites (min/max), il faut donc deux interrupteurs par axe, un à chaque extrémité de celui-ci. Avec seulement deux interrupteurs de fin de course, comme utilisés sur mon S9, c'est comme clôturer un espace rectangulaire seulement sur deux côtés en espérant que rien ne s'en échappe Limites souples ($20) : En activant les limites souples, le contrôleur évitera que la tête laser n’entre en collision avec le cadre. Cela nécessite de définir la taille correcte de l'espace de travail (paramètres $130 et $131). Le contrôleur connait la position [0,0] après l'autoguidage, il utilise les informations [xmax,ymax] pour vérifier qu’aucune commande n’entraîne le laser hors des limites fixées. Dans ce cas, le laser s'arrête et émet une alerte. Il est recommandé d'activer cette option => $20=1 Limites dures (21 $) : En activant les limites dures, le laser s'arrêtera lorsqu'il atteindra les interrupteurs de fin de course. La plupart des utilisateurs (c’est mon cas) ne placent des interrupteurs qu'à une extrémité des axes (là où vous voulez jouer à E.T. ), il n'y a pas d'interrupteurs de fin de course aux autres extrémités. Donc, AMHA, il n'est pas très utile d'activer cette fonction. Personnellement, je l'ai désactivé => $21=0 Quel firmware utiliser ? Dans un premier temps, j’utilise le firmware installé (un post ultérieur fera l’objet du firmware) qui permet d’origine d’activer la fonction de mise à l’origine. Cependant, tel quel, ce firmware a des «limites» : Après la recherche d'origine, les coordonnées du laser ne sont pas réglées sur [0,0]. La mise à l'origine s'effectue un axe après l'autre, ce qui prend un peu plus de temps que si les deux axes faisaient le cycle en même temps. Il est possible que la mise à l'origine ne fonctionne pas du tout, c’est que le firmware installé est la version standard complète de GRBL, prévue plutôt pour des CNC : il essaye en premier de faire un mise à l'origine sur l'axe Z. Comme il n'y en a pas dans la plupart des graveurs laser, la mise à l'origine échouera complètement. Heureusement, ce n’est pas le cas du firmware fourni par Sclupfun. Coordonnées laser Avec ce firmware originel, GRBL traite le système de coordonnées de la machine comme un système de coordonnées CNC classique. La position [0,0] est TOUJOURS en haut à droite. Avec les interrupteurs de fin de course positionnés comme décrit précédemment, on obtient les positions suivantes (en supposant un espace de travail de 400 × 400 mm) : haut-droite : [0,0], haut-gauche : [-400,0], bas-gauche : [-400,-400] bas-droite : [0,-400] On doit donc informer le firmware qu'il y a un décalage entre le système de coordonnées de la machine et le système de coordonnées de l'espace de travail. Une bonne explication est disponible dans la documentation de LightBurn. On souhaite effectuer une translation de l'espace comme ci-dessous : Deux moyens sont disponibles pour réaliser cette translation : 1) Le plus simple est d'utiliser la commande : "G10 L20 P1 X0 Y0". Cette commande ne nécessite pas de paramétrage manuel des coordonnées x et y. Après mise à l'origine, on déplace la tête du laser vers la position avant gauche [0,0] en utilisant les commandes de déplacement de LightBurn ou LaserGRBL (ne pas déplacer la tête manuellement). Une fois le laser arrivé en [0,0] (avant / gauche), on envoie la commande "G10L20P1X0Y0" dans la console. Cette commande prend la position actuelle et calcule automatiquement le décalage. 2) Autre possibilité avec la commande "G10 L2 P1 xx yy". Cette commande fournit au système, le décalage dans le système de coordonnées de xx et yy mm à prendre en compte. Exemple : le home se faisant à l’avant à droite, pour que le [0,0] corresponde à celui de LightBurn, la commande à saisir sera : "G10 L2 P1 X-400 Y-400" (dans mon cas, G10 L2 P1 X-390 Y-395). Les paramètres définis par les commandes G10 sont enregistrés dans la mémoire EEPROM du contrôleur, il n’est normalement pas nécessaire de les définir plus d'une fois. Plus d'informations sur les systèmes de coordonnées (G10, G92, G54-59, …) => http://www.linuxcnc.org/docs/2.4/html/gcode_coordinates_fr.html Pour réinitialiser les valeurs enregistrées et revenir aux paramètres par défaut du firmware, un "$RST=#" dans la console permet de le faire. Note de la documentation de LightBurn : quand un décalage de l'espace de travail est activé, il faut que GRBL rapporte sa position par rapport à cette origine décalée plutôt que dans "l'espace machine" en mettant $10=0. Conclusion Voilà, les interrupteurs de fin de course sont installés sur mon Sculpfun S9 et pleinement fonctionnels : Les prochaines «améliorations» concerneront l’installation / compilation du firmware GRBL, l’ajout de l’air assist, le passage de l’axe X en rail linéaire et des améliorations «cosmétiques» totalement dispensables donc absolument nécessaires. A bientôt La principale source : un tutoriel de Lightburn et sa vidéo
    4 points
  26. Je trouve les deux pièces correctes, acceptables. En regardant à la loupe, on voit une différence nette sur les arrêtes. Sur la Phrozen il n'y a pas d'angle vif, net, tout est micro rayonné, mais bizarrement le picots sont impeccables. Pour ceux qui font des figurines ce défaut sera invisible ou même plus joli. Facilité d'utilisation : L'écart est aussi important entre les deux machines que l’écart entre les temps d'impression. Sur la Prusa, je ne mets pas de gant, le Plateau avec la pièce se clippent sur le couvercle du watch et tout entre dans la cuve et est nettoyé. Puis je retire la cuve et je place la pièce sur le plateau rotatif, elle est séchée en premier à air chaud puis les U.V. font leur boulot tout en continuant de chauffer. Sur la Phrozen, lorsque j'ai sorti le plateau, je me suis demandé comment j'allais m'y prendre avec ce grand machin plein de trous, la résine goutait sur mon plateau en silicone, heureusement j'ai facilement retiré la pièce. Si j'avais imprimé une grande pièce j'aurais rempli la cuve du banc à ultrasons (20 litres) et j'aurais tout mis dedans, mais pour une si petite pièce aucun intérêt. Le cure est aussi grand que l'imprimante, mais malgré son prix, il n'y a ni séchage, ni chauffage, seulement des led U.V, donc un travail préparatoire supplémentaire à faire manuellement (j'ai déjà ajouté des miroirs sur les trois cotés à l’intérieur et je me demande si je ne vais pas ajouter un ventilo et du chauffage). Conclusions: Si vous imprimez un peu de tout et que vous vous dites "qui peut le plus, peut le moins, j’achète la Mega" et bien vous avez tout FAUX. Il faut vraiment avoir besoin d'une aussi grande bécane pour l'acheter. Je pense que les nouvelles machines de taille intermédiaires seront beaucoup plus faciles à utiliser et certainement beaucoup plus rapides. Perso, ma petite Prusa a encore de beaux jours chez moi.
    4 points
  27. Bonjour, Comme beaucoup de gens j'ai un abonnement à Science & Vie et j'écoute les émissions scientifiques, notamment la quotidienne de France Culture (La Science CQFD, qui a pris la suite de La Methode Scientifique) Lors de mes études d'ingénieur, on nous a sensibilisé aux biais et aux marges d'erreurs des analyses statistiques et des essais. J'ai vraiment pris conscience de l'importance de ces problèmes plus tard dans la vie, lorsque, très modestement, j'ai fait un peu de "politique" en étant conseiller municipal dans mon village. La grande collectivité et les autorités administratives dont on dépendait nous présentaient des études et des chiffres mais lorsqu'on rentrait dans le détail on se rendait compte que soit la marge d'erreur était énorme, ou pire, que les affirmations qu'on nous disaient contredisaient les données (!) Ca mettait beaucoup d'ambiance quand je posait les questions qui fâche en réunion Dans le Science & Vie de septembre, à la fin, il y a la fameuse rubrique "C'est dans nos vies", avec des affirmations souvent étonnantes de choses concrètes sur notre vie quotidienne basée sur des études scientifiques. Le problème, c'est que ces études ne sont pas très solides... Concrètement : "Le moment idéal pour s'entraîner varie selon les objectifs et le sexe", étude basée sur 27 hommes et 20 femmes volontaires "Homoparentalité : leurs enfants ne sont pas plus stressés que les autres", étude basée sur 62 enfants de familles homoparentales et 72 de familles de parents hétérosexuels "La bière avec modération améliore la flore intestinale" : étude basée sur 22 hommes volontaires "La gratitude entre collègues permet de réduire le stress" : étude basée sur 200 volontaires ayant participé à un test "La musique aide a rester éveillé au volant" : étude basée sur 97 volontaires ayant conduit dans un simulateur Pour que ce type d'étude soit valable : - non seulement il faut des échantillons suffisamment grand mais aussi que cet échantillon soit représentatif de la population (on cite souvent un nombre minimum de 1000 personnes), sinon la marge d'erreur est importante, les résultats ne sont alors que du bruit aléatoire - un test en "double aveugle", sinon le simple fait de savoir qu'on participe à l'étude ou d'être volontaire constitue un biais important : effet placébo ou nocébo, qui est encore pire lorsque l'effet mesuré est d'ordre psychologique ou subjectif Or toutes ces études sont basées sur un faible échantillon, et les participants sont tous volontaires. De plus, ces études concernent surtout des aspects subjectifs ou psychologiques difficiles à mesurer de façon fiable. Ces études sont donc plus ou moins bidon. Le problème c'est qu'en étant publiés dans une revue réputées, puis reprises dans la presse généraliste pour certaines, elles vont s'inscrire comme étant des "vérités" venant parfois influencer des comportements sociaux ou des politiques publiques. Je trouve ça assez problématique. A bientôt
    4 points
  28. Malheureusement, y'a énormément de monde sur Facebook. Je dis malheureusement car j'y trouve le contenu hyper mal organisé et on retrouve constament les mêmes questions... Sans compter certaines personnes parfois très toxiques. Je préfère largement l'ambiance que vous mettez tous ici En ce qui concerne developpez.net, c'est un domaine qui touche déjà beaucoup plus de monde de base L'impression 3D ça reste une niche chez les particuliers. Et pour en revenir à ta question initiale... je ne sais pas y répondre
    4 points
  29. tu pulvérise les nains de jardin ? c'est une honte ! oups je sors, les nains dans le dos ->
    4 points
  30. Bonjour, Voilà les petites avancées de la semaine. C’est un peu frustrant parce que ça me prend pas mal de temps et on a l’impression que l’on n’a rien fait ! Donc, après un léger ponçage à l’eau au papier de verre 1500, j’ai passé 3 couches de peinture noire et 2 couches de vernis. Normalement, le couvercle est prêt à recevoir les autres éléments. Les pilotes sont également terminés et ont reçu une couche de vernis. Ils sont prêts à être fixés sur le couvercle. J’ai fait l’erreur de passer la couleur la plus foncée en premier, on verra comment ça se passe après avoir appliqué le blanc ! Donc, pour l’instant, j’ai passé 3 couches de bleu et je vais préparer les protections pour appliquer le blanc. Si tout va bien, il me restera encore le vernis, mais ça sera pour la semaine prochaine. Les autres éléments de décoration comme les arceaux ou le moteur factice vont rester sans aucun traitement, mais je me demande si je passe une couche de vernis ou pas ? À Suivre.......
    4 points
  31. Petit avancement sur le projet, après un hiatus bien trop long suite à de gros changements dans ma vie. J'ai profité de mes quelques jours de congés pour enfin m'y remettre, ce qui n'était pas chose facile car ayant égaré toutes mes notes manuscrite, j'ai dû rétro-ingéniéré tout ce que j'avais déjà fait sur la partie électronique dans le boitier de commande pour faire tout le câblage de la structure de l'imprimante. J'ai donc : - passé tous les câbles dans les chemins de câbles sur les axes X, Y et Z, - soudé tous les connecteurs GX16 et fait les câbles correspondants, - et fait un petit circuit de connexion électrique rapide pour la tête d'impression. La structure câblée : et avec la future surface d'impression posée sur le lit (flex-plate aimantée, j'ai pas encore enlevée le film protecteur) : La tête d'impression : avec le circuit de (de)connexion électrique rapide : Les dessous du câblage : La vue des deux caméras (structure et tête d'impression) au niveau de l'interface de commande : Normalement tout est monté mécaniquement et électroniquement, reste à tout configurer logiciellement et valider que tout fonctionne. La suite au prochain épisode, dans pas trop longtemps j'espère !
    4 points
  32. C'est parfait Merci @pixeldesbois pour ce joli topic
    4 points
  33. Je ne sais pas si c'est une nouvelle façon de nous faire patienter, mais je viens de voir cela sur ma première commande de la XL (du premier jour de mise en vente) Une lueur d’espoir
    4 points
  34. Ben voila, après un Artisan super outillé (3 en 1), maintenant tu lorgnes du coté du Pro du plateau...on est parti pour faire tous les corps de métier ! et ses plateaux
    4 points
  35. À part quelques mordus qui ont fait beaucoup de modifications dessus, je n'ai pas l'impression que ça ait la côte, d'ailleurs Creality n'a pas sorti de nouveaux modèles depuis la CR30 (je crois), alors qu'on a eu 25 modèles d'Ender 3 V2 Neo S1 Max Pro Plus (etc.) Par contre certains arrivent à les utiliser en production, comme par exemple la société Repkord aux USA. Ils vendent des kits de modification de la CR30 (rail linéaires, direct drive, montage au mur, modifications moteur, bacs de récupération, buses modifiées) qu'ils utilisent eux-mêmes pour la production de différents éléments. Ça donne ce qu'on voit dans la vidéo ici où ils impriment en chaîne des glissières en CF-PETG ou encore la photo ci-dessous :
    4 points
  36. on peut perdre des points avec ça ? Oui je fonce vers la sortie -> Pourquoi ont ils appelé ça coyote ? bipbip aurait été plus approprié (c'est quand même bipbip qui va vite et qui gagne à la fin )
    4 points
  37. En espérant pour toi que tu la reçoives vite, je ne sais pas à quel point ils veulent accélérer leur production pour suivre les précommandes, mais du toute façon le temps de transport sera incompressible. De mon côté j'ai continué à faire des impressions, que ce soit des impressions avec des fichiers pré-slicés ou des fichiers que j'ai slicé. Tout a été fait en PLA, le orange et le blanc correspondent aux bobines livrées avec la machine. Le premier benchy (le blanc) est celui qui est présent dans la machine. J'ai eu des soucis d'adhésion au plateau à cette vitesse, j'ai du recommencer l'impression. Je trouve ça dommage d'avoir ce genre de problème avec un fichier pré-slicé, pourtant j'avais respecté la consigne de la colle sur le plateau. Pour que ça accroche (et que ce benchy sorte), j'ai du augmenter la température du plateau à 50°C (de base c'est 35°C) et épaissir un peu la couche de colle. Ensuite j'ai imprimé un outil pour aider à coller les feuilles adhésives sur le plateau, imprimé en 2h14 : Avec leur filament j'ai aussi imprimé ce gros bac qui recueille les morceaux de filament purgés de la machine (au début et à la fin des impressions). L'impression du bac a pris 3h41 en tout, en sachant qu'ils ont ajouté le support du moteur Arachne dans la dernière version de Bambu Studio. Le rendu est bon, sauf ce problème sur l'image ci-dessous. Ci-dessous un outil de mesure de vis, il y en a un déjà slicé mais j'ai voulu tester de peindre le modèle moi-même. Résultat 1h34 plus tard très satisfaisant, les chiffres sont bien nets. Changement de filament (ou plutôt sélection d'un autre filament) pour tester du filament PLA silk Amazon. Sur leur wiki ils insistent sur le fait qu'il ne faut pas imprimer trop vite le PLA silk, donc le benchy a été imprimé à maximum 100 mm/s et le vase à 150mm/s. Le benchy a pris une quarantaine de minutes et le vase environ 3h40 (en sachant que je n'avais pas la version de Bambu Studio avec Arachne, maintenant ça prend 2h40). Ce que j'ai pu voir après ces premières impressions : ça chauffe vite, environ 35 secondes pour arriver à 220°C les routines de calibration/vérification prennent 7 minutes si elles sont toutes effectuées au delà de l'impression multicolore, le simple fait d'avoir plusieurs bobines chargées dans l'AMS simplifie beaucoup la vie. Plus besoin de faire chauffer, de retirer le filament puis de le remettre, il suffit juste de sélectionner le filament à imprimer (si votre imprimante est reliée en réseau et allumée). Au début de l'impression l'imprimante chargera le filament choisi (car elle avait déchargé le précédent à la fin de l'impression) pour le plateau j'ai un avis mitigé, d'un côté il est bien (poignée qui sort un peu devant, bien aimanté), mais de l'autre j'ai peur d'abimer la feuille autocollante dessus donc je n'ose pas le plier pour décoller les pièces (j'ai vu plusieurs personnes se retrouver avec des bulles sur le plateau au bout de quelques impressions). Il y a deux encoches pour bien le placer, malheureusement elles ne sont pas assez hautes donc il faut faire attention à bien placer le plateau la lumière intérieure aurait besoin d'être plus puissante, c'est tout juste suffisant pour bien y voir avec la caméra
    4 points
  38. ...et comme ça te laisse une main de libre, tu te dis, pourquoi ne pas pratiquer l'impression résine pour combattre tout ça ! c'est malin. Pour te simplifier la vie sur ce forum: 1) pour faire référence à un membre du forum, il suffit d'utiliser @ + les premiers caractères du pseudo dans ta réponse et une liste de choix va apparaître, reste à sélectionner le pseudo. 2) Pour récupérer une citation dans un message, il suffit de la sélectionner avec le pointeur de la souris, une indication "Citer" va apparaître sur sa droite, tu cliques et c'est recopié dans ton message. Elle est belle la vie ! Bienvenue chez les fous (des imprimantes 3D, laser et autres bestioles du même genre...)
    4 points
  39. quelques infos supplémentaires: 1) sur le forum Artisan ->https://forum.snapmaker.com/t/5-axis-module-and-other-observations/26982 et 2) une version 5ème axe pour Prusa en action, c'est bluffant !:
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  40. Je crois qu’on s’est tous fait avoir par le coup de l’onglet ou même de la page hein .
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  41. // Je le précise pour les mauvais esprits ou les "premiersdegréieurs" > MODE POLITIQUEMENT INCORRECT : ON D'ici là elles seront à pédales, puisque les industriels n'auront plus de courant entre 01h00 et 23h30 (et uniquement les jours de vent), les opérations de maintenance des 2 réacteurs nucléaires restant étant prolongées de 6 ans sauf incident majeur Mais comme il aura quand même fallu relancer l'industrie, le véligénérateur sera parmi nous : presque que des avantages : * sport au boulot, * Plus besoin de chauffage, tout le monde aura chaud en pédalant, * Au moins 300 ou 400 W par personne (il me semble que pour un gros sportif c'est 800W, mais l'esclavage n'étant plus autorisé 350 W ce sera déjà pas mal ) * Pas de consommation d'énergie fossiles (sauf si les employé sont très vieux, mais ce serait plutôt de l'énergie de fossile) Parmi les inconvénients possible (mais non certains) : * Surconsommation de nourriture fortement énergétique (à base de plantes uniquement, la viande, le poisson, les crustacés ayant été interdits en 2028) * Peu de chances que personnel utilise un vélo pour le trajet domicile - usine * Quelle sera donc la production de CO² de toutes ces personnes suant, soufflant et mangeant comme 4 ? * Probable baisse de concentration sur les postes sensibles, mais quelques pertes, ce n'est pas grave ... // MODE POLITIQUEMENT INCORRECT : OFF Dans le cas ou ma prédiction décrite plus haut ne se réaliserait pas, oui ça sera intéressant à voir
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  42. j'ai regardé les horloges toute faite ou les comptes à rebours tout fait et ca coute un bras. Donc je me suis dit que j'allais le faire moi même, le matos ca me coute vraiment rien pas plus de 30€ je crois. Vous allez me prendre pour un taré pas grave j'ai l'habitude... J'ai donc une fille de 14ans qui passe sa vie sous la douche. Toute la meilleure diplomatie et bienveillance du monde n'ont pas suffit à ce qu'elle ne passe pas 45mn sous la douche. Hormis le cout en eau et en électricité l'impact écologique est non négligeable. Ma seconde approche a été d'installer un compteur d'eau à impulsion pour mesurer le volume d'eau consommé en temps réel pour lui "démontrer" l'exagération de la situation et essayer qu'elle ai en tête un impact concret => dépassement elle paie l'eau avec son argent de poche. Ca n'a pas marché. 3ème approche plus dure : coupure automatique avec électrovanne au bout de 5mn. => pas marché et chiant pour nous parce nous aussi on est obligé de se magner 4ème approche après discussion avec l'ado de base, "oui mais heu tu comprends je perds la notion du temps je sais pas combien de temps je passe sous la douche" Réponse : "ah bon ? t'inquiètes je vais te bricoler un truc pour que tu le vois depuis la douche" => d'où mon compte à rebours géant A savoir qu'il est prévu d'y associer des bandes à led de couleur pour que quand le compte à rebours s'approche de la fin l'éclairage de la SDB passe du blanc au jaune, puis du jaune au rouge quand ca va couper. Bon et puis c'était aussi l'excuse pour bidouiller un truc rigolo ... voilà voilà ... (me voilà désormais catégorisé dans la colonne forumeur complètement marteau) ESt-ce que la pièce se "casse" au niveau de la jointure ?
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  43. Et c'est le principal : trouver sa voie. Avoir un emploi qui ne plait pas c'est une prison, pour l'avoir vécu je ne le souhaite à personne. Quelle délivrance mentale quand on s'éclate au boulot et que l'on voit pas les heures passer ... "Ah mince il est déjà 19H ?? Mais je viens de prendre mon déjeuner ! "
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  44. D'ailleurs, je pense qu'il faudra supprimer rapidement les sections blabla, schmilblik et autres sections inutiles 'gaspillateuses' d'énergie, de gaz, de pétrole, de vent et j'en passe . Voire même interdire l'impression 3d qui est un scandale mondial à peu près aussi insupportable que le bbq Oui je sors en éteignant la lumière ->
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  45. Bonjour, Pour un premier test, cela donne très bien. Effectivement, en fonction de la matière l'émanation de Gaz reste toxique. En laser, il faut toujours utiliser: - Une assistance d'aire - Une aspiration des fumées (soit vers l'extérieur, soit via un ensemble avec filtre à charbon actif) Une astuce si cela vous intéresse, essayez d'utiliser du PMMA Diffusant, vous aurez un résultat comme ceci. Bonne continuation
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  46. Un peu à manger pour le troll. J'ajoute, même en ayant un bed ultra plat, rectifié poli chromé miroir et tout, il se produira toujours une déformation au centre par rapport aux coins, tout simplement à cause de la dilatation thermique. Et même si c'est rectifié à 60°C, ça ne sera toujours pas bon à 85, 110 ou même 120°C selon la matière à imprimer. Un bed parfaitement fixé dans les coins, sans possibilité de mouvement, va forcément bomber sous la contrainte. Sur les bed de prusa mk3, il y a neuf points de fixation et les pistes chauffantes sont sur les deux faces, pour éviter au maximum l'effet bilame, et la chauffe est répartie de manière à compenser cet effet (chauffe plus fort dans les coins qu'au centre). La tôle d'impression (qui contribue à l'effet bilame par asymétrie de matière) étant collée magnétiquement, peut glisser pour libérer la contrainte. Alors il n'y a pas de bl touch, mais il y a une sonde capacitive pour mesurer l'offset avant chaque impression. Et je peux dire que ce n'est pas du luxe. D'ailleurs sur les relevés, je remarque que souvent le coin où il y a le cable est le plus déformé, peut-être dû à un pont thermique avec le cable en cuivre. Aucun problème cependant pour imprimer de bord à bord sans se poser de question, grâce à la compensation logicielle. Sur la prusa xl la techno est encore améliorée en utilisant de plus petites unités de chauffe, avec un espace de dilatation entre chaque tuile. Et encore malgré ça, il y a une mesure de l'offset très précise qui est faite avec une jauge de contrainte. C'est la buse qui sert de palpeur. Pour l'anecdote, Jo lui-même évoquait la possibilité de mesurer des milliers de points, et de pouvoir imprimer sur une planche, bien loin de la tole rectifiée. Mais ce n'est plus le sujet du débat. Concernant l'usure, continuez, ce sujet est encore très loin d'user mon stock d'éclats de rires.
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  47. Contre toute attente, FLSun a déjà fait mieux que la Super Racer avec la FLSun V400 qui est encore plus grande, plus rapide et plus précise ! https://www.lesimprimantes3d.fr/test-flsun-v400-20220904/
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  48. Salut a vous, Bon j'ai craque j'ai pre-commande hier soir. Maintenant je suis devore par l'impatience. Cdt SoM
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