Bonjour @snorky13

As-tu résolu ton problème ?

De mon point de vue, vouloir calibrer les axes de ton imprimante via l'impression d'un cube est une méthode qui ne peut conduire qu'à un échec (je suis passé par là ) dans la mesure où :

• elle demande une grande précision de mesure (argument mineur)
• et, surtout, elle ne permet pas de différencier toutes les causes qui impactent la précision dimensionnelle : précision du déplacement sur les axes, calibration de l'extrudeur, écrasement de la (des) première(s) couche(s), et sur ou sous extrusion (quantité de matière extrudée non conforme à la quantité demandée par le slicer).

Il vaut mieux procéder en différentes étapes (courroies correctement tendues et galets V-Slot sans jeu) :

1. calibration du déplacement des axes
   Inutile de chercher la complication. Pour chaque axe, il suffit de mesurer (avec un réglet ou une règle numérique et une équerre) , pour des positions initiales et finales commandées espacées de 200 ou 250 mm, les distances qui séparent l'équipement mobile commandé d'un objet fixe. Ainsi, par exemple, pour l'axe X la distance qui sépare le bord droit chariot et le bord gauche du montant vertical droit de l'imprimante ou pour l'axe Z la distance qui sépare le bord supérieur du profilé support de l'axe Z et du plateau. Le déplacement réel est alors la différence entre les distances mesurées pour les positions finale et initiale d'un axe. La précision de ces mesures est assez aisément de l'ordre de 0,25 mm, soit une précision relative d'environ 1/1000, largement suffisante et du même ordre de grandeur qu'une mesure précise d'un cube.
   Il suffit ensuite d'ajuster les valeurs des steps par mm via la classique règle de 3 : distance commandée / distance mesurée x nombre steps par mm
   Ces valeurs doivent très peu s'écarter des valeurs d'usine (théoriques) à savoir pour une Tornado dans sa configuration standard : 80 pour les axes X et Y et 400 pour l'axe Z (je dirais que l'ajustement ne devrais pas dépasser +/- 1%)
2. calibrer l'extrudeur
   Mettre la tête en chauffe. Une fois chaude, retirer le filament qui serait inséré entre l'extrudeur et la tête, puis démonter le tube PTFE en sortie d'extrudeur. Laisser la tête en chauffe. Ajuster le filament dans l'extrudeur pour que son extrémité coïncide avec un point fixe (la surface de sortie de l'extrudeur, par exemple) puis commander une extrusion de 200 ou 250 mm et mesurer la longueur réellement extrudée. L'ajustement de nombre de pas par mm extrudé se réalise comme pour les axes et doit rester proche de celle d'usine (400 pas/mm pour une Tornado).
   Puis, bien évidemment, retirer le filament qui a été déroulé par l'extrudeur, remonter le tube PTFE, réintroduire le filament jusqu'à la tête.
3. Régler la distance entre la plateau et la buse (ainsi que le parallélisme du plateau avec les axes X et Y)
   A faire avec le plateau et la buse chauffés aux températures définies pour l'impression. Dans mon cas, je règle la distance plateau buse entre 0,15 et 0,20 mm.
4. Régler le débit de matière extrudée
   Ce réglage a un impact fondamental sur la précision dimensionnelle des impressions. Mais il est, notamment, dépendant de la nature du matériau qui compose le filament (matière + additifs + ...), de la température d'extrusion choisie, de la vitesse d'impression désirée. C'est pourquoi les valeurs de ce réglage sont plutôt fixées dans le slicer via un profil spécifique au filament et aux conditions d'impression.
   Je procède ainsi (dans les conditions d'impression désirées) :
   Dans le Slicer (Cura, par exemple) chargement d'un parallélépipède de 30x30x15 mm, configuration du slicer pour imprimer seulement les cotés verticaux, réduits à 2 périmètres,  (pas de dessous ni de dessus, pas de remplissage, impression des parois fines validée, largeur de ligne égale au diamètre de la buse).
   Tranchage puis impression.
   Mesure au micromètre de l'épaisseur réelle de chaque coté de l'objet (sur les quelques couches les plus hautes)
   En cas d'écart avec l'épaisseur attendue (2 x diamètre de la buse), calcul du débit corrigé = épaisseur attendue / moyenne des épaisseurs mesurées x débit fixé dans le slicer
   Puis fixer cette nouvelle valeur de débit dans le slicer, regénération du Gcode, impression, mesure
   Et ainsi de suite jusqu'à ce que l'épaisseur mesurée soit égale à l’épaisseur attendue à mieux que 0,01 mm près.
   Les débits ainsi ajustées se situent en général en 90% et 110%.
   L'effet de cet ajustement sur la précision dimensionnelle est bluffant : après ce réglage on a des précisions qui restent dans le dixième de mm.
   Par ailleurs l'effet est également très sensible sur la qualité d'impression.

En espérant que cette méthode pourras t'aider.

FG