Mon Projet d'imprimante The100

[MrMagounet]

Je depuis un moment un projet de conception d'une imprimante Core XY Opensource a grande vitesse le projet The100 initié par "Matt The Printing Nerd".

J'avais commencé a travaillé dessus l'année dernière puis j'avais mis le projet en pose, j'ai donc repris ce projet mais je l'ai totalement Reset en changent d'orientation j'avais initialement idée de réalisé le projet sur base de plateau 230x230 mais en fin de compte j'ai reset le projet pour être sur un plateau plus compact ayant pas mal de machine je cherche plus quelques chose d'assez compact au final.

Pour le coup je me suis dis que je pourrais vous proposer de suivre le projet qui prendra pas mal de temps en soit mais devrait intéressé certaines personnes du forum.

La première étape que je vous propose est donc de vous présenter les composants que je vais utilisé pour mon projet et pourquoi j'ai choisi ces derniers.  

Les composants ayant évolué avec le temps certaines pièces proposé sur la BOM de MATT ne sont plus disponibles sur le marché comme par exemple le plateau en 160x160mm d'origine issue des Creality Ender 2 Pro, ou encore un choix d'utiliser des composant plus performant ou que j'avais déjà à disposition.

Commençons déjà par ce que j'avais à disposition et qu'il me semblait pertinent pour ce projet :

• Le Coeur de la machine a savoir son électronique, la Carte Mère BTT Manta M4P + CB1 + Dissipateur + 4 X TMC 2209 BTT
   
  Le gros plus ici Klipper est gérer par le CB qui prend place directement sur la Manta M4P ce qui apport un gain de place et évite un cable usb d'intercommunication entre la carte mère et un Raspberry PI (ayant des PI1 et 5 en stock cela était aussi possible mais moins bien intégrable je trouve), cette CM possède 4 emplacement de drivers c'est juste ce qu'il me faut Car j'utiliserais un seul driver pour contrôler les 2 moteur Z.
• En Alimentation j'ai en stock une alimentation de Flsun SR qui délivre 360w, en soit même si il y a le plateau a alimenté en 24v cela devrait être suffisant mais il est pas impossible si je vois que l'on est proche des limite au final que cette dernière change, mais pour être franc sur un format compact sans chauffage de chambre a prendre en compte 360w suffise largement.
• Pour l'affichage j'ai en stock 2 éléments un LCD 12864 d'un côté et un TFT tactile de 7" nécessitant un branchement HDMI et USB, je n'ai pas encore décide a 100% la quelle des 2 solutions j'allais adopter.

Voila ce que j'avais déjà en stock pour ce projet, de la j'ai donc réfléchis a ce que je voulais comme orientation a mon projet, comme dis j'ai décider de faire un reset et repartir de 0 sur la réflexion de ce projet pour au final rester sur un format plus compact, je veux aussi partir non pas sur un chassis en PLA comme sur le projet d'origine mais sur un chassis en ABS afin d'avoir des pièces permettant un support de la chaleur si j'en viens a fermé l'imprimante un jours.
Je suis donc après réflexion parti sur une variante de la The100 appeler la THE100 Space Edition, cette version sera plus adapter avec un filament ABS qui par nature est moins rigide que ce que le PLA permet mais ce soucis sera compensé par l'utilisation de 2 profilés Alu 2020 et pièce revue avec chanfrein qui renforcera la rigidité.

Idée de ce que donne un The100 Space Edition.
 

Passons à présent à ce que j'ai commandé pour mon projet au explication de mes choix :

• Pour le Filament je vous l'ai déjà dit j'ai choisi d'utiliser de l'ABS, ici tous sera imprimer avec de L'ABS LDO (c'est le meilleur ABS que je connaisse et il est utilisé sur les projet Voron) j'ai acheter cela sur la boutique MyRigs.com une boutique FR ou l'on trouve les meilleur prix pour de l'ABS LDO. J'ai plusieurs couleur en stock j'ai pas encore défini celle que j'allais utilisé dans le projet.
• Vis trapezoidale, j'en avais 2 en stock elle 250mm de longueur de diametre 8mm, il faudra les recouper un peu car elle font 50mm de trop.
   
• 6 X Tige Linéaire en 8mm par 250mm de chez PMGN, c'est un fabriquant chinois renommé et il ne faut pas lésiné sur la qualité des axes linéaires.
  
• 2 profilé aluminium noir en 2020 dispo sur ali express, prendre en V-Slot ou T-Slot.
  
• 2 x Roulement linéaire en 8x15x24mm LM8UU, dans mon cas j'ai pris du IKO trouver sur la boutique Trianglelab, les roulement IKO sont des roulements Japonais de très haute qualité j'ai préférer dépense 4€ de plus et avoir ce qui ce fait de mieux.
  
• 4 x roulement RJ4JP-01-08 j'ai pris ici aussi des roulements de qualité trouver sur la boutique Trianglelab mais ces dernier ne sont plus dispo.
  
• Continuons avec les roulements 16 x F695, j'ai pris 2 lots de 10 roulement de la marque Fushi qui est une marque chinois mais a bonne réputation.
  
• Pour la tête d'impression je part sur un kit Trianglelab CHC Pro de type volcano, pourquoi ce choix bien il s'agit d'un système efficace et économique compatible avec toutes les buse volcano ou equivalent dans mon cas il est probable que je couple avec un buse CHT officiel pour avoir un débit important.
  
• Un petit 3Dtouch Trianglelab, c'est les 3dtouche les plus fiable et economique que je connaisse.
  
•  Des poulie GT2 6mm et de la courroie renforcer pour aller avec (surtout bien prendre de la courroie renforce car on part sur une machine rapide a forte accélération)
   
• Bloc de silicone vis et molette pour le réglage du plateau, ici j'ai trouver un lot de 5 paquet a pas chers sur Ali express qui me revenait moins chers qu'un jeux sur Amazon.
   

On arrive sur les 3 dernier élément que j'ai commandé et ces derniers on nécessité pas mal de réflexion et de recherche, a savoir le choix du plateau chauffant, des moteurs Nema 17 et de l'extrudeur.

Pour le plateau comme expliquer je cherche a garde le côté compact de la machine, j'ai donc commencer a cherche des plateaux en 160x160, mais la cela ce complique les plateau de Creality Ender 2 Pro ne sont plus vendu et trouvable, en equivalent il y a avait ceux de Kingroon KP3S mais plus disponible non plus, on ce retrouvais avec des plateaux de 120x120 mm pour les projet de Voron V0.2 hum un peu trop petit la quand même, et la je me suis dit bon y nous reste quoi comme machine assez compact ? Ma Bambulab A1 mini bon tarif ma donné puis je me suis rappelé que Prusa proposait une Mini après vérification jai trouver des clone du plateau de la Prusa Mini a pris abordable la dimension est de 190x190mm cela m'oblige a adapte le support de bed mais sa rentre dans le projet avec un format d'origine compact.
Bingo je part la dessus Je suis partie donc sur un clone de bed chauffant prusa Mini de chez Trianglelab que j'ai réussi a trouver pour moins de 30€ parfait pour le projet.

Pour l'extrudeur, j'etais partie sur un clone de BMG comme dans le projet d'origine de MATT mais je voulais un minimum de qualité j'etais donc partie sur un extrudeur BMG revue de chez Trianglelab mais pas de chance il n'est jamais arrivé chez moi, je me suis donc fait remboursé et j'ai changer d'idée je suis partie sur un Extrudeur HGX Lite chasis full alu avec moteur pancake que j'ai trouver a 16€ sur la boutique ali de twotrees, l'avantage c'est que le HGX Lite reste compacte et leger 76g avec le moteur et utilise des engrenage d'entrainement du filament de plus grand diamètre, le rapport de transformation est ici (bien supérieur a un BMG qui est de 3:1) de 9.5:1 (proche de ce que l'on trouve sur les Orbiter 7.5:1) cela a pour effet d'apporté un couple massif permettant une poussé de 15Kgr mais cela impose au moteur de tourner plus vite a débit équivalent.
Je n'ai pas encore reçu l'extrudeur, il est pas impossible que par la suite le moteur soit remplacer par un pancake de marque LDO ou Moons si je vois que celui d'origine a du mal mais on va essayé comme cela.

Parlons Moteurs :

Enfin les moteurs cela a été le choix le plus complexe les moteurs sont clairement ce qui conditionnera les performances de vitesse et d'accélération de ma machine, ci le projet de MATT a été intialement conçu pour permettre d'attendre 100k d'accélération a environs 400mm/s, dans mon cas je ne vis pas d'aller au loin surtout que cela a pour impact de stresser les composants je cherche a construire une machine du quotidien mais performante malgré tout.
Donc je suis parti de l'idée d'essayé de faire en sorte que ma The100 Space Edition soit capable de support en impression 400mm/s et 30k d'accélération en impression courante.

Je vais vous expliqué donc pourquoi et comment j'ai choisi les moteurs.
Déjà j'ai choisi la marque de moteur Stepperonline, c'est une marque qui fabrique des moteur de qualité avec forte réputation j'ai des amis qui on utilisé cette marque de moteur pour leur projet de Voron par exemple, ensuite le projet The100 a un chassis conçu pour les moteur de type Nema 17 (dont le cadre fait 42x42mm), ensuite vient de choix si je partait sur un moteur avec des pas de 1.8 degré ou 0.9degré, le souci avec les moteurs 0.9 degré si ils permettent plus de précision ce sont souvent des modèles seront plus chers et supporteront moins facilement les hautes vitesses.

Par exemple un 17HM15-0904S a pour lui un format plus compact 40mm de hauteur il est plus léger donc 280gr par moteur et est donc 0.9° de rotation part pas, mais il a un couple limité à 36Ncm et une inductance a 13mH, ce dernier peut parfaitement convenir a un extrudeur par exemple mais s'écroulerait très vite et ne supporterais probablement pas plus de 150-200mm/s avec un accélération limité a possiblement 10k.

Dans les moteurs 1.8° on as par exemple le 17hs19-2004s1, ce dernier a un point important 390gr il est aussi plus gros 48mm de hauteur, mais il a gros couple 59Ncm et un inductance bien plus faible 3mH, donc c'est déjà un bien meilleur choix mais dans mon cas j'ai trouver bien mieux chez stepperonline.

Mon choix c'est finalement porté sur le 17he19-2004s, ce dernier ressemble au précédent moteur même taille et poids mais il a que des avantages, il est 30% moins chers a un couple quasiment identique à 55Ncm mais une inductence encore plus faible a 2.4mH et c'est la que le game est plié si je peux dire, voici les explications détaillées.
Pour le l'impression avec une forte accélération le couple est primordiale plus il est important plus le moteur a de force sauf que si l'inductance est trop forte le moteur aura du mal a atteindre de forte vitesse, fait d'avoir une faible inductance est primordial donc car cela permet au moteur d'être bien plus reactif lors d'un changement de sens et il sera capable de maintenir le couple plus plus longtemps avant de s'écrouler.

Pour résumer le moteur me permet de faire des économies non négligeable tout en étant plus performant dans mon utilisation sur ce projet d'imprimante Core XY dont les moteur X/Y et Z sont tous des moteur fixe sur le châssis et donc dont le poids n'aura aucun impact.

Pourquoi avoir pris un kit de 5 moteurs vous me direz ? bien simple le coups a l'unité le 17HE19-2004S est vendu 9€30 le pack de 5 moteur m'a couté 35€ dans les fait cela me reviens donc 2€ moins chers et il me reste 1 moteur en spare en cas de soucis, et puis au départ j'etais aussi partie sur l'idée d'une extrudeur BMG en Bowden et donc ce moteur aurait fait le job mais cela a change avec le HGX lite a présent.

J'aurais aussi pu partir sur une des références du marché utilisé sur les Voron le moteur LDO-42STH48-2504AC ce dernier est encore meilleur avec un couple de 55Ncm et une inductance record autour 1.8mH mais ce moteur LDO est vendu 20€ pièces, comme mon objectif est de tenir 400mm/s maxi à 30K d'accélération les moteur que j'ai choisie en sont capable donc autant économiser 45€ au passage . 

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Début du projet

A présent que les choix des composant est effectué l'on peu avancé et attaqué l'impression des parties du châssis en ABS LDO(on y reviendra plus tard), et l'installation et configuration de Klipper.

Electronique et install de Klipper 

Dans mon cas j'utilise une carte mère BTT Manta M4P + un CB1, l'avantage c'est mieux intégré que l'utilisation d'une carte mère accompagne d'un RPi.
Pour comprendre les besoins Klipper pour être fonctionnel demande a minima l'utilisation de RPi 0 2w, généralement on utilise souvent un RPi 3B+ qui suffit a l'utilisation, ici le CB1 utilise une architechture Quadri core A53 comme pour RPi 3B+ mais ici on est sur un Allwinner H616 qui a un fréquence supérieur et une mémoire plus rapide ce qui donne plus de puissance de calcul pour klipper, moonraker et mainsail :

• RPi 3B+ 4 core A53 à 1.4Ghz et 1Go de Ram LPDDR2 (mémoire assez lente)
• CB1 4 core A53 à 1.5Ghz et 1Go de Ram DDR3L

Seule point faible du Allwinner sont GPU moins puissant ce qui est trop gênant sauf si vous prévoyé l'usage de Webcam 4K et de fonction plus poussé d'IA dans certain cas, mais ce n'est pas prévue de mon côté d'utiliser de IA sur ce projet et pour la Caméra j'utiliserais ma Cam Creality qui sera parfaite en qualité  .

N.B : Noté que si vous utilisé des fonctions IA l'utilisation de RPi 4 ou supérieur ou d'un CB2 (qui est comparable au RPi 4) sera plus intéressant, surtout que le CB2 a l'avantage de ne pas utiliser un SD pour le stockage mais de la Mémoire EMMc, noté aussi qu'il possible sur un carte de la Série Manta d'utiliser un RPi compute module si l'on souhaite rester sur le RPi .
Enfin dans mon cas j'aurais bien pu utiliser un RPi 5 4gb que j'ai en stock mais le surplus de puissance ne serait pas utilisé dans mon cas et je préfère m'affranchir de câble USB et avoir une solution plus intégrable et compact. 

Le CB1

Par contre qui dit utilisation d'un CB1 implique d'utiliser l'image linux préconiser par BTT celle ci est dispo sur le Github Officiel, il existe 2 version d'image disponible une version Full qui intègre le linux et l'install de klipper avec un pré-configuration il faudra encore installer le micro noyaux klipper sur la partie MCU STM32 de la carte mère, mais je reste est déjà pré-installé.

Cependant le soucis la version full qui pèse 1.6Go inclus des élément comme la partie bureautique de linux et sont interface graphique qui n'ont pas d'utilité pour notre klipper, j'ai donc décider d'installer la version minimal qui comprend que le linux de base sans partie graphique, cela sera plus léger et performant pour le CB1, mais demandera plus de travail par contre.

Donc perso j'utilise BalenaEtcher pour Flasher le µSD, dans mon cas j'utilise un Kingstone 32Gb Canvas Select HC1 une µSD rapide , je vous recommande sur un système klipper de toujours utilisé une SD de très bonne facture et rapide cela permet d'éviter de bridé votre klipper.

Une fois flasher le firmware minimal je part modifié le fichier system.cfg pour indiqué le SSID de mon wifi et son mot de passe.

Une fois cela fait on peux retirer la SD de l'ordinateur la placer dans le CB1  et alimenter la Manta M4P en 24v ou via l'USB-C en 5V, pour ma part j'utiliserais probablement l'USB pour l'install de klipper dans un premier temps.

On attend que l'installation s'effectue, puis on ce connecter en SSH sur le linux du CB1, et on install Klipper via Kiauh :
# Télécharger KIAUH
    git clone https://github.com/dw-0/kiauh.git
# Lancer l'outil
    ./kiauh/kiauh.sh
Dans le menu KIAUH, installe dans cet ordre :

1. Klipper
2. Moonraker
3. Mainsail (ou Fluidd, selon ta préférence, mais Mainsail est très complet pour le tuning).

                                 

Modifié (le) vendredi à 14:26 par MrMagounet

[Kachidoki]

Ce projet va être intéressant à suivre. Si tu voulais vraiment compact, tu aurais pu partir sur des tuiles de la XL (9x9cm). Voire même en monter 4 pour faire un 180x180mm avec chauffe partielle. Bon le prix doit piquer.

Modifié (le) mardi à 13:17 par Kachidoki
Oups mauvaise taille ^^

[Kachidoki]

il y a 37 minutes, MrMagounet a dit :

Ah et ravis de voir que mon projet t'intéresse tu es quelqu'un avec une bonne expertise et tu sera possiblement une personne qui pourra mettre le doigts sur des boulettes que je ferais possiblement dans mon projet .

Encore un peu et tu me qualifiais de maker senior. 

Ayant eu l'occasion de bosser sur la conception d'une IDEX qui fut un projet passionnant (chronophage et €€), il y a quelques pièges que je serai ravis de t'éviter si je les vois.

[MrMagounet]

il y a 29 minutes, Kachidoki a dit :

Encore un peu et tu me qualifiais de maker senior. 

Ayant eu l'occasion de bosser sur la conception d'une IDEX qui fut un projet passionnant (chronophage et €€), il y a quelques pièges que je serai ravis de t'éviter si je les vois.

Je suis plus tout jeune non plus tu sais , j'ai finit de présent les pièce que j'ai sélectionné en ajoutant mon choix de moteur et la raison de mon choix en essayant d'expliqué au mieux comment bien choisir un moteur  .

Et oui il possible que je tombe dans des pièges et toutes aide cela accepter avec joie .
déjà dans un premier temps je vais commencé par imprimer ne PLA un proto de mon support de plateau avec peu de remplissage car ce sera juste pour m'assurer que cela semble ok, j'ai modifié le support de plateau prévue pour le projet The100 pour en avoir un qui accepte le plateau de prusa mini et aussi avoir un support plateau d'un seule pièce et non en 2 partie a assemblé, autant profiter du volume de ma K2 Plus pour avoir ici qui sera a mon sens mieux structurellement parlant.

[Nossolov]

Bonjour.

Mon retour après la construction de 3 T100 modifiées pour recevoir des plateaux de clone de prusa I3 (220 x 220 en gros).

J'ai tout de suite remplacé les tiges de 8mm pour l'axe Z par du 12mm. Première raison à cela : c'est ce qui règle la géométrie du châssis. En plus de ne pas être très rigides sur une telle longueur, j'ai eu peur qu'elles vibrent / flambent lors des fortes accélérations. Deuxième raison :  je n'ai pas réussi à avoir un guidage vraiment correct et libre avec le jeux (nécessaire, sinon, hyperstatique !) des douilles à billes. Je pense que le guidage fortement en porte à faux n'arrange rien. Des douilles longues améliorent les choses. J'ai pris des douilles de 12mm et 50mm de long. Evidemment, il faut modifier le plateau, on perd en course Z, mais c'est rigide et ça guide !

Pour les axes Z donc en 12mm, je n'avais rien sous la main. J'ai pris une douille avec moi et je suis allé acheter du tube alu dans le magasin de bricolage du coin (faut trier les tubes car la cote de 12mm est très approximative). Le truc à ne jamais faire : les billes marquent l'alu et ça ne fonctionne rapidement plus du tout, je le sais. Mais pour faire un test d'assemblage, ça peut suffire. A ma très grande surprise, ça fonctionne à merveille depuis 6 mois avec juste un huilage régulier. Les tubes sont bien marqués mais ça ne coince pas et ça ne prend pas de jeu. Coup de bol ? J'ai retesté sur la deuxième, et ça semble prendre le même chemin. Donc, ne faites pas comme moi, même si à priori ça marche.

+1 pour le plateau monobloc. Le modèle initial assemblé marche, mais il doit être imprimé avec support pour des faces de référence et la géométrie assemblée est limite à mon gout. => achat d'une SV08 !

J'ai pris des moteurs récupérés sur une vieille imprimante. Je ne connais même pas leurs références, mais ça fonctionne pour des accélérations raisonnables. Je ne cherche pas à pulvériser des records de vitesse, mais plutôt des pièces précises.

 

Ajouter de la rigidité au cadre est un reflexe naturel hérité de vieilles habitudes de conception. On fait gros, on fait solide, et ça sera bon. C'est généralement vrai, en particulier pour les machines outils.  Pour une imprimante 3D où il n'y a aucun effort à appliquer, Il faut juste que la structure résiste aux inerties des mouvements. Moins c'est lourd au niveau des pièces en mouvement, mieux c'est. La T100 a été conçue pour avoir des masses en mouvement faibles grâce entre autre aux pièces imprimées. Elle n'aurait donc pas besoin d'une rigidité énorme. Le concepteur explique que seul le plateau a besoin d'être plus rempli pour être plus lourd, et il redoute plus la propagation des vibrations que le manque de rigidité (cf tiges de 8mm pour les guidage Z). D'après les essais en vibration et les tests des différents algorithmes de limitation, il semblerait que le cadre se comporte différemment d'un cadre rigide et "absorbe" les vibrations pour éviter leur propagation. Ce serait un des secrets de la réussite. Alors rigidification ou pas ???? Etant de la vielle école, j'ai rajouté des trous traversants de 5 millimètres pour y visser des vis à agglo 6 x 100 (ou plus) servant d'insert de rigidification, et renforçant les assemblages. Est ce que c'est une bonne idée ? Je n'en sais rien. Par contre, j'ai rajouté des trous sur le support de la hotend pour y fixer un accéléromètre. D'origine, ce n'est pas trop possible.

+1 pour les courroies renforcées. J'avais acheté il y a longtemps des courroies renforcées avec des fils métalliques. Aucune des mes imprimantes n'ont jamais pu les supporter. Sauf la T100 !  Et c'est redoutable. Les courroies vibrent beaucoup moins en utilisation.

Comme toi, je me suis posé beaucoup de question pour la hotend. Finalement, un clone d'E3DV6 avec une buse longue me suffit (débit maxi autour de 20 - 25mm3/s). En fait, j'imprime des couches de 0.2mm d'épaisseur au maxi avec une buse de 0.4mm pour avoir de belles pièces. Avec cette hauteur de couche, il faut une très grande vitesse pour arriver à la limite de débit. L'imprimante étant petite, les pièces imprimées le sont aussi, et les longs trajets sont finalement assez rares. L'imprimante travaille souvent en accélération/freinage et pas à pleine vitesse. Je suis souvent plus embêté par les PLA qui supportent mal les hautes vitesses que par la limitation de la hotend.

Pour moi l'évolution la plus importante a été le passage à 3 moteurs / vis pour le réglage de Z. Avec seulement 2, ça ne marche pas assez bien, et ce n'est pas stable dans le temps. Avec une carte 6 drivers, on peut faire en plus du nivellement automatique. Le luxe ! En pratique, ca ne sert à rien : une fois bien réglé, ça ne bouge plus pendant des mois.

[Nossolov]

J'utilise des tiges filetées standards à la place des trapézoïdales, de préférence en inox. Elles sont plus couteuses que les tiges en acier normal mais le filetage parait plus constant. C'est à priori moins précis et reproductible que les trapézoïdales, mais c'est beaucoup moins cher. Autre avantage pour moi, le pas est plus petit, donc un pas moteur représente une petite valeur de déplacement en Z. Du coup, on peut réduire le nombre de micro-pas des drivers des moteurs Z et on gagne en précision / reproductibilité. J'ai en effet constaté à plusieurs reprises que mettre les micro-pas à fond sur l'axe Z induit des erreurs de positionnement. Si vous soupçonnez ce problème, sous Klipper, faites un Probe_accurate avec 10 ou 20 mesures, et vous pourrez peut être voir que la valeur mesurée à chaque touche diminue petit à petit, peu importe le capteur (testé avec BLtouch, capteur inductif et micro interrupteur). Quand on réduit le nombre de micro-pas, la valeur mesurée varie de moins en moins, voir plus du tout. J'en déduis que moins on a de micro-pas en Z et mieux on se porte. Le pas plutôt important des vis trapézoïdales ne va pas dans ce sens.

Ce n'est pas forcément nécessaire de couper tes tiges trapézoïdales : percer le bâti supérieur dans l'alignement de la vis (et pourquoi pas y mettre un roulement ?) permet de le traverser et de garder des vis plus longues. Autre avantage, si la vis ne tourne pas rond, ça va tout de suite se voir. Je n'utilise plus de coupleurs souples entre les moteurs et les tiges, que des rigides. C'est un peu plus compliqué à monter/régler, mais ça améliore beaucoup le rendu en Z. Je ne met plus non plus d'écrous métalliques sur les tiges en Z, je taraude directement les pièces imprimées sur une longueur de 1.5 à 2x le diamètre. Cette méthode permet d'obtenir facilement un filetage légèrement serré et surtout sans aucun jeu de renversement. Avec un peu d'huile, ça résiste très bien à l'usure. Sur mes T100, les trois tiges Z sont en M8, et le plateau intègre trois passages à tarauder après impression, conçus "auto-alignant" puisqu'il est très difficile en pratique de tarauder parfaitement vertical et parfaitement concentrique et coaxial.

Le BLtouch, ça fonctionne, pas de soucis, même si les clones sont parfois longs à faire fonctionner avec Klipper. J'ai d'autres imprimantes montées avec des capteurs inductifs et ça marche aussi très bien. Pas de pièces en mouvement, c'est rapide, et pas fragile. Avec les plateaux en verre, c'était un problème, mais qui imprime encore sur du verre aujourd'hui (moi, ok, mais de moins en moins) ? Je pense que remplacer le BLtouch par de l'inductif pourrait apporter un plus.

J'ai également rajouté des petites "fenêtres" dans le cadre haut pour pouvoir coller des radiateurs latéraux sur les moteurs X / Y. Emboités de la sorte dans la structure, ils ont tendance à chauffer et le PLA se ramolli vite à la chaleur.

Toujours à propos du cadre, j'ai remplacé tous les inserts filetés d'assemblage par des vis agglo de 3x20 ou 30 (en majorité). Je trouve ça aussi solide et plus facile à monter.

Pour moi, le plus long a été le câblage (mise à part l'impression, mais là, ce n'est pas moi qui travaille !). Il n'y a pas beaucoup de place pour l'électronique finalement, et pas grand chose de prévu (normal vu la diversité des montages possibles). Pas grand chose de prévu non plus pour le passage des câbles. Rien que pour la tête d'impression, on a besoin de 13 ou 14 fils sans l'accéléromètre (en USB chez moi). Patience et minutie !

La config Klipper prend aussi du temps si vous voulez du "all inclusive" avec auto-nivellement, tous ventilateurs contrôlés, carte mère 6 drivers (donc un peu exotique), Clone de BLtouch, éclairage contrôlé, caméra vidéo ...etc. 

Un truc qui manque à la T100 : un support pratique pour la bobine.

Pour terminer, un grand merci à Matt le concepteur pour cette petite machine qui fonctionne à merveille !