Premium

C'est tout le dilemme, le profil est fonction du fil mais aussi de la machine et particulièrement de sa vitesse d'impression. Il conviendra donc d'adapter le profil fabricant du fil à la machine utilisée. Pour ma part, je fais plus confiance aux profils imprimantes qu'aux profil des fils qui sont bien trop génériques pour êtres parfaits.

Ma réponse était contextuelle, je parle de PLA, pas d'ABS. Pour la 3Dlac, c'est historiquement de la laque pour cheveux qui fonctionne très bien à froid. Contrairement à ce que tu écris, c'est en tartinant qu'elle ne colle plus. Un simple voile de laque et c'est remarquablement efficace. Après il n'y a pas de solution miracle, chacun doit utiliser toutes les options à sa convenance, en fonction de ses constats et de sa propre situation. Je veux dire que dans une enceinte fermée, la buse seule permet de maintenir une température favorable. Pour une imprimante ouverte, ce n'est pas le cas et la plateau peux bien entendu aider à maintenir une température optimale

Le problème du plateau chauffant c'est qu'en maintenant 50°, le plastique reste mou et va moins bien supporter les couches qui tirent au dessus. A l'opposé, baisser la température lentement va solidifier la base de la pièce et empêcher le warping. Si le plateau chauffant favorise l'accroche des premières couches, il n'a plus d'action après quelques mm d'impression. On a donc deux effets, l'une de maintenir une ambiance chaude, l'autre de maintenir la pièce molle, mais qui nécessairement devra refroidir, le tout est de trouver la méthode pour éviter au mieux les chocs thermiques. J'utilise de la laque depuis 13 ans, elle colle à chaud comme à froid. A froid la laque colle très fort et devient cassante si l'on force.

Avec de la laque, la pièce colle au plateau.

Sur tes photos on voit bien le décollement par endroit. C'est ce qui donne l'état de surface une fois imprimé. Pour contrer ce phénomène de warping il faut éviter un refroidissement trop rapide et non uniforme. - Nettoyer sa plaque avec du savon liquide et de l'eau - imprimer dans une atmosphère chaude et sans courant d'air. Confiner un peu son imprimante, à l'époque j'avais des carters en carton qui servaient de "caisson" à mon imprimante ouverte. - Minimiser la massivité des pièces en allégeant entre autre le nombre de couches basses. Je veux dire une base de 3 couches, des alvéoles 10/15% et ensuite 3 couches pour la partie supérieur ( et non 5 selon le profil de base Bambu). - Mettre des jupes dans les coins afin de tenir les angles sur le plateau - Utiliser de la laque pour bien fixer sa pièce au plateau - Laisser refroidir lentement la pièce avant de la retirer du plateau - Après 10mm d'impression, baisser ou couper le plateau chauffant afin de rigidifier la base en refroidissant

Il faudrait déjà nous mettre une photo du dessous de ta pièce afin de vérifier si c'est bien du warping (ce qui semble être le cas)

Le plus délicat à gérer, c'est de ne pas casser le fil par le simple fait de le bobiner sur un mandrin plus petit que l'original. C'est ce qui se passe pour le transfert de bobine ou nécessairement on inverse les diamètres. Le pire c'est que ca peut fonctionner puis ensuite retrouver son fil cassé à plusieurs endroits. Bref, à faire par temps très chaud !

Alors, oui, pour le fond, 2 couches de 0,3 d'épaisseur revient à 3 couches en 0,2mm Tiens, voici le lien de ma version approximative de ton dessin avec le profil utilisé. Un peu plus lourd (5g) et un peu plus long, mais devrait être plus rigide que le tien. Attention les côtes sont approximatives, je n'ai fait que recopier ton dessin avec des mesures approximatives https://makerworld.com/fr/models/2310322-locker#profileId-2522109

Le nombre de paramètres de Bambu Studio est important et sans classement par importance, c'est ce qui explique souvent les confusions. En fait, pour faire simple, ce qui est le plus important pour la solidité d'une pièce ce sont épaisseur dessus, dessous, les murs et le remplissage. Tranche un petit cube et regarde l'effet de chaque paramètre sur la vue tranchée. Tu peux aussi imprimer quelques pièces simples pour en vérifier la différence de solidité. En sortant du mode "avancé" on se rend mieux compte de ce qui est important pour la solidité.

On parle de largeur et non de hauteur. Comme écrit plus haut, avec une buse de 0,6 et deux parois, ca donne un mur de 1,2 + 1,2 mm soit 2,4mm au total pour un mur et si l'on parle d'une "peau" comme par exemple un cube massif , ca donnera 1,2mm. Mur ou peau c'est toujours le même paramètre qui définira son épaisseur. Pour une buse 0,4 il faudrait pour la même résistance mettre 3 murs, d'où le gain de temps d'impression et sans compter l'épaisseur qui peut être plus haute avec une buse de 0,6mm. Attention tout de même à ne pas dépasser le flux maximum de la buse. On peux se rendre compte si on dépasse le flux max (vitesse volumique) par une baisse anormale de la température de la buse en cours d'impression et une sous extrusion.

C'est pourtant simple. Un mur c'est une paroi externe et une autre interne. Si l'on mets 2 parois, on aura alors, 2 fils externe, deux fils interne et le reste de l'épaisseur sera comblé avec du remplissage au taux définit, soit de base 15% Après il y a des moments ou ce ne sera pas possible. Par exemple un mur de 1,2mm sera fait avec 3 fils (3x0,4mm), le but étant de respecter les côtes de la pièce avant tout

J'ai regardé hier les profils de base Bambu En fait, si tu dessines une base fine, tu auras toujours 5 couches imprimées pour faire 1mm d'épaisseur. Si tu fais une base plus épaisse tu auras 3 couches, un remplissage et 5 couches pour compléter le haut. Ce qui nous fait alors un minimum de 8 couches soit 1,6mm de plastique ! Si ca ne pose pas de problème pour une petite pièce, c'est bien trop pour une pièce large et en effet c'est aussi beaucoup de matière. Alors je comprends bien que ca coute cher et que l'on a tendance à accepter les profils comme il sont. Alors, la solution c'est de mettre "couche supérieure" 3 et 0mm dans "épaisseur coque supérieure". C'est un peu fastidieux comme manip mais ca vaut le coup de s'y pencher pour les grosses pièces. Ca fait 13 ans que j'imprime avec ces paramètres et ca donne des pièces résistantes un peu comme les matériaux de construction qui sont alvéolés afin d'être plus rigide que des matériaux plein, lourds et moins résistants. Pour imager la chose, afin de supporter une charge horizontale on utilise une barre d'acier extrudé en son centre et non une barre pleine. Une aile d'avion est rigide, solide et légère parce qu'elle est fabriquée de la même manière.

Je ne crois pas aux miracles En fait tu sort la pièce avec une base à 50° et le reste à 30° dans une ambiance à 20°, ca a de quoi crisper un peu ta pièce. En été à 30° tu n'auras plus ce problème ou du moins bien atténué.

Note aussi que ma pièce sera plus solide 6 couches + alvéoles au sol contre 5 pour la tienne, mais elle sera aussi bien plus rigide En fait les tensions qui donnent le warping proviennent d'un refroidissement non uniforme et trop rapide. Sachant cela, en créant des alvéoles tu laisses le temps au plastique de se refroidir plus homogènement (moins de couches empilées directement) mais aussi les alvéoles permettent de rigidifier la pièce et donc de contrer la force qui tend à tordre l'objet. On le retrouve par exemple dans des dessous de tables en plastique qui sont rigides et légères. Bien entendu plus la surface est grande, plus ce problème de warping aura de l'importance Pour moi, la norme d'une grande surface c'est 3 couches, alvéoles, 3 couches et donc une base d'au moins 1,4mm afin d'avoir au moins une couche d'alvéoles. Bon, par principe je dessine des bases de 2mm Alors si le plateau chauffant permet d'éviter au plastique de se refroidir trop vite, il faudrait aussi lui laisser le temps de se refroidir lentement après l'impression... De mémoire Bambu le dit quelque part dans sa formation, qui est par ailleurs très instructive.

Mieux encore sur ma première Witbox j'avais un réchauffeur qui utilisait le hardware du plateau chauffant pour la réchauffer et aussi un ventilateur qui permettais de la refroidir pour maintenir 30° Le sujet est ici Pourtant rien n'a changé, on imprime toujours avec le même fil et on a les mêmes problèmes voir même plus car on va plus vite, tout est donc plus chaud et on est même obligé de refroidir la pièce ce qui complique encore les choses. C'est aussi pour cette raison que j'ai un peu de mal avec le refroidissement lié au fil que je trouve trop fastidieux à gérer. En fait, pour moi, le refroidissement a un lien direct avec le type de pièce à imprimer. Comme je ne fais plus de grosses pièces ca me gêne moins, mais ca reste un problème car sur un même pièce, selon la couleur du fil utilisé, il faudra tout reconfigurer. Bref, j'aurais bien aimé avoir ces paramètres plus génériquement sur tel ou tel type de fil. Je viens de refaire ta boite en 2,6mm de fond et 2,6mm les parois, 10% de remplissage, elle pèse en gros 79gr et s'imprime en 1h30 Le plus de l'impression 3D c'est justement de se servir des alvéoles pour rigidifier les pièces sans qu'elles soient massives, ce que ne peut faire l'injection plastique saufs cas particuliers. Par exemple les amortisseurs de pare choc de voiture sont en nid d'abeilles pour ne pas peser tout en étant très résistants et absorbeur d'énergie.