electroremy

Quand je jette quelque chose, c'est parceque c'est vraiment HS Je ne sais plus quel électronicien disait "le numérique n'existe pas, tout est analogique". Un circuit numérique est juste un circuit analogique qui fonctionne en tout ou rien ! Le problème de la fiabilité est complexe, l'origine des défaillances peut être multiple. Le problème du numérique c'est qu'il est très difficile d'être certain qu'un programme ne bug pas (voir le "problème de l'arrêt des machines de Turing") Mais il y a aussi le hardware lié au numérique. Les composants internes d'un CPU ou d'une mémoire sont minuscules. Si l'un d'entre eux tombe en panne, ou est victime d'un parasite, le bit correspondant peut rester bloquer à 0 ou à 1. C'est pour ces deux raisons qu'il est hasardeux de confier une fonction de sécurité à un système programmable qui n'a pas été conçu pour ça. J'ai tâché de mettre en place une certaine redondance ; la probabilité que deux systèmes différents tombent en panne en même temps est faible. C'est aussi ça qui a "tué" le métier du dépannage (celui que je voulais faire quand j'étais gamin). Le matériel actuel est à la fois peu cher et très complexe. Quelques heures de de main d'œuvre de recherche de panne coutent plus cher que le prix d'un nouveau matériel, donc on ne répare pas. La solution c'est de décomposer un appareil en blocs facilement remplaçables, c'est un compromis. Si l'alimentation est facilement démontable (comme sur un ordinateur de bureau), en cas de panne d'alimentation, on la remplace, la réparation reste rentable, et en même temps on ne perd pas des heures à dépanner l'alimentation elle-même. Bien sûr on jette une alimentation dont 95% des composants sont en bon état mais c'est mieux que de jeter l'appareil en entier. J'ai aussi conçu mon firmware pour que toutes les modifications couteuses ou chronophages que j'ai faites ne soient qu'optionnelles. Et comme c'est open source les personnes motivées pourront adapter à ce qu'ils ont besoin de faire.

Merci à l'équipe du forum qui m'a permis de rédiger cet article - et aussi qui m'a aidé régulièrement depuis que j'ai acheté cette imprimante en 2017 Sans la communauté du forum - et la conception open source du matériel et du logiciel par Prusa - ce projet n'aurait pas vu le jour Une remarque importante : mon nouveau firmware corrige une faille de sécurité importante sur la gestion des CTN. En effet, sur les MK2s, l'imprimante n'est pas capable de détecter la coupure du fil d'une CTN, si cela se produit, elle se met en surchauffe avec des risques réels d'incendie. Vous n'êtes pas obligés de faire toutes les modifications si vous installez mon nouveau firmware (le seul composant obligatoire est une sonde SUPERPINDA, mais ça marchera quand même avec la PINDA d'origine il n'y a juste plus de correction en température qui était de toutes façon pas terrible). Il faudra shunter la broche d'entrée pour le capteur de filament si vous n'en utilisez pas (un fil Dupond suffit) A bientôt

Ca craint, même si tu as des LED qui ont survécu, elles risquent d'avoir pris un coup... Tout dépend de ce que tu souhaites faire avec cette imprimante. Si tu veux imprimer de bonnes pièces avec, il faudrait racheter un lot de LED et, cette fois-ci, bien les alimenter en contrôlant le courant.

Je me permet de poursuivre le HS : Chez mes parents il y a une photo qui doit avoir 100 ans, sur laquelle on voit mon grand père debout avec à côté de lui son appareil argentique noir et blanc installé sur un trépied ; il s'est pris en photo lui même en se mettant devant le grand miroir de l'armoire de sa chambre. On a même le négatif original sur plaque de verre. On ne s'en rend pas compte mais ce n'est que récemment dans l'histoire de l'humanité qu'on a réussi à fabriquer des miroirs avec une qualité optique correcte. Pendant longtemps, la seule façon qu'avaient nos ancêtres de se voir eux-mêmes c'était de voir leur reflet dans de l'eau clame.

+1 Quand il y a une occasion pour faire une photo de groupe où je dois être dedans, je pose l'appareil sur un trépied et je prends une rafale avec la télécommande bluetooth qui est dans ma poche. Au moins, la focale et le cadrage sont corrects.

J'ai 45 ans. C'est "vieux" ou pas ? Après, cette machine à coudre, je regrette vraiment de ne pas avoir eu l'idée de l'acheter avant. Je suis assez satisfait des petites modifications faites pour adapter mon sac à dos à mon matériel photo. Je vais pas mal me balader bientôt dans des environnements variés on verra si sa fonctionne bien en pratique. C'est un sujet qui revient souvent chez les photographes : la difficulté à porter son matériel (notamment lors des longs trajets à pieds), il y en a qui préfèrent souffrir, mais aussi beaucoup qui privilégient le confort mais qui ratent pas mal d'opportunités faute d'avoir le bon matos sous la main immédiatement. Il n'y a pas de solution "clef en main" qui soit à la fois vraiment confortable et qui offre un accès rapide au matériel ; j'ai testé pas mal de sacoches en tout genre - y compris du haut de gamme - que j'ai finit par retourner au vendeur. @divers : tu vas dire que ça aussi c'est un truc de vieux, les jeunes ne se baladent plus avec plusieurs kg de matos mais un smartphone D'ailleurs le soucis c'est que les ventes d'appareil photos se sont effondrées, avec pour conséquence des budgets R&D très réduits et des tarifs stratosphériques

L'ancien chapeau était en effet un chapeau de pêche, acheté sur Amazon Mais il ne font plus ce modèle Je vais juste... dehors... Je ne dois plus du tout m'exposer au soleil pour raisons médicales et la crème solaire indice maxi c'est cher et c'est dégeu on a la peau grasse on en mets partout (ce qui n'est pas du tout pratique pour faire de la photo)

Bonjour, En faisant un petit tour sur le wiki RepRap il y a cette page qui montre les premières imprimantes 3D RepRap : https://reprap.org/wiki/RepRap/fr Elles étaient conçus avec le moins de pièces mécaniques spécifiques (essentiellement des tiges filetées pour le châssis) Il y avait même déjà une Delta et une multicouleur. Qui a encore une de ces vielles imprimantes ? Fonctionne-t-elle encore ? Quid de la qualité des pièces et des filaments supportés ? Apparemment à l'époque une de ces imprimantes était capable de fabriquer les pièces nécessaires pour en créer une autre. Il faut espérer que quelques une de ces vielles machines aient été conservées pour un musée. Elle mériteraient une place au musée des Art et Métiers. A bientôt

J'ai continué à coudre quelques objets J'ai dû me dépêcher, j'ai des affaires à préparer pour un voyage qui arrive très bientôt... C'est solide mais il ne faut pas regarder dans le détail car c'est un peu moche... mais au milieu de la nature ce n'est pas les animaux qui vont me juger sur ce que je porte Premier projet : le chapeau de secours. Il fallait que je couse une protection solaire latérale, que j'ai découpée dans un tshirt antiUV. Ce tissu est élastique et c'est un peu chiant à coudre mais j'y suis arrivé. J'ai utilisé le pied de biche antiglisse. J'ai réussi à coudre les bords du rectangle découpé de façon relativement propre : Ensuite, il faut coudre ça sur le chapeau. J'ai commencé par le milieu, pour que ce soit centré (le tissu étant élastique) : J'étais content après avoir fini la première moitié... ... avant de me rendre compte qu'à cause de la largeur du chapeau et aussi au besoin que j'avais de voir ce que je faisait, il fallait que je couse l'autre partie... en marche arrière C'était chiant mais j'y suis arrivé Par contre je me suis fait avoir car j'ai suivit une des coutures du chapeau pour me guider... sans me rendre compte qu'elles sont en spirales et pas concentriques J'ai donc un côté cousu un peu décalé par rapport à l'autre : Après je l'ai essayé il rempli très bien son rôle. J'ai aussi continué avec le sac à dos, j'ai finalement posé un œillet et ajouté des fixations de sangle avec une vis : Le rouge c'est du... vernis à ongle, utilisé comme frein filet (on va dire que ce topic, c'est l'usage détourné de produits féminins ) J'ai aussi cousu des sangles antichute pour mes appareils photos. Ces sangles sont reliées au sac via une cordelette élastique (comme les tendeurs) qui joue le rôle d'absorbeur de choc. L'appareil photo est connecté à la sangle via le mousqueton, sur l'anneau de gauche qui est libre (l'anneau de droite est utilisé pour fixer une poignée reliée également à la plaque de base) J'ai fait le test : si un appareil photo m'échappe des mains, il est rattrapé par la sangle en étant amortit et ne s'approche pas du sol à moins de 20cm.

De mon côté, je suis toujours dans la City Pop Japonaise

Avec des étiquettes, c'est mieux : Quelques petites vidéos du fonctionnement : L'allumage : Fonction power off (mise hors tension totale, de façon manuelle ou automatique après la fin de l'impression et le refroidissement complet) : Fonction alarme, avec les deux rapports cycliques (bip court = information, bip long = problème) : Fonction watch dog ; via le menu "test i/o", je peux bloquer la sortie watch dog à l'état haut ou à l'état bas ; à chaque fois, l'imprimante est totalement mise hors tension : Le préchauffage de l'enceinte ; on voit les deux jeux de résistances fonctionner en permanence puis de façon alternative ; l'alarme sonne lorsque le préchauffage est terminé : Refroidissement de l'enceinte, même principe mais cette fois-ci avec les ventilateurs : A bientôt

Tu ne peux pas les piloter en courant, car tu a branché les groupes de 3 leds en parrallèle. En fait, tu pilotes le courant TOTAL, mais tu ne peux pas contrôler comment le courant indivuduel dans chaque groupe de 3 leds monté en parrallèle La répartition se fait au petit bohneur la chance en fonction des tolérances des leds et des résistances parasites des connexions. Ce sont des principes de base de la loi d'Ohms, de la loi des noeuds, ect... Quand tu as plusieurs récepteurs alimentés en parrallèle, tu contrôle leur tension mais pas le courant dans chaque. Quand tu as plusieurs récepteurs en série, tu contrôle le courant mais pas la tension dans chaque. (Un récepteur, dans ton schéma, c'est chaque petit groupe de 3 leds en séries.) Dans ton schéma : - tu contrôles la tension globale - tu contrôles le courant total - tu ne sais pas quel est le courant dans chaque groupe de 3 leds, la seule chose certaine c'est que dans un groupe de 3 leds, le courant dans chacune des 3 est identique, mais inconnu. Il faudrait ajouter une résisance en série dans chaque groupe de 3 leds, Tu as 7V dans chaque led => 3 x 7V = 21V, comme ton alimentation est de 24V, tu auras 3V dans la résistance. Ce n'est pas beaucoup, mais cela devrait tout de même équlibrer le courant. Il faudra en pratique ajuster la valeur de la résistance : faire le câblage, mesurer le courant dans chaque branche avec un ampéremètre et modifier la valeur de la résistance. Il te faut un lot de résistances de puissances de différentes valeurs. On peut aussi ajuster la valeur d'une résistance en en mettant une autre en série ou en parrallèle.

Bonjour, Voici une autre chose que j'avais remarqué, et oublié de dire dans les premiers messages : Je me suis rendu compte que le thermomètre/hygromètre que j'avais installé dans mon enceinte avait une inertie très importante : Conséquence : avant que je ne fasse cette modification de mon imprimante, je devais avoir des fluctuations de température dans l'enceinte très importantes. Pourquoi ? Parce que je réglais la puissance de mon chauffage manuellement, en regardant de temps en temps la valeur de la température sauf que le thermomètre met un bon quart d'heure à afficher la température ambiance Les petites CTN que j'ai utilisé sont très réactives, c'est une bonne surprise. A bientôt

Oui c'est très gênant. On ne commande jamais une LED en tension, mais en courant. Une LED, c'est avant tout une diode. Elle a une tension de seuil. Lorsque la tension appliquée à ses bornes est inférieure au seuil, le courant ne passe pas. Puis dès que la tension arrive au niveau du seuil, le courant augmente très vite alors que la tension augmente très peu (la tension reste à peu près égale au seuil) On doit donc alimenter une LED avec une source de courant. Tu va avoir un courant trop élevé dans certaines LED et pas assez dans d'autres. En plus du manque d'homogénéité de l'éclairage, tu risque de griller certaines LED ou de les user prématurément. On peut ajouter une résistance en série avec chaque groupe de LED, cela équilibrera le courant, mais tu auras une chute de tension dans la résistance (normal, c'est le principe) et ces résistances vont chauffer pas mal. Il faudra prendre des résistances de puissance ; il est possible de les placer en dehors de la zone de l'écran pour éviter qu'il y ait des calories inutiles encore en plus à cet endroit. Le courant dans la LED est alors égal... au courant dans la résistance I = U / R U est la tension aux bornes de la résitance, égale à la tension de l'alimentation moins la tension de seuil des LED en série. Comme la tension de seuil des LED est à peu près constante, on voit que la résistance permet en quelque sorte de régler le courant en faisant varier la tension de l'alimentation. En pratique, la tension de seuil des LED va varier un peu en fonction du courant, mais aussi en fonction de la température et de la tolérance de fabrication... Il faut donc que la résistance ne soit pas de trop faible valeur pour contrôler le courant avec une précision acceptable. Il existe des circuits spécifiques pour piloter les LED de puissance (des drivers de LED) ; c'est plutôt ça que tu aurais dû utiliser. A bientôt

Question à la con : pourquoi a tu besoin de piloter les LEDs en PWM ? Sur une imprimante résine, on ajuste l'exposition de chaque couche en faisant varier le temps d'exposition. Les LED sont soit allumées à fond ou soit éteintes. J'aurais plutôt opté pour cette solution. Ce que j'aurais même fait : ne pas alimenter les LED à fond, mais à 90% de leur puissance maxi, pour préserver leur durée de vie. Il est important de bien les refroidir ; une sonde de température du panneau des LED serait une bonne idée. Autre remarque : tes LEDs sont reliées en série par groupe de trois et ensuite toutes en parrallèle Il ne faut pas faire ça, car le courant dans chaque groupe de LED en série sera différent. Il faudrait soit relier toutes les LED en série, seule façon d'avoir le même courant dans chacune. Soit avoir une alimentation contrôlée en courant pour chaque groupe de LED monté en série.

Voici des remarques importantes si vous voulez utiliser le nouveau firmware : je n'ai fait les tests que en imprimant depuis la carte SD ; si vous imprimez via le câble USB, testez que toutes les fonctions que vous aller utiliser sont opérationnelles (notamment le capteur de filament, la fonction M117, le changement de filament manuel dans le GCODE) il faut calibrer l'imprimante après avoir installé le nouveau firmware, faites les choses dans cet ordre précis : shuntez le capteur de filament (ou mettez un morceau de filament dans le capteur) lancez le self test : settings -> calibration -> self test faites la calibration XYZ : settings -> calibration -> calibrate XYZ Je ne sais pas pourquoi, mais si on fait la calibration XYZ sans respecter cet ordre, elle échoue. J'ai fixé la sonde SUPERPINDA à peu près à la même hauteur que l'ancienne. Si la calibration XYZ se déroule mal, il peut être nécessaire d'ajuster la hauteur de la sonde. Ca dépend de votre sonde, de votre bed et de votre buse. Astuce : ne fixez pas définitivement le paquet de câble de la hotend avant d'avoir réussi la calibration XYZ, pour pouvoir ajuster plus facilement la hauteur de la sonde SUPERPINDA. Utilisez du ruban de masquage pour fixer provisoirement les câbles pour les tests. La calibration de la première couche (settings -> calibration -> first layer cal.) peut être faite plus tard, vous pouvez même éteindre l'imprimante et calibrer la première couche au prochain rallumage. Les CTN sont toutes de type 100K : HiLetgo 10pcs 3D Printer 100K ohm NTC 3950 Thermistors Sensors with 1m Cable 3D Printers Parts for RepRap Mend Part Temperature Accessories https://www.amazon.fr/dp/B07V71QVSB Voici une amélioration possible : pour mesurer la température de l'enceinte, utiliser non pas une seule mais quatre CTN, montées en série/parallèle (voir schéma ci-dessous) et placées à différents endroits à l'intérieur de l'enceinte. La mesure sera plus précise. Le montage suivant est équivalent (possiblement plus facile à câbler en pratique) : A bientôt

Pour mon adapteur de ventilateur (les fameuses pales fixes), je suis partit d'un modèle existant, que j'ai agrandi et dont j'ai modifié les trous avec Prusa Slicer Voici les fichiers 3mf FanSationator_Final.3mf FanSationator_SolderingFingers_CenterFinders.3mf

Tu verras c'est super pratique Hé oui l'entretient c'est important, il faudra que je m'y mette aussi. C'est quoi comme modèle ? Les machines amateurs peuvent avoir du mal à coudre ce qui est épais. Cependant, il existe du fil fin mais solide qui permet de coudre avec une aiguille fine donc même avec une machine pas très puissante. Le gutermann polyester n°100 est très bien, j'ai cousu presque tout avec.

Les anneaux en ferrite ne sont pas "miraculeux", ils agissent en complément C'est la commande PWM qui est en cause. Causes possibles : - Le programme de ton Arduino doit soit avoir un bug, ou alors une interruption ralenti ou interromp périodiquement la fonction qui gère le PWM - le relais PWM a un soucis Faits un test en branchant une LED normale à la sortie PWM Y-a-t-il un feedback ? Si oui attention avec des LED il faut mesurer le courant et non la tension

Bonjour ça tombe bien j'ai eu des problèmes similaires à gérer avec mon imprimante parfois les blindages créent des soucis, j'avais blindé les nappes avec une tresse, j'ai dû la retirer Oui, tout à fait Dans mon imprimante, j'ai fait une carte "puissance" séparée de la commande Le principe est que les courants forts ne doivent pas occasionner de chute de tension dans les lignes de masse du circuit de commande Voici deux photos extraites de mon post : La carte puissance supporte les 9 transistors MOSFET Si tu regardes attentivement, tu verras que j'ai soudé des fils pour apporter directement le + de l'alimentation à la borne source des MOSFET (de type canal P) On voit toutes les soudures regroupées au dos de la carte, il y a des coup de feutre rouge et noir pour repérer les pôles + et - de l'alim. Ce n'est pas une vraie connexion en étoile mais ça s'en rapproche. Je ne voulais surtout pas faire des pistes de masse et d'alimentation fines, longue et sinueuses. Pour l'alimentation des résistances de chauffage en 24V, c'est du câblage "direct", le +24V arrive via des fils de bonne section directement sur les sources des MOSFET, un fil relie au plus près le drain des MOSFET aux douilles bananes, la masse de l'alimentation 24V est connectée directement sur les douilles bananes noires, et ensuite une liaison équipotentielle repart de ces douilles pour être connectée à la masse de l'alimentation 12V et de l'imprimante. Cette liaison n'est parcourue par aucun courant fort. S'agissant du blindage, c'est compliqué, il faut faire attention aux capacités parasites, aux impédances, aux boucles, ... Plus les signaux sont rapides, plus les contraintes sont fortes. Dans mon projet, les signaux sont lents, je n'ai pas été embêté. Tout ce qui est rapide est resté interne à la carte Rambo d'origine. Essayer de rendre le câblage le plus court possible Ne pas faire de boucles avec les fils véhiculant des courants forts ; exemple concret : mes résistances sont connectées en séries par groupe de deux, et j'aurais pu économiser du câble en faisant une boucle. Très mauvaise idée car cela engendre des champs magnétiques importants. J'ai relié chaque résistance par deux fils joints, et ensuite réalisé les connexions en série à l'autre extrémité. La surface de la boucle est réduite au minimum. Une autre chose importante c'est l'impédance. Les entrées d'un circuit logique ou microcontrôleur peuvent avoir une impédance élevée, ce qui rend le circuit très sensible aux parasites. Les fils sont des antennes et l'impédance élevée fait qu'un minuscule courant parasite dans le fil va engendrer une tension non négligeable. Une solution est d'abaisser l'impédance avec des résistances pour "charger" la liaison (bien sûr dans les limites acceptables par les sorties du circuit) Autre exemple : il faut ajouter une résistance pour relier la gate des MOSFET à la source, c'est la résistance de 1K en haut à gauche ci-dessous : Sinon, en l'absence de signal de commande, le BC547 en bas à gauche est bloqué et la gate sera "flottante" ; le comportement du MOSFET aléatoire (passant, bloqué, ou à moitié passant ce qui est pire) Il faudra que tu fasses des essais. Malheureusement, les plaques prototype "planche à pain" sont difficilement compatibles avec les signaux rapides. C'est déjà mieux si tu utilises des fils coupés à la bonne longueur au lieu des câbles Dupond. Après, vu que tu utilises des modules tout faits, tu as un gros avantage : ces modules sont bien conçus et n'ont pas de problème de câblage "interne". Ce serait beaucoup plus difficile si tu avais dû dessiner toi même un circuit imprimé avec tous les composants. Il te reste néanmoins à relier ces modules entre eux. La documentation de tes modules contient peut être des indications intéressantes. Autre astuce : si tu as une liaison de données qui n'a pas besoin d'être très rapide, réduis la vitesse de transmission (normalement cela est facile à faire dans le code source). Tu pourras avoir une liaison plus longues et moins sensible aux parasites. Il peut être utile de blinder... les câbles de puissance, pour éviter qu'ils rayonnent. La masse du blindage sera reliée à la masse à une extrémité. Si tu as plusieurs alimentations, il est possible d'alimenter séparément les cartes de commande de celles de puissance. Sinon, il faut découpler les alimentations, mais normalement cela est intégré à chaque carte. Eviter de "chainer" les alimentations, il faut mieux faire un câblage en étoile des alims, chaque module aura un câble d'alimentation qui va arriver sur les sorties de l'alimentation. Enfin, si tu as des interrupteurs, des boutons poussoirs ou des relais, attention aux rebonds. Cela peut être géré par le logiciel du microcontroleur. NB : si j'ai utilisé des MOSFET de canal P, c'est pour éviter de couper la masse des équipements alimentés. C'est le + qui est coupé. Cela rend nécessaire l'utilisation d'un transistor de commande intermédiaire (les BC547) mais c'est mieux ainsi.

Bonjour, Les tests et les modifications de l'imprimante sont terminées Le résultat est présentée en détail sur ce post : A bientôt

Voici le fichier correspondant au firmware, avec les codes sources : https://drive.google.com/file/d/1FS4-cFiAFn7RrvaYNy2i-hugborxOcmV/view?usp=sharing Et voici le câblage à réaliser depuis la carte Rambo Bien sûr, vous n'êtes pas obligé de réaliser un boitier externe aussi gros et compliqué que mon prototype ; il est possible de faire un circuit minimal pour gérer la température de l'enceinte et si besoin les autres fonctions qui restent optionnelles. Voici le GCODE personnalisé de début à utiliser : M862.3 P "[printer_model]" ; printer model check M862.1 P[nozzle_diameter] ; nozzle diameter check M115 U3.2.3 ; tell printer latest fw version G90 ; use absolute coordinates M83 ; extruder relative mode M204 S[machine_max_acceleration_extruding] T[machine_max_acceleration_retracting] ; MK2 firmware only supports the old M204 format M104 S[first_layer_temperature] ; set extruder temp M140 S[first_layer_bed_temperature] ; set bed temp M191 S{chamber_minimal_temperature[initial_tool]} ; wait for minimal chamber temp M141 S{chamber_temperature[initial_tool]} ; set nominal chamber temp M190 S[first_layer_bed_temperature] ; wait for bed temp M109 S[first_layer_temperature] ; wait for extruder temp G28 W ; home all without mesh bed level G80 ; mesh bed leveling G1 Z0.2 F720 G1 Y-2 F1000 ; go outside print area G92 E0 G1 X60 E9 F1000 ; intro line G1 X100 E12.5 F1000 ; intro line G92 E0 Voici le GCODE personnalisé de fin à utiliser : {if layer_z < max_print_height}G1 Z{z_offset+min(max_layer_z+1, max_print_height)} F720 ; Move print head up{endif} G1 X125 Y200 F3600 ; park X125 au lieu de X0 {if layer_z < max_print_height}G1 Z{z_offset+min(max_layer_z+49, max_print_height)} F720 ; Move print head further up{endif} G4 ; wait M104 S0 ; turn off temperature M140 S0 ; turn off heatbed M141 S0 ; turn off chamber heating M107 ; turn off fan M900 K0 ; reset LA M84 ; disable motors Il suffit d'indiquer dans les paramètres du filament les températures de la chambre : A bientôt !

NB : la tache noire sur la pièce a été faite au marqueur pour repérer le côté avant droit. Je me rends compte que les ventilateurs n'ont pas assez de pression statique pour faire circuler l'air à travers les morceaux de filtre de hotte. J'imprime cette pièce qui comporte des pales fixes : J'imprime une pièce similaire pour le ventilateur du fond, avec quelques autres pièces : Ca va tout de suite mieux je commence la mesure avec l'imprimante chauffée à 60°C, buse à 240°C et lit à 100°C ; je mets la consigne de l'enceinte à 0°C température de l'enceinte 50°C au bout de 2 minutes température de l'enceinte 45°C au bout de 4 minutes température de l'enceinte 41°C au bout de 7 minutes température de l'enceinte 40°C au bout de 9 minutes température de l'enceinte 39°C au bout de 13 minutes Si on veux imprimer "à froid", il suffit d'ouvrir la porte ; écarter un peu le support de bobine aide aussi. Si on désactive le chauffage et le refroidissement actif de l'enceinte, avec un lit à 100°C et une buse à 250°C la température se stabilise à 50°C J'utilise un multimètre pour mesurer la valeur des CTN supplémentaires ajoutées à l'imprimante : Conditions de mesures : fin du préchauffage : Enceinte à 60°C / Lit à 100°C / Buse à 250°C : Enceinte : 24,8 K (environ 60°C) Boitier carte Rambo : 59,4 K (environ 35°C) Alimentation imprimante : 82,3 K (environ 30°C) Zone de refroidissement de la buse : 20,6 K (environ 65°C) Lit : 8,88 K (environ 85°C) Alimentation 12V : 87,2 K (environ 27°C) Transformateur alimentation 24V : 48,3 K (environ 40°C) Pont redresseur alimentation 24V 34,5 K (environ 50°C) Ces températures sont très raisonnables. Je simule une défaillance du ventilateur de refroidissement de la buse (je le bouche avec du ruban adhésif) : la CTN descend à 13 K assez rapidement soit 75°C environ Je refais des mesures avec une enceinte à 41°C et je trouve des valeurs assez différentes notamment pour la sonde de la zone de refroidissement de la buse (48,8K soit 40°C environ) Je simule une défaillance du ventilateur de refroidissement de la buse (je le bouche avec du ruban adhésif) : la CTN descend cette fois-ci à 27 K assez rapidement soit 55°C environ On voit ici que la température de l'enceinte influence beaucoup les températures mesurées ailleurs... Cela justifie l'usage d'un Arduino externe pour surveiller ces températures, car les températures d'alarme et de mise en sécurité des différentes parties devront être calculées en fonction de la température de l'enceinte. Avoir réalisé le circuit de commande sur une plaque d'essais est vraiment une très bonne idée, car pour que tout fonctionne j'ai du modifier mon schéma ainsi que la valeur des composants (notamment les résistances et condensateurs liés aux temporisations) Je teste les sécurités et les autres fonctions. La fonction "power off" fonctionne bien, mon circuit de commande met l'imprimante et les alimentations 12V et 24V totalement hors tension. De même pour la fonction "watch dog" : si je bloque la sortie watch dog à l'état haut ou à l'état bas, au bout de quelques secondes l'imprimante et les alimentations 12V et 24V sont mises totalement hors tension. Voici le schéma (entièrement analogique) du circuit watch dog, qui détecte l'absence de clignotement de la sortie watch dog de la carte Rambo que j'ai programmée dans le firmware : Voici le pilotage des bobines des relais : On peut voir aussi que le relais qui commande l'alimentation secteur du primaire de l'alimentation 24V est alimenté par le retour du 5V de l'imprimante 3D. Lors de la mise en route, l'alimentation 12V, l'imprimante 3D et l'alimentation 24V se mettent en route l'une après l'autre, cela évite les pics de courant trop élevés. La mise en route se fait en appuyant sur le bouton poussoir rouge du coffret secteur et le bouton poussoir vert de la carte de commande jusqu'à ce que la diode LED watch dog se mette à clignoter. J'ai aussi géré la commande du chauffage de l'enceinte d'une façon particulière. Dans mon schéma initial, à pleine puissance les 4 résistances étaient alimentée, et à demi puissance, seule 2 résistances étaient alimentées. J'ai pensé que ce serait mieux qu'à demi puissance chaque groupe de deux résistances soit alimenté à tour de rôle... ... comment faire ? J'ai simplement utilisé... le clignotement de la sortie watch dog pour bloquer alternativement la commande du MOSFET de chaque groupe de résistance quand le chauffage est piloté à demi puissance. Le circuit est entièrement analogique En plus c'est très amusant à voir fonctionner ça clignote dans tous les sens, comme les vieux ordinateurs dans les dessins animés des années 70/80 J'ai voulu tester mon imprimante avec une pièce difficile : PlatformJack, en ABS, sans brim. Avant, la pièce se décollait dès les premiers mm. L'imprimante avait réussi à imprimer une bonne hauteur avant que ça ne se décolle : Les pièces bien qu'incomplètes sont très bien : Je suis très content du résultat. Mon imprimante est à la fois fonctionnelle et facile à modifier. Elle est adaptée sur mesure à ce que j'ai envie de faire.

J'ai ajouté des CTN pour surveiller la température : du transfo de l'alimentation 24V du pont redresseur de l'alimentation 24V de l'alimentation 12V J'ai ajouté une alimentation 5V pour les bobines des relais (je n'avais que ça en stock) J'ai ajouté une prise pour alimenter un Arduino et une autre pour alimenter autre chose en 12V A noter que sur les connecteurs DB9 et DIN 6 il reste des fils non utilisés pour évolution future (notamment 4 fils sur le support de bobine) Voici la carte électronique en fonctionnement : Première étape : calibrer la première couche. J'ai encore la bobine de PLA Prusament gris livrée avec l'imprimante (je n'ai imprimé que quelques pièces tests avec, pour ensuite ne fabriquer que des pièces en ABS, et plus rarement en HIPS, PETG et Polymaker Polycast) Maintenant, l'ABS, avec une enceinte chauffée à 60°C Voici l'évolution de la température : température ambiante 22°C, démarrage de la chauffe avec comme consigne lit à 100°C, buse à 250°C et enceinte à 60°C enceinte à 40°C au bout de 7 minutes depuis le démarrage enceinte à 45°C au bout de 11 minutes depuis le démarrage enceinte à 50°C au bout de 16 minutes depuis le démarrage enceinte à 55°C au bout de 23 minutes depuis le démarrage enceinte à 58°C au bout de 30 minutes depuis le démarrage enceinte à 60°C au bout de 35 minutes depuis le démarrage Bonne nouvelle, l'imprimante atteint les 60°C en à peine plus d'une demi-heure, et l'alarme externe (son et lumière) qui sonne une fois le préchauffage atteint est super pratique. Si on est pressé, la température de 55°C permet de lancer l'impression. L'ABS est plus capricieux au niveau adhésion et c'est un avantage car on peut régler finement la première couche. Malgré l'utilisation de la SUPERPINDA, il y a une différence entre le PLA et l'ABS au niveau du Live Z, mais cette différence est nettement moins importante qu'avant. Les réglages fins des quatre coins du bed peuvent sembler élevés, mais c'était déjà comme cela avant.

Pour conserver le principe du caisson "en éléments séparés" , à savoir une base + une partie avant + un support de bobine + une partie arrière, j'ai utilisé un câble pour relier chaque élément à la carte électronique externe. Mais c'est quoi cette "carte électronique externe" ? C'est un (gros) boitier qui va contenir : l'alimentation des résistances de chauffage les relais pour gérer l'alimentation secteur les prises pour brancher les différentes parties du caisson les composants électroniques pour piloter les résistances, les ventilateurs, les relais... à partir des entrées/sorties de la carte Rambo Remarque importante : mon imprimante est un prototype. Je veux que ce soit pratique pour modifier facilement le câblage (et le firmware qui va avec) sans devoir passer des heures à démonter et remonter l'imprimante et le caisson. Donc, ce sera... ... gros et moche Voici les éléments du boitier en contre-plaqué - découpés avec des machines manuelles (scie circulaire de table, perceuse à colonne, outil vibrant multifonction, et quelques coups de lime) Le principe c'est d'avoir des parties démontables qui laissent facilement accès au câblage pour modifier ou réparer quelque chose. La partie électronique est séparée en quatre : la partie secteur, bien isolée du reste, avec les connecteurs 230V, les relais, voyants 230V et interrupteur général la partie puissance basse tension, avec les transistors MOSFET et leurs résistances de commande la partie connectique avec les socles de prise pour les éléments du caisson et les voyants la partie commande, qui sera sur une plaque d'essai pour un maximum de souplesse Voici l'assemblage : La partie secteur : La partie puissance et la partie connectique ; l'arrière de la carte puissance est accessible sans démontage pour faire ou refaire des soudures : Il y a des dissipateurs sur les deux MOSFET qui pilotent les résistances de chauffage car je les trouvaient trop chaud mais on était loin de la température maxi... Seulement, comme c'est un prototype, je vais avoir les mains dedans et se brûler les doigts ce n'est pas agréable Le câblage qui va vers la carte commande : Voici le résultat : On voit l'alimentation 24V 5A pour les résistances de chauffage, c'est une alimentation industrielle pour les circuits de commande de machines, c'est fiable Il y a à côté une alimentation à découpage 12V 5A (surdimensionnée) pour la commande, la sortie alarme, les ventilateurs On voit le boitier secteur en bas à gauche avec : un interrupteur mécanique marche arrêt, 16 ampères, il coupe la phase et le neutre un socle mâle pour l'alimentation 230V un socle femelle pour alimenter l'imprimante en 230V, via un relais le boitier secteur alimente également, via deux relais, le primaire de l'alimentation 24V et celui de l'alimentation 12V quatre voyants (présence secteur et ensuite la sortie 230V de chacun des trois relais pour respectivement l'alimentation 12V, l'imprimante et l'alimentation 24V) le bouton poussoir rouge permet de forcer l'alimentation du primaire de l'alimentation 12V, ce qui permet ensuite au circuit de commande de tout mettre en route et de piloter les bobines des relais Ensuite, en haut à droite, les connecteurs, un bouton poussoir et une rangée de diodes LED de toutes les couleurs : connecteur DB25 F pour la carte Rambo et les CTN supplémentaires connecteur DB9 F pour le caisson arrière (ventilateur refroidissement caisson entrée, ventilateur refroidissement Rambo, ventilateur refroidissement alimentation) connecteur DB9 M pour le caisson avant (ventilateur refroidissement caisson sortie, éclairage, bouton de commande éclairage) connecteur DIN 6 F pour le support de bobine quatre douilles bananes F pour les résistances chauffantes (groupées par deux) jack 6.35mm F pour la sortie alarme connecteur d'alimentation pour l'alimentation 12V le bouton poussoir vert force l'alimentation de la bobine du relais qui alimente l'imprimante en 230V ; c'est ensuite le circuit de commande, en fonction de l'état des sorties "power on" et "watch dog", qui va maintenir la bobine du relais alimenté les leds visualisent l'état : du capteur de filament de la sortie watch dog de la sortie power on de l'alimentation du ventilateur rambo de l'alimentation du ventilateur de l'alimentation de l'imprimante de l'alimentation des deux ventilateurs de refroidissement de l'enceinte de l'alimentation des deux groupes de résistance de chauffage de l'enceinte de l'alimentation de la bobine du relais de l'alimentation 24V de l'alimentation de la sortie alarme externe de la présence de l'alimentation 12V du circuit de commande