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electroremy

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  1. Alors vient le moment fatidique de la coulée ! Le bronze est porté à fusion dans un creuset chauffé au gaz (propane) : $ Le métal se refroidit peu à peu. Il faut démouler lorsque le métal est solidifié mais encore chaud. Pourquoi ? Parce que le métal se rétracte en refroidissant ; une pièce creuse peut casser car le sable résiste à la compression. Ouf c'est démoulé ! Voyons ce que ça donne : C'est pas trop mal ! Maintenant, il reste du post traitement (oui, la fonderie demande un post traitement comme l'impression 3D) Retour à la maison dans mon atelier. Il faut d'abord séparer les pièces, les ébavurer et les nettoyer : C'est pas trop mal, même si quelques gravures à l'arrière ne sont pas passées. Le problème vient du modèle en 3D, dont les gravures de la face arrière ont accroché le sable. J'ai déjà plusieurs solutions à essayer l'année prochaine. Maintenant, je vais essayer de faire un post traitement de ces pièces en bronze. D'abord, un ponçage : Ensuite, je vais essayer diverses techniques pour patiner le bronze. Une méthode chimique et une méthode thermique : Voici le résultat : Il a été difficile de bien prendre en photo ces pièces pour rendre compte des reflets et des couleurs. Ma préférence est la patine par traitement thermique. Je dois affiner le procédé (utiliser un four plutôt que le chalumeau) C'est bien sympathique d'avoir une pièce en "vrai métal" à partir d'un dessin sur ordinateur Retrouvez le reportage complet sur les journées du patrimoine à Montagney Servigney ici : http://electroremy.free.fr/22092019Montagney/ A bientôt !
  2. Bonjour, Pour les journées du patrimoine, j'ai décidé de réaliser à nouveau le moulage d'une pièce à partir d'un modèle imprimé en 3D. J'ai également réinstallé la vitrine « l'impression 3D : une révolution française » : Cette activité, inaugurée l'an dernier à Montagney-Servigney, avait suscité l'intérêt des visiteurs. http://electroremy.free.fr/16092018JourneesDuPatrimoine/ Les pièces produites ont permis de comprendre quelles étaient les contraintes et les limites de ce procédé. Pour cette année, j'ai décidé de réaliser une série de médaillons avec des gravures sur les deux faces. Le modèle a été réalisé en PLA avec une imprimante Prusa I3 MK2s munie d'une buse de 0,4mm. J'avais aussi réalisé un modèle en ABS, qui a pu être lissé avec de l'acétone, mais le rendu du modèle en PLA fut jugé meilleur. La pièce imprimée en 3D a été utilisée comme modèle pour la réalisation d'un moule en sable : On pose la pièce dans la première moitié du moule : Première couche de sable rouge, bien tassé : Puis du sable gris, bien tassé aussi : Ensuite on "gratte" avec une grosse lame de scie pour araser le sable : On retourne la première moitié du moule : On pose dessus la seconde moitié du moule : Même punition : sable rouge, sable gris, grattage : Maintenant il faut ouvrir le moule et retirer délicatement le modèle : Problème : du sable est resté piégé dans le modèle, pas assez de dépouille ; dommage je n''avais pas le temps de recommencer donc la pièce aura quelques imperfections : Il faut ensuite aménager dans le sable des orifices pour que l'air et les gaz s'échappent lors de la coulée : Il faut maintenant faire le trou et l'entonnoir permettant de couler le métal. Cela formera la "carotte" qui devra être éliminée après démoulage : On referme le moule : Il reste à faire un joint entre les deux parties : Suite au prochain message...
  3. Bonjour, Mon imprimante a produit peu de pièces mais elle va avoir deux ans. Dans mon enceinte la température ne dépasse pas 46°C Je pense que le plastique a flué. En effet, j'ai du resserrer uniquement les vis qui comprime au moins une pièce en plastique. Comme je l'ai expliqué, je pense aussi que le nettoyage avec le liquide vaisselle a été salutaire. L'alcool isopropylique et l'acétone ne suffisent pas à éliminer tous les résidus A bientôt
  4. Alors maintenant je suis passé à l'ABS L'impression de test est catastrophique, la première couche n'est pas collée : J'ai du monter le live Z jusque -0.650 mm pour avoir quelque chose qui commence à être correct : La différence avec le réglage qui marche pour le PLA (-0.440 mm) est importante ! Finalement j'ai reglé le live Z à -0.670 mm pour l'ABS. J'ai pu imprimer des pièces et elles sont réussies : A bientôt
  5. Je pense que le frein filet est mauvaise idée Pourquoi ? Parce que ce ne sont pas vraiment les vis qui se desserrent, mais la matière imprimée en 3D qui se tasse. Du coup le frein filet va faire croire à tord que c'est serré lors d'un contrôle. Pour moi l'imprimante 3D idéale serait tout métal ou alors avec un matériau qui ne flue pas. J'ai d'autres machines "classiques" pour l'usinage qui ont presque vingt ans, aucun desserrage. Une imprimante 3D doit être précise à 10µm près et le rester A bientôt
  6. Bonjour, Les chiffres donnés à l'écran le sont par l'imprimante (fonction d'autocalibration) J'ai mesuré mes pièces au pied à coulisse, mais c'est approximatif car l'épaisseur n'est pas constante du fait que la buse laisser quelques marques au moment où elle arrive ou quitte la pièce en cours d'impression Au fur et à mesure des essais, on arrive à savoir en voyant le motif qu'il faut descendre à peu près de 20, 50 µm ou plus Il faut faire des essais en puis recommencer en affinant les réglages au fur et à mesure. C'est fastidieux, c'est pour cela que j'aimerais avoir une imprimante 3D qui ne bouge pas (donc tout métal, avec de bons couple de serrage au niveau des vis, mieux des vis avec des rondelles éventail ou écrous nylstop). Le système Prusa ne tiens pas assez longtemps, au bout de quelques mois même si la machine est peu utilisée il faut tout resserrer. A bientôt
  7. Bonjour, Alors voici le test de la méthode que je propose D'abord une précision, j'ai fait de la maintenance sur mon imprimante et refait les régalges. Le live Z a changé (le nouveau est en rouge, l'ancien en bleu) : Je rappelle que ce sont des pièces "recto/verso", voici l'autre côté : Ensuite, donc, trois impressions - à gauche la pièce "normale" - au centre la pièce avec un offset de 0.100 mm sur la première couche : - à droite la pièce avec un offset de 0.200 mm sur la première couche : Bref ça fonctionne, voilà comment concilier respect du motif avec écrasement de la première couche A bientôt
  8. Bonjour, Je me suis rendu compte que ma Prusa I3 MK2s ne donnait plus des résultats constants... Une maintenance plus profonde s'imposait (plus qu'un nettoyage général et un graissage des tiges) Pourtant mon imprimante n'a pas beaucoup servit, mais ce sont les ravages du temps sur le plastique... J'ai resserré TOUTES les vis et TOUS les écrous Attention il y a des vis cachées derrière les deux moteurs pas à pas de l'axe Z (les 6 vis qui fixent les équerres supportant les moteurs de l'axe Z au cadre en métal) : La aussi c'est un petit défaut de conception, vu comment les pièces en plastique travaillent avec le temps toutes les vis devraient être accessibles. Donc il faut mettre l'imprimante sur le côté, démonter les deux moteurs de l'axe Z et les tirer un peu vers le bas pour avoir accès à ces vis Je constate que les vis ou les écrous qui ne relient que des pièces en métal n'ont pas besoin de serrage. En revanche, toutes les vis qui serrent les pièces oranges imprimées en 3D on besoin d'un serrage. Bref faire une imprimante 3D avec des pièces imprimées en 3D c'est fun mais ce n'est pas une bonne idée. Une imprimante 3D est une machine outil de précision et elle vibre, il faut des pièces mécaniques qui ne bougent pas. De plus l'impression 3D est un procédé qui coûte cher, pour faire des pièces en série les autres procédés sont moins coûteux tout en générant des pièces plus solides qu'en FDM. Après avoir refait le serrage des écrous des grosses tiges filetés, attention ensuite à vérifier que la machine n'est pas bancale, sinon il faut la redresser. L'imprimante 3D n'est pas très rigide, elle doit reposer sur un support rigide et parfaitement horizontal (j'ai fait un support avec un morceau de plan de travail de cuisine, posé sur les pieds en caoutchoucs sur un établit solide). Mon imprimante est munie de pieds en caoutchouc fins Ensuite il faut refaire un self test et toute la calibration de A à Z. Alors évidement il faut refaire le Live Z... la valeur est très différente de celle d'avant : 0.100mm de moins Il y a une autre étape très importante : le nettoyage du lit en PEI L'alcool isopropylique et, de temps en temps, l'acétone, ne suffisent pas. Attention d'ailleurs avec l'acétone, ne pas y avoir recours trop souvent, sinon le PEI rendra l'âme. Pour bien nettoyer le banc il faut passer un chiffon imbibé d'eau et d'un peu de liquide vaisselle et frotter doucement mais assez longtemps. Ensuite un coup de chiffon imbibé d'eau pour rincer. Puis un léger coup de chiffon imbibé d'acétone. Je relance une impression... c'est le jour et la nuit, c'est beaucoup plus précis et l'adhésion est très bonne J'imprime alors un motif de calibration plus sévère : La on va pouvoir faire la correction du lit bien plus finement, car on voit dans le coin en haut à gauche que la première couche n'est pas soudée (désolé la photo n'est pas terrible, mais en passant la pièce à travers la lumière on le voit nettement, on voit mieux sur la deuxième photo où j'ai retourné la pièce ) : Après plusieurs essais, voici mes réglages Je suis assez surpris de l'ampleur des réglages que j'ai du faire La pièce est mieux sans être parfaite non plus. Le système d'autoréglage pinda a le mérite d'exister mais il est perfectible Maintenant, je vais réessayer avec de l'ABS, bien plus difficile à imprimer. A bientôt
  9. Non, parceque la languette est trop fine (deux couches) Le slicer que j'utilise ne commence à faire "du creux" qu'à partir d'un certain nombre de couches pleines. Les autres slicers doivent faire de même, car il faut au moins croiser deux couches pleines pour avoir une pièce avec une coque solide. Donc pas d'inquiétude à avoir ce niveau A bientôt
  10. Bonjour, La pièce en question est une médaille avec des gravures sur les deux faces En effet une solution est de la faire en deux fois et de coller ensuite les deux parties Cordialement
  11. Bonjour, La languette est fine et petite. Elle se retire facilement avec un cutter. Bien sûr il faut placer la languette à un endroit où elle sera facile à retirer et/ou n'impactera pas l'aspect esthétique final. Ma Prusa I3 MK2s a un bed en PEI, lorsque les pièces adhérent, elles peuvent adhérer très fort. La languette permet de décoller la pièce sans forcer A bientôt
  12. Bonjour à tous, Après mise à jour du firmware de ma Prusa Original MK2S j’ai refait toute la procédure de calibration. Le réglage du First Layer Z est fastidieux, même avec du PLA. La pièce que je souhaite imprimer possède un motif sur la face inférieure. Un compromis est nécessaire entre : - Avoir une première couche serrée et bien adhérente - Obtenir le respect du motif sur la face intérieure Voici la pièce en 3D sur ordinateur : Voici le résultat de différentes impressions, la valeur de First Layer Z est écrite sur chaque pièce au marqueur : Comment avoir à la fois une première couche bien serrée et un motif respecté ? La solution est d’en tenir compte au niveau du design de la pièce, en réalisant un « offset » de la premier couche (concrètement : élargir les partir creuses sachant que l’impression va les rétrécir) Je suis convaincu que c’est une fonctionnalité qui pourrait - et même qui devrait - être intégrée aux logiciels slicer. Voilà ce que ça donne : Je vais refaire des tests d'impression pour voir ce que cela donne en pratique... Reste à savoir, par rapport aux photos, quelle est la meilleure valeur de Live Z - qu'en pensez-vous ? A bientôt Cordialement
  13. Bonjour à tous, Voici une petite astuce qui peut être utile. Quand on imprime des pièces en 3D, il est parfois difficile de les retirer du lit par exemple une pièce qui adhère fortement et qui n’a pas une forme facilitant son retrait. Il suffit d’ajouter à la pièce une « languette » de deux couches d’épaisseurs. On peut le faire de deux façons : - Via le logiciel qui sert à créer vos fichiers STL - Via votre slicer en ajoutant une « rondelle » à votre pièce, elles seront imprimées ensemble comme une seule pièce Voici ce que ça donne en images : La languette est visible sur la droite, elle mesure 0,35 mm de hauteur (deux couches lorsqu’on imprime à 0,15mm, sachant que la 1ière couche est de 0,20mm) En pratique, la languette est assez souple pour y glisser une spatule dessous sans forcer ; la languette est assez solide pour ne pas se détacher de la pièce et permettre sont décollement sans effort en faisant glisser la spatule : A bientôt
  14. Merci pour la suggestion Avec ton idée la pression ne peut qu'augmenter, ce qui est compliqué et dangereux Je pensais plutôt à un brassage de l'air, même léger. Seule le verre est interne... ou alors, tout bêtement, récupérer le plastique d'une bouteille d'acétone vide pour fabriquer des objets avec ! Mon idée est la suivante : un aquarium avec un couvercle fait avec une plaque de verre. Le problème c'est les joints, il ne faut pas que l'acétone les bouffe. D'un autre côté, on a pas besoin d'une étanchéité parfaite. D'autant que je me suis fait une grand hotte munie d'une VMC. Au fond de l'aquarium, je pose mes pièces avec des coupelles remplies d'acétone. Peut être aussi placer des "méches" en tissu pour mieux diffuser l'acétone Ensuite, sur le couvercle, un petit trou permet le passage d'un levier, qui actionne dans l'aquarium une pale ou un éventail. Il faut actionner le levier à la main ou bricoler une motorisation à l'extérieur de l'aquarium. avec une tringle et des pivots on peut placer la motorisation assez loin. le concept est qu'un brassage de l'air permet d'activer un peu le processus et surtout de le rendre homogène A bientôt
  15. Merci pour ce passage en revue détaillé Il y a aussi, en mécanique, la méthode par contact (machines de mesure tridimensionnelles) mais c'est lent et plutôt adapté à la mesure de certains points sur des pièces définies (contrôle qualité). Les rectifieuses à commande numérique et parfois les fraiseuses à commande numérique intègre une tête de mesure tridim, pour permettre des usinages de reprise très précis. En effet, la lumière structurée génère un plan X/Y pour chaque prise de vue, donc avec bien plus de données qu'un laser "ligne" La question que je me posais, avec les machines de triangularisation laser et celles à lumière structurée, est s'il y a des machines qui ne se contentent pas de tourner l'objet autour de l'axe Z entre les prises de vues, mais aussi prennent d'autres angles de vue (comme la photogrammétrie) On pourrait aussi laisser l'objet fixe et déplacer le laser, selon un système d'axes X/Y/Z, pas forcément dans les trois dimensions en même temps. Le fait que les scanners emploie un mouvement de révolution limite les choses. La kinnect m'a fait pensé à une chose : notre vision humaine est tout de même très performante, car on arrive bien à "voir" en relief avec seulement deux yeux, même avec un seul oeil. Le traitement d'image opéré par notre cerveau est extrêmement performant. Cependant je pense que notre cerveau fait surtout de l'identification rapide dans une banque d'objets connus (mobilier, visages) qu'il localise et place dans la scène que nous avons en mémoire. Pour preuve notre cerveau se laisse avoir par des illusions d'optique. Je pense qu'il faut que l'occasion et le besoin vraiment concret de numérisation d'une pièce se présente à moi. Ce sera l'occasion de faire des tests sérieux. A bientôt
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