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Bonjour, Je viens de recevoir une bobine de PETG "Ruby" et je viens de tester l'impression avec une Prusa MK2 J'ai laissé les paramètres par défaut de Prusa3D Slic3r MK2 Mon imprimante est munie d'une enceinte (pour l'ABS) ; pour le PETG je l'ai entrouverte, température ambiante 30°C seulement D'abord une pièce un peu technique : une boîte avec le couvercle à vis : La pièce est réussie : Bonne surprise : - presqu'aucun "cheveux" - j'ai suivit les conseils de Joseph Prusa : préparation du lit avec du produit à vitre bleu (au lieu de l'alcool isopropylique), la pièce tiens mais se décolle sans difficulté - la pièce à un joli rendu brillant En revanche, la finition au papier de verre, même fin et avec de l'eau "casse" le brillant. La pièce devient matte : J'ai aussi essayé d'imprimer des étoiles, la j'ai eu beaucoup plus de cheveux, la finition est nettement moins bonne, le filament peut faire des "pâtés" en sortie de buse : Pour garder le rendu brillant et translucide, on ne peut que faire des petites retouches au cutter bien affûté : Le PETG est intéressant (solide, OK pour contact alimentaire, aspect brillant) mais que faire pour la finition et le collage ? D'autres forums parlent de produits qui sont maintenant interdits A bientôt

Oui très beau, cela allie l'impression 3D à une autre de mes passions : l'électronique Pour la vidéo essaye de trouver quelqu'un avec un reflex, en mode manu on peut avoir plus de lumière.

Bonjour, Pour Noël j'ai repris l'impression 3D. L'ABS est un matériaux idéal car le smoothing à l'acétone permet d'avoir un rendu brillant, et le collage est facilité, toujours grâce à l'acétone. J'ai rencontré un problème de déformation intéressant à décrire. Conception des pièces : Impression des étoiles en ASB bleu et rouge : Impression des lettres en ABS Blanc - Etant donné le fait que les impressions sont un peu plus large à la base (écrasement de la première couche), il vaut mieux imprimer les lettres à l'envers (inversées comme dans un miroir) : Collage des lettres dans les étoiles à l'acétone - la photo est prise après un ponçage à l'eau (grain 180, puis 280, 600 et enfin 1000) : Acétone smoothing (presque 3 heures) : Le résultat : Après séchage, le lendemain j'ai constaté une déformation : J'ai repassé les pièces en acétone smoothing en alternant les deux côtés, puis après un séchage court, j'ai placé les pièces sous presse entre deux plaques de verres. Puis un séchage sur un torchon. La déformation a quasiment disparue. Voici une des pièces sur le sapin familial : Avez-vous aussi rencontré des problèmes de déformation géométrique après acétone smoothing ? A bientôt !

Pour cette lampe il faut un matériaux translucide. Avec de l'ABS ce sera le cas, le PLA classique est opaque Le PETG peut convenir aussi, et n'a pas les difficultés de l'ABS (en ABS il faut un plateau chauffant, une enceinte chauffée, et paramétrer le GCODE pour que le ventilateur de buse se mette en route pour les couches de faible surface (le dessus de la sphère)) Mais il y aura forcément une perte de luminosité. Une impression avec plusieurs couleurs de filament peut donner des effets très intéressants Autres effet intéressant : avoir une sphère lisse à l'extérieur mais avec des motifs en relief à l'intérieur, ils ressortirons sous forme de différence de contraste lorsque la lampe sera allumée. C'est de cette façon que des lampes en forme de lune assez réalistes sont faites. A bientôt

Bonjour, Bonne nouvelle j'ai pu trouver une option qui correspond à ce que je voulais faire en fouillant dans les paramètres de Silc3r Prusa Edition : L'option "auto cooling", en lien avec les "Cooling thresholds" est efficace... à condition, pour l'ABS, d'avoir une enceinte chauffée ! Le ventilateur s'est mis en route à la fin de mon impression, lors de l'impression de la partie haute de la petite boite que l'on voit sur la photo ci-dessous : Pas de déformation car l'enceinte est chaude (44°C à la fin de l'impression), et de plus l'air au dessus de la pièce est encore plus chaud J'avais imprimé 4 pièces : - une boite avec son bouchon - deux petits dômes Les dômes ont été taraudés manuellement après l'impression : Les dômes servent à éviter qu'on se fasse mal avec l’extrémité des tiges filetées des tirants de ma penderie : La petite boîte est très réussie, elle a été faite sur mesure pour un petit pendentif. Vous remarquerez que le filetage est à gauche, celui qui ne le sait pas se découragera avant de l'ouvrir : Avoir utilisé de l'ABS translucide donne un effet intéressant du point de vue esthétique. La boîte est lisse (après léger ponçage à l'eau) mais l'infill qui est visible donne l'impression d'une texture. Cela permet également de voir le niveau dans la boîte si on la rempli avec un liquide ou une poudre. On peut voir si le pendentif est dedans ou pas sans ouvrir la boîte. Les rangements transparents ou translucides sont pratiques. Le pas du filet fait 2 mm. J'ai été surpris de la précision de l'impression. Je vais essayer d'imprimer des filets et taraudages plus fins pour voir. Un filet imprimé est moins solide qu'un écrou prisonnier mais dans pas mal d'applications ça suffit. On peut tarauder une profondeur importante pour avoir une bonne solidité. On peut faire un taraudage légèrement "serré" pour avoir un assemblage qui ne se desserre pas sans recourir à du frein filet ou des rondelles éventail. Il est possible de faire des poignées de meuble assez jolies. Je vais essayer de faire des raccords filetés pour plomberie en ABS. On va voir ce que ça donne au niveau résistance à la pression. Je vais voir aussi si on peu coller du PVC avec de l'ABS. Ces raccords serviraient pour des accessoires de système de récupération d'eau de pluie, donc que de l'eau froide et assez peu de pression. Les raccords de plomberie en PVC peuvent coûter assez cher dès que ce n'est plus quelque chose de standard. A bientôt

L'idée des languettes c'est pas bête du tout ! Certaines imprimantes sont-elles équipées de ce dispositif ?

Oui le problème après le suintement c'est la remise en pression, sinon manque de matière Le distributeur d'écrou pas bête, justement je voulais tester cette technique mais en déposant les écrous à la main avec une pause lors de l'impression

Bonjour, Prusa propose un certain nombre d'innovations pour économiser du filament en multi-matériaux : optimisation de la wipe tower lorsqu'on imprime plusieurs pièces, on peut choisir des pièces "mécaniques" et d'autres "esthétiques", l'imprimante va essayer d'imprimer les pièces mécaniques lors de la transition entre filaments de même, le remplissage - qui est invisible dans la pièce finale - sera imprimé dans la mesure du possible lors de la transition entre filaments Le nouveau kit multi-matériaux de la Prusa I3 MK3 est convaincant (il allie les avantage du bowden et du direct drive) L'intérêt du multimatériaux c'est : d'imprimer avec un support soluble d'imprimer des pièces en couleur teinté dans la masse ; je pensais notamment faire des face avant ou des plaques signalétiques de machines en couleur et "lisses", comme c'est teinté dans la masse ça résiste à l'usure. Avec un léger ponçage on peut même remettre à neuf la plaque ! Pour la double buse il y a des inconvénients : suintement de la buse non utilisée la buse non utilisée frotte sur la couche imprimée par l'autre buse seulement deux matériaux possible perte de course dans l'axe X (donc on peut imprimer des pièces plus petites qu'avec une seule buse) Le système de buse à bascule peut résoudre en partie les deux premiers problèmes. Avec un système multibuse il faudrait presque un mini plateau chauffant en hauteur destiné à la purge et à l'élimination du suintement. Si on pouvait trouver un système fiable anti-suintement ça résoudrait de nombreux problèmes. Il y a aussi un truc que j'ai envie d'essayer : imprimer des pièces en différentes couleurs puis les coller ensemble à l'acétone. Il faut trouver la bonne méthode pour que le collage soit efficace et que les couleurs ne se mélangent pas Le problème des pièces en plusieurs matériaux est que les couches des différentes couleurs ne se croisent pas. La pièce est donc plus fragile, et peut se casser au niveau de la frontière entre les couleurs. Pour remédier à cet inconvénient il faut une couleur principale qui constitue la quasi totalité de la pièce et utiliser les autres couleurs seulement à un ou deux mm de la surface. Le plus économique, le plus simple et le plus solide étant le changement de couleur selon Z (comme ma petite pièce en noir et blanc). Cela ne convient pas à toutes les pièces ; c'est intéressant pour faire un bouton de potentiomètre cranté avec des crans bien visibles, c'est un peu moins intéressant pour une plaque ou une face avant qui ne sera pas lisse. A bientôt !

Bonjour, Ces deux idées sont intéressantes (pause et/ou température du coffret plus basse) J'ai envoyé un petit document avec des photos et quelques suggestions à Prusa (voyez la pièce jointe). A ma grande surprise ils m'ont répondu le lendemain en me remerciant ! Prusa vient de sortir sa I3 MK3 avec un système multimatériaux complètement repensé, ça donne envie ! J'ai le kit multi-matériaux ancienne version (achat en décembre 2018), que je n'ai pas encore monté, j'attends de mieux maîtriser l'imprimante. J'ai un peu peur que le système bowden génère des pièces de qualité plus mauvaise que le direct drive... mais d'après ce que les gens disent cette crainte serait infondée. Je précise que je souhaite imprimer de l'ABS en multimatériaux. Autre soucis en bowden il faudrait renoncer au filament fexible même sans utilisation du multimatériaux A bientôt ! IdeasForPrusaPrinter.pdf

J'y avais pensé mais quand l'imprimante n'imprime pas, la buse "pisse" : le filament sort doucement de la buse par gravité. Du coup une pause risque de créer des problèmes car il y a d'abord une chute de filament qui va se déposer à un endroit inapproprié et ensuite il y aura un léger manque de matière A moins que la pause ne dure pas très longtemps et se fasse avec une rétraction suffisante ? A bientôt

Bonjour, J’ai continué les tests. Petite amélioration, j’ai ajouté une équerre, car le thermomètre avait tendance à glisser à cause des vibrations : Je me suis amusé à faire une pièce bicolore, en utilisant le changement de filament : Malheureusement, l’imprimante n’a pas réussi à unloader le filament du premier coup. J’ai du le faire à la main la manip n’est pas évidente : il faut mettre l’imprimante en pause, puis demander le préchauffage tout de suite pour que la buse ne refroidisse pas, et ensuite unloader le filament en tirant dessus à la main. Ça a été un peu galère pour loader le nouveau filament. J’y suis arrivé, mais ça a pris du temps, et cette pause prolongée a eu un impact sur la qualité d’impression. En cas de changement de couleur, il faut anticiper et être devant l’imprimante avant qu’elle se mette à biper pour réagir au plus vite. Comment faites-vous pour les changements de filament en cours d’impression ? On voit aussi que l’ABS noir ne rend pas très bien au ponçage même fin et humide, contrairement à l’ABS blanc. J’ai aussi fait des pièces en ABS transparent : Ce n’est pas vraiment transparent, mais translucide : J’ai un petit souci avec l’ABS blanc et transparent : les pièces sont tachées, surtout au niveau des premières couches, probablement à cause des résidus brûlés sur la buse qui se voient beaucoup avec les couleurs claires. Ces tâches sont incrustées dans la masse et ne peuvent être éliminées ensuite. J’arrive à améliorer les choses en nettoyant la buse chaude juste avant l’impression avec un coin de chiffon imbibé d’acétone, mais c’est très difficile d’avoir une pièce sans tache. Comment faites-vous pour éviter les tâches ? Voici le résultat des mesures de température : Remarque importante : j’ai installé mon imprimante sur un plan de travail surmonté d’une hotte et fermé avec des stores déroulants. C’est dans cet espace dont le volume est d’environ 1,4 m3 qu’est mesurée la température extérieure. Au fur et à mesure de l’impression, malgré la VMC, la température de cet espace se réchauffe légèrement. Il n’y a pas de régulation de la température (ni ventilateur ni résistance) La température se stabilise néanmoins à une valeur comprise entre 20 °C et 25 °C de plus que la température extérieure. C’est une performance plutôt bonne, et si on souhaite une température dans l’enceinte contrôlée au degré près on n’aura pas besoin d’un système trop imposant (un petit ventilateur extracteur et une résistance de puissance modérée suffiront). Mais comme le montrent les mesures faites avec le thermomètre IR, la pièce est beaucoup plus chaude. J’ai réalisé d’autres essais et j’ai découvert d’autres paramètres beaucoup plus importants ! D’abord quand on fait une pièce pleine, il y a un peu trop de matière et la buse finit par être noyée, la pièce est déformée. Pour une pièce pleine il faudrait donc réduire le flow… comment faites-vous ? Ensuite, lorsque la pièce est petite, ou alors lorsqu’à la fin de l’impression on arrive au sommet de la pièce avec des couches de petite surface, l’ABS n’a pas le temps de se solidifier et il y a de grosses déformations : Comment faire pour gérer ça ? On peut imprimer plusieurs petites pièces en même temps (mais il faut en avoir besoin). Je pense aussi qu’on pourrait agir dans le GCODE en mettant en route le ventilateur frontal avec une vitesse dépendant de la taille des couches imprimées. En impression ABS ce ventilateur est éteint, mais dans une enceinte chauffée et lorsque les couches sont petites ce ventilateur pourrait être mis en route. Qu’en pensez-vous ? Comment vous faites lorsque vous êtes confronté au problème ? À bientôt !

Voici un autre test, et des mesures supplémentaires… J’ai essayé d’imprimer une pièce sans brim. Elle s’est légèrement décollée mais la déformation reste faible : On voit aussi que j’ai poussé un peu trop loin le Live Z : Les petites marques sur le dessus sont dues à un défaut dans le filament (petite tâche marron), j’ai cru que ça passerait à l’intérieur de la pièce, dommage. Après un petit coup de lime et un ponçage humide au grain 600 la pièce est nickel, sauf pour les petites tâches marron qui persistent. J’ai aussi fait quelques mesures de température juste après la fin de l’impression et c’est intéressant. Température du lit : 100°C Température ambiante : 22,3°C Température dans le coffret : 42,4° Température de la pièce : 71,9°C (la pièce est chauffée par le lit juste en dessous qui est à 100°C) Température des moteurs pas à pas de l’axe Z : 51,8°C Température de l’alimentation : 28,3°C Température du boitier CPU : 28,3°C Température des parois du coffret (celles en épaisseur 20 mm) : 30,5°C Température des parois du coffret (celles en épaisseur 30 mm) : 25,9°C Température du cadre en alu côté gauche : 41,7°C Température du cadre alu côté droit (en contact avec l’alimentation) : 35,3°C (la chaleur est « pompée » par le refroidissement de l’alimentation) Il serait intéressant de savoir quelle est la température ambiante admissible maximale pour les moteurs pas à pas… J’aimerais en effet ajouter quelques résistances chauffantes et une régulation de température pour faire des tests avec une enceinte plus chaude (50°C voire même 60°C) A bientôt !

Maintenant, voyons si ça fonctionneComme j’ai pas mal manipulé l’imprimante lors des modifications, j’ai refait entièrement la procédure de calibration.J'ai eu un peu de mal avec le Live Z... la procédure de calibration utilise du PLA, et ce matériaux est trop tolérant (même avec de mauvais réglages on peut faire de bonnes pièces en PLA)Après préchauffage (lit à 100 °C, buse à 240 °C), la température monte à 39,5 °C au bout d’un quart d’heure : À la fin de l’impression, la température est de 41,4 °C La pièce imprimée en ABS est parfaite : La ventilation est efficace, l’alimentation et le boîtier CPU sont restés froids.La température des moteurs pas à pas est d’environ 53 °C ce qui reste raisonnable : Je suis assez content du résultat.La température dans le coffret dépend, c'est logique, de la température ambiante et de la température du lit chauffant.Pour du PLA, avec un lit à 55°C et une température ambiante de 21°C la température dans le coffret se stabilise à 30°C.J'ai placé dans le coffret et dans la pièce où se trouve l'imprimante deux mesureurs de température enregistreurs (la température est mesurée et enregistrée toutes les 5 minutes). Les données obtenues seront intéressantes à exploiter.Comme j'ai réalisé mon coffret en deux parties, je abaisser la température en écartant simplement le coffret avant du coffret arrière pour créer une fente d'aération.A bientôt

Vue des interrupteurs : Vue avec la partie avant retirée : Vue de la partie arrière retirée : Vue de l’isolation de l’alimentation : Vue de l’isolation du boîtier CPU :

Bonjour,Cette semaine j’ai amélioré ma Prusa I3 MK2S en lui fabricant un coffret isolant.Le but est de maintenir une température élevée dans le coffret pour pouvoir imprimer de grandes pièces en ABS.Voici mon cahier des charges :– coffret à réaliser avec de la récup »– ne pas gêner la vision => il faut une porte transparente et un éclairage– ne pas réduire la durée de vie de l’électronique => il faut maintenir au frais l’alimentation, la carte CPU et le panneau de commandes– ne pas gêner l’accès à l’imprimante => le coffret doit se retirer facilement– avoir une température stable => le coffret sera épais, bien isolant, et la porte sera coulissante pour ne pas créer de courants d’air lors de l’ouvertureIl faudra également construire un nouveau support de bobine extérieur au coffret ; le poids de la bobine ne reposera plus sur l’imprimante ce sera meilleur pour la stabilité.J’ai utilisé du polystyrène extrudé pour faire le coffret (épaisseur 20mm et 30mm), et une chute de plan de travail de cuisine sur lequel repose l’imprimante.Pour l’assemblage, aucune des colles que j’avais à ma disposition ne donnait de bons résultats... j’ai utilisé des vis à bois vissées doucement à la main et au tournevis, c’est surprenant, mais ça fonctionne très bien et c’est très solide ! Il suffit de ne surtout pas forcer le serrage des vis à la fin.La porte coulissante est verticale (ouverture de bas en haut), de cette façon on minimise les pertes de chaleur quand on ouvre la porte à moitié juste pour nettoyer la buse par exemple.L’éclairage est fait avec un ruban à LED 12V collé dans le coffret en « U » à un emplacement judicieux pour ne pas être ébloui et avoir un éclairage uniforme et sans ombre.Le panneau de commande est déporté à l’extérieur du coffret, les nappes qui le raccorde au boîtier CPU sont juste assez longues.Les côtés et l’arrière de l’alimentation sont isolés avec du polystyrène, l’avant est accessible à l’extérieur du coffret et refroidi avec un ventilateur 12 V.Les côtés et l’arrière du boîtier CPU sont isolés avec du polystyrène, l’avant est accessible à l’extérieur du coffret et refroidi avec un ventilateur 12 V.Le nouveau support de bobines est fait en bois, avec un axe sur roulements à billets qui repose sur deux encoches.La porte coulissante est assez petite… Pour accéder à l’imprimante, le coffret est en deux parties :La partie arrière, sur laquelle est posé le support de bobine, et dont les côtés comportent les ventilateurs ;La partie avant, qui contient la porte coulissante et l’éclairageLa partie avant et la partie arrière sont simplement posées au-dessus de l’imprimante, et calées par le morceau de plan de travail.La partie arrière contient un boîtier de commande qui reçoit l’alimentation 12V et qui comporte un interrupteur pour les ventilateurs et une prise pour alimenter la partie avant.La partie avant se connecte sur la prise de la partie arrière, et comporte un interrupteur pour l’éclairage.Voici des photos :Le coffret complet : Zoom sur la fixation du panneau de commande : Zoom sur les pieds du morceau de plan de travail : Zoom sur le ventilateur de l’alimentation et le boîtier électrique : Zoom sur le ventilateur du boîtier CPU : Vues du support de bobine : Vue des interrupteurs :