Kachidoki

Attention ça a ses limites, notamment la largeur du plat du nez de la buse. Aussi le moindre défaut de co-planéité entre la buse et le plateau fait que l'extrusion pousse le plastique plus sur un côté que l'autre, et tu as des soucis de lignes non jointives si tu pousse trop. Avec une buse de 0.8mm oui sans problème. Je fais déjà des couches de 0.4mm avec une buse de 0.6mm. Il parait oui, mais je n'ai jamais testé cet aspect. En général je me sers de la grosse buse plutôt pour gagner du temps sur les prototypes non fonctionnels ou les gabarits rapides. C'est moins vrai depuis la MK4 et les buses High Flow. Le gain est réduit car de nos jours avec ces machines 32-bit rapides on atteint assez facilement le MVS justement, même avec une buse de 0.4mm. Et ce alors même que le MVS a presque doublé entre les deux générations. Pour ça j'ai hâte de voir ce que va donner l'INDX, les rumeurs laissent penser à un gain de x2 ou x3 par rapport au Nextruder actuel. La Titi's procedure ne s'applique pas entièrement car la Prusa est équipée d'une hotend full metal. Il faut juste bien faire le cold pull et respecter le démontage / remontage à chaud. Si tu ne démonte que la buse pour la remplacer par une autre E3D V6, alors elle devrait se positionner correctement, avec le petit millimètre d'espace entre le bloc et la buse, permettant d'effectuer le serrage à chaud de la buse contre le heatbreak. Il faut surtout veiller à éteindre la machine avant d'aller jouer de la clé à molette près de la cartouche chauffante. Juste un petit conseil d'ami. Pour ce qui est de l'accessibilité, Prusa recommande de démonter la moitié de la tête pour avoir un accès libre. Personnellement je démonte le minimum. Je ne me souviens plus trop pour la MK2, mais généralement déposer le fan duct suffit à pouvoir passer une clé plate pour tenir le bloc alu pendant qu'on desserre avec la douille en dessous. Deuxième petit conseil, utiliser une douille plutôt qu'une clé plate pour la buse. Une buse à 200°C ça brûle les doigts et ça roule vite une fois tombée sur la table. Une douille permet de garder la buse captive pour la mettre en lieu sûr. Cette fonction existe sur les MK2 ? Je ne suis même pas sûr qu'elle existait sur les MK3 déjà.

Salut, Il n'y a techniquement pas de limite à la taille de la buse que tu peux mettre, tant que tu respectes le MVS. Bon après si tu mets une buse de 2mm, le filament risque de passer au travers sans fondre. Une approche alternative serait d'utiliser une largeur d'extrusion plus importante, sans changer de buse. Avec une buse de 0.4mm j'utilise une largeur d'extrusion jusqu'à 1mm sans problème.

Puisque le plateau est parfaitement plat, la compensation de défaut de planéité est effectivement automatique => Rien à faire. CQFD.

Salut, Petit retour sur ce bobineur "bambu". J'ai enfin terminé le mien. Oui pas très original sur les couleurs. Toutes les pièces en "rouge" sont en PETG "change color" pas très sec d'Arianeplast. Elles ont été imprimées sur la MK4S en buse de 0.6mm. Le chassis est sorti en 6h20 avec des couches de 0.25mm. Les engrenages sont en PETG Jet Black de chez Prusament, imprimés sur la CORE One. Pour les axes c'est du PLA Jet Black de chez Prusament, imprimés sur la XL. Honnêtement je savais que ça n'allait pas être simple à fabriquer car il y a eu des évolutions du design, et si on ne connait pas le modèle on s'y perd dans les pièces qu'il faut imprimer et les anciennes. Sans parler des mods. Bref, j'ai imprimé des pièces en trop et j'en ai réimprimé d'autres aussi. Mais là où je n'avais pas prévu le coup c'est qu'étant donné la popularité du modèle, je m'attendais à un montage facile. Que nenni. Déjà les axes sont ronds, de pile 8mm dans le design. C'est censé être imprimé à plat. Inutile ne dire que la première fournée d'axes n'est jamais rentrée dans les roulements, même au maillet. J'ai refait plusieurs fournées avec des ajustements différents avant de trouver le compromis qui va bien. Ma technique pour les axes avec un côté hexagonal est la suivante : On tourne de 60° et on coupe la base à la hauteur du méplat (0.85mm), sans toucher à l'échelle. Ca rentre en force dans les roulements, il n'y a plus besoin de supports et la clavette est imprimée dans une orientation qui la rend beaucoup plus résistante. Parlons-en de cette clavette. Au premier assemblage j'ai imprimé les pièces "d'origine" (cet axe n'avait pas de clavette) et j'ai suivi le tuto vidéo de montage. Et bien une fois tout assemblé j'ai eu l'engrenage de la navette qui ne tournait pas... Ce n'est qu'après que j'ai découvert cette version "anti-slip" (en anglais hein ). Dernier détail, avec des roulements partout je trouve dommage de ne pas en avoir mis deux de plus pour la bobine elle-même. On se retrouve avec un frottement bruyant plastique contre plastique, ça peut chauffer et fondre. Et je ne parle pas du bruit de clac-clac de la couture du moyeu, si j'avais su je l'aurais mise en aléatoire. Du coup en attendant de trouver mieux, j'ai utilisé du scotch cuivre pour bricoler des paliers. Ca glisse mieux, c'est auto-lubrifiant et ça dissipe la chaleur. Côté utilisation, c'est un peu galère à régler, les vis sont dures à tourner dans le plastique (PETG), mais si on ne change pas de largeur de bobine tous les jours, on ne le fait qu'une fois. Concernant les vis de réglages, je les ai rentré au fer à souder dans leur capuchon moleté, comme pour un insert. Même avec leur tête ronde elles tiennent le coup. Côté moyeu, je n'arrive pas à me faire au pas à gauche où on bloque la bobine en "dévissant" l'écrou, mais ça viendra avec l'habitude. Je pense que je n'utiliserai jamais la manivelle, trop lent sans la démultiplication et trop peu pratique. Ca sera soit la perceuse, soit à la main directement sur l'axe, je trouve ça plus pratique que la manivelle qui a tendance à faire sauter l'engrenage. Passé toutes ces embûches et découvertes, le système fonctionne bien et j'ai déjà rembobiné deux bobines en un clin d'œil et sans me fatiguer. Prévoir un serre-joint pour fixer le chassis à la table lors de l'utilisation, ça reste une construction légère qui bouge facilement. A+

Pourtant il y en a plusieurs de dispo ? Sauf si c'est le PCCF que tu voulais, lui est rarement en stock. Tu es peut-être tombé sur les anciennes références, avant le passage en bobines NFC. Ils ont tout soldé pendant le Black Friday pour écouler les stocks.

Facile c'est marqué dessus, c'est une NOVA5e360T-H1540 de chez Nissei Plastic

Je ne sais pas si c'est pareil avec les plateaux bambu que chez prusa, mais on va supposer que oui. Sur les plateaux PEI texturé, l'acétone est interdit. Ca dissout le liant (la colle) des grains de PEI et assez rapidement ces grains vont se retrouver collés sous les pièces, arrachés du plateau. Sur le PEI lisse c'est acceptable mais il ne faut pas en abuser non plus, le PEI devient cassant à la longue. Sur les plateaux neufs, il arrive que l'accroche ne soit pas suffisante. En plus de l'eau bien chaude et liquide vaisselle, il ne faut pas hésiter à il passer un bon coup d'éponge gratte gratte pour micro-rayer la surface, et faire "apparaitre" le PEI caché sous la colle. Ne pas frotter comme un dingue non plus, quand je dis "faire apparaître" ce n'est qu'une image. Pas d'inquiétude, c'est invisible. Penser à utiliser une éponge neuve. Celle qui a déjà servi pour la vaisselle est probablement plus grasse que le plateau...

Peut-être essayer de fumer au laser ?

Si ça passe à ce prix c'est top. C'était le prix d'une MK4S d'occasion l'année dernière. Heureusement, ça "redevient" vrai, car du temps des i3, il y avait énormément de clones de Prusa portant le même nom, mais de mauvaise qualité. Pour la CORE One ça n'existe pas à ma connaissance.

J'ai du remonter le fil de discussion pour savoir de quoi on parle. Si on parle bien du contrôle de débit automatique, il n'y en a pas sur la CORE One. Comme @JoOj je crois qu'il n'y a que BBL qui fait ça. Aucune idée sur l'efficacité du truc mais pour le moment je m'en passe très bien, tout comme les IA de détection de spaghettis.

Pourtant je t'assure, même sur ton ancienne tu peux régler le diamètre et le flow depuis le slicer dans le profil de ton filament : Sur le Generic flex le coef et même de 1.15 pour la MK2S alors qu'il n'est que de 1.08 pour la MK4S. Dans les deux cas ce n'est pas rien et ça montre que c'est dépendant de l'extrudeur, pas uniquement du filament. Tu imagines si on sliçait tout pour 1.75mm et 100% de flow, pour ensuite rajouter +15% sur une imprimante ou +8% sur une autre ? Utiliser le réglage du flow sur la machine pour compenser le diamètre est un mauvais usage de l'outil pour moi. C'est comme monter le chauffage pour compenser une fenêtre qui laisse passer l'air. Ca fonctionne, mais ce n'est pas l'option la plus judicieuse, il vaut mieux compenser sur le profil de la fenêtre en lui ajoutant un joint d'étanchéité. PS: Photos envoyées à Arianeplast.

C'est rigolo cet effet de bord. Tellement logique et pourtant j'en ai jamais entendu parler comme "défaut" de la découpe laser. Après je ne suis pas encore très au courant du domaine. Une raison de plus pour utiliser du laser UV.

Je ne le fais pas systématiquement, mais je le fais dès que je vois des soucis pouvant être lié à un mauvais débit. Car oui ça arrive souvent. Chez Arianeplast j'ai eu deux bobines de 1.69mm, chez stratasys c'est du 1.80mm . Et ça, ça se règle directement dans le slicer, pas dans la machine. 99% du temps je n'ai jamais à changer le flow. Le 1% d'exception c'est lorsque je pousse au delà des limites, au delà du MVS ou des largeurs d'extrusion de 1mm pour une buse de 0.4mm etc... Plus rarement avec des filaments qui ont une expansion après extrusion, mais là idem, j'utilise un profil personnalisé dans le slicer pour ajuster ce paramètre.

Tu aurais pu la trouver d'occasion en kit ? M'enfin ça n'a pas d'importance, tant que tu sais comment rattraper le coup. Si le guide en nylon est mal positionné tu es bon pour défaire tout le faisceau. Heureusement c'est beaucoup plus simple sur la MK4 que sur les générations précédentes. S'il s'est juste décroché, comme il est coudé aux deux extrémités pour éviter ça justement, ça serait bien de savoir pourquoi avant de le remettre en place. Il n'y a pas de question con. C'est du PETG pour les couleurs Jet Black et Prusa Orange et du PC-CF pour les pièces un peu plus grises et rugueuses. Dans la section d'aide du site de Prusa il y a le lien vers les pièces => https://www.printables.com/model/451500-mk4smk39s-printable-parts De là ils recommandent de faire les pièces en PETG sauf contre-indication. Et on trouve la contre-indication dans le détail des pièces. N'hésites pas si t'as d'autres questions.

Si, il y a un fil rigide en Nylon dans le faisceau qui lui permet de conserver cet angle. https://help.prusa3d.com/guide/4-z-axis-assembly_707758#712875 Tu l'as acheté d'occasion ou assemblée par Prusa ?

J'ai vu des makers faire des tentatives en ce sens. Dans la pratique ça ne fonctionne pas bien, ne serait-ce que parce que les filaments ne sont pas forcément ronds mais peuvent être ovales. Une mesure simple du diamètre ne suffit pas à compenser totalement les variations, il faudrait pouvoir mesurer la section. De plus je ne suis pas sûr que ce soit linéaire, en plus de la variation de quantité de matière, la variation de section va induire une variation de pression qu'il faudra compenser également. Ca pourrait faire l'objet d'un sujet dédié passionnant. (Faudra inviter des pointures dans la dynamique des fluides) ^^ Justement si, il fait (seulement) 1.25mm sur son plus grand côté et moins d'un millimètre sur le côté le plus petit, donc il passe sans problème la filière tant qu'elle a un diamètre supérieur au millimètre, ce qui est fort probable. Je ne pense pas, les deux premières photos montrent l'état avant scalpel. Le gravillon est totalement englobé de plastique. Puisque tout le monde veut prévenir Arianeplast, je me fendrai d'un message à Jean-Marc dans la journée.

Salut, C'est un problème lors de l'assemblage. La boucle doit normalement être orientée vers le haut, justement pour ne pas frotter. A+

Oté koman i lé ? Tiens, ça m'a donné envie de ré-écouter freedom. Bienvenue sur le forum.

Bonjour, Bon alors j'avoue le titre n'est pas très explicite. Ce week-end j'ai acheté, sur le marché de Noël de mon village, une belle réalisation réalisée en découpes et gravures laser pour le profit d'une association. Il s'agit d'un calendrier de l'avent en forme de maisonnette avec 24 tiroirs. Bien sympa pour y mettre de vrais bons produits du chocolatier du coin plutôt que des K*nd*r. Seulement j'ai un problème. Cette réalisation dégage une forte odeur de fumoir. Ca me rappelle le temps où je chauffais encore au bois, lorsqu'il fallait nettoyer l'insert. Alors avant que je n'y mette des morceaux de viande séchées à la place de chocolats, étant novice en la matière je m'interroge. Est-ce un "problème" courant lors de l'utilisation de la découpe laser ? Je n'en avais jamais entendu parler mais pourtant c'est logique, il n'y a qu'a voir les flancs brûlés des découpes. Merci pour votre éclairage.

Hello, Je ne pense pas. Au pire ça serait passé à travers l'entrainement grace au ressort, mais ça aurait bloqué de suite à l'entrée du tube de la buse. Les buses de Nextruder sont longues et le diamètre interne est de 2mm. Donc le nextruder aurait rogné le filament plus haut, et il aurait suffit d'ouvrir la trappe et de tirer sur le fil pour le retirer. Pour ton MK2s+ c'est différent, le gravillon aurait atteint le heatbreak et il aurait fallu faire un cold pull. Je te rassure, sur les lignes il y a déjà un double laser pour mesurer l'ovalité du filament et sa tolérance. Ca n'empêche pas d'avoir des bobines hors tolérance. @pascal_lb @jcjames_13009 Oui j'insiste, c'était juste une anecdote. Comme généralement sur tous les forums on vient poster les problèmes et rarement quand tout va bien. J'utilise aussi massivement les filaments d'Arianeplast depuis mes débuts dans l'impression 3D et j'en suis globalement satisfait pour l'usage que j'en fais.

Je pourrais transmettre les photos c'est vrai. En plus j'aurais probablement obtenu une bobine neuve en échange. J'essairai d'y penser la prochaine fois que je verrai Jean-Marc. Mais honnêtement je pense que c'est un cas très isolé. Ca ne m'est arrivé qu'une fois il y a très longtemps, durant les impression visières pendant le confinement, une miette de carton dans le filament. Je ne me formalise pas plus que ça, c'était juste une petite anecdote à raconter, d'où ce topic dans blabla, ce n'est pas un coup de gueule dans consommables.

Je n'aime pas faire d'accusation pour ce genre de "pépin" qui peut arriver. Ce filament j'en passe des kilos, je l'achète d'ailleurs en bobine de 8kg. J'ai rarement eu des soucis plus graves que l'humidité ou une tolérance un peu hasardeuse sur le diamètre du fil. C'est valable pour tous les filaments de ce fabricant d'ailleurs. Mais puisque le patron le demande, je suis obligé de dire que c'est du Arianeplast... Comme je l'ai déjà mentionné quelques fois, la qualité n'est pas toujours au top, mais c'est pas cher en plus d'être français. Donc je ferme les yeux la plupart du temps, peut-être par chauvinisme.

Bonsoir, Petite séance d'impression en cours, tout se passait bien jusqu'à ce que mon regard passe tout à fait par hasard sur la bobine. Pendant que la machine est en train d'imprimer, je déroule quelques spires pour analyser la chose. Je passe un coup de scalpel et je vois bien que c'est dur et que je ne pourrai pas lisser la bosse. Je coupe donc le morceau de filament pour l'autopsie, et j'attendrais que la machine m'appelle pour le changement de bobine. Au début j'ai pensé à un copeau de métal qui aurait pu provenir de la machine d'extrusion, mais les coups de scalpel ne font ressortir aucune brillance. Il s'agit bien d'un gravillon. 0.96mm sur sa cote la plus petite et 1.25mm sur la plus grande. Aucune chance qu'il passe la buse de 0.4mm... Je veux bien qu'un atelier d'extrusion n'a pas besoin d'être en salle blanche, mais là c'est à se poser des questions sur le stockage / manutention des pellets. Heureusement que je l'ai vu avant que ça ne bouche la machine ! Filament PETG blanc d'une marque très connue, pas chère mais pas toujours de qualité non plus. Je n'avais pas pris l'option effet marbré pourtant. A+

C'est bizarre, chez l'adulte la brûlure de la peau intervient dès 70°C pendant 1 seconde ou 60°C pendant 5 secondes. Si tu arrives à laisser la main dessus c'est que la température est inférieure à 50°C. N'importe quel ASA devrait tenir cette température... eSun annonce pour son ASA une HDT de 88°C à 0.45MPa. Si je ne me trompe pas ça fait ~4.5kg/cm², soit la charge maximale qu'il peut tenir à cette température sans déformation.

Salut, Si l'ASA n'est pas suffisant, tu as le PC, le PA notamment ceux chargés en carbone, le PP, le PEI... Mais il faut que l'imprimante suive. C'est quoi "une certaine" chaleur et ton ASA ? Car il y a ASA et ASA, certains vont ramollir à 85°C et d'autres à 110°C. A+