Kachidoki

Non ne n'est pas fendu, c'est le clamp de serrage de la pinda. 😉
@electroremy, tu as une MK2S, donc une PINDA v1. Celle-ci est très sensible à la température. Il y a eu une PINDA v2 équipée d'une CTN de compensation pour la MK3/S puis une SuperPINDA qui n'a plus de CTN mais qui ne dérive pas en température, pour la MK3S+.
A l'époque j'avais modifié mon g-code de démarrage pour éloigner la sonde du plateau lors du préchauffage, et chauffé la tête à température fixe avant de palper. Ca m'a permis d'améliorer la répétabilité de la première couche, mais il fallait laisser refroidir entre deux impressions sinon ça dérivait quand même.
De plus, elle est aussi sensible aux aimants sous le plateau, il y a aussi une compensation firmware à activer il me semble. Mais valait mieux faire moins de points sans la compensation si le bed est assez plan, ça restait plus précis.

Oui c'est exactement cette orientation 😉 
Sur mon slicer je peux forcer les supports sur les N premières couches (supports standards, pas arborescents), ce qui permet de bien englober la base de l'impression et de la maintenir stable.

Si j'ai bien compris, le problème apparait avant la première ligne de purge, suite à un changement de filament.
Donc je placerais un second G92 E0 juste après le G28.

CHT est le nom de la technologie HighFlow propriété de Bondtech.
Les buses HighFlow ou HF utilisent la technologie CHT mais sont construites par E3D sous licence Bondtech. C'est d'ailleurs marqué sur la boite "Including Bondtech IP" (Inclus une Propriété Intellectuelle de Bondtech).

L'article d'annonce de la MK4S sur le blog de Prusa le confirme :
De ce que j'ai compris c'est juste une histoire de marques et de brevets. La forme a quelque peu changé, la marque gravée également, mais c'est la même chose.

Mais je peux me tromper.
 
Dans tous les cas, c'est bien le profil HF0.4 qu'il faut utiliser avec une MK4S stock.

 
Bonne fin de week-end. 🙂

😉

Oui, on peut retirer la gaine spiralée et mettre la gaine textile (qui est fendue) sans tout débrancher.
Pour le boitier, je ne me souviens plus exactement de la raison de son évolution. Le mieux est encore de mettre les deux STL (ancien et nouveau boitier) en superposition (on peut même le faire dans PrusaSlicer) pour voir les différences. Peut-être était ce une simple évolution de l'angle de sortie des câbles ?
Techniquement tu peux simplement remplacer les gaines avec la machine "en l'état", sans forcément tout faire évoluer vers une 2.5. Surtout qu'il va y avoir des pièces très différentes, comme le heatbed magnétique (comme sur les MK3/4), qui est une version spécifique 12V pour cette upgrade. Et côté firmware, j'imagine qu'il faut que toutes les planètes soient alignées pour qu'il soit compatible avec le matériel.
Et honnêtement, ce serait plus avantageux financièrement et techniquement d'acheter une MK3 d'occasion, que d'essayer de faire évoluer cette MK2 en 2024.

Ca le fait peut-être, mais ça ne se voit pas. Seule une mesure des dimensions pourrait confirmer le problème sur une pièce rectangulaire, sous réserve que la calibration des axes ait été faite avant que ce problème n'apparaisse, sinon il aura été compensé.
Ici un problème qui y ressemble fortement :
 
Il semblerait qu'une bonne tension des courroies suffit à régler ce soucis.

Salut,
On ne voit pas bien sur les photos, mais le côté bouloché ressemble à un bouchage. Probablement que le filament n'a pas bien supporté les multiples retracts de cette zone, combiné au ralentissement de la vitesse d'impression.

Pour une aspiration, pas obligé que ça soit rond. Moi j'aurais fait un petit plat sur le coude, et positionné en V sur le plateau.


Reste à rajouter un minimum de support sur les épaulements.
EDIT: sur mon dessin vite fait, le rayon court passe très bien sans support, mais ce n'est peut-être pas le cas sur le design original. On doit pouvoir jouer d'astuce avec un plat pour obtenir un bridge imprimable sans support.

Salut,
Lorsque c'est compatible avec le design, parfois j'utilise des techniques spéciales pour avoir une vis résistante et sans support.
La première, qui demande un peu de travail : Tout d'abord je scinde la vis en une tige filetée et un écrou borgne. Ensuite je coupe la tige filetée sur toute sa longueur pour pouvoir l'imprimer à plat.
Ainsi on se retrouve avec 4 pièces pour un boulon :
L'écrou normal Deux demies tiges filetée L'écrou borgne qui fait office de tête de vis Il suffit ensuite de coller l'ensemble demies-tiges + écrou borgne pour reconstituer la vis. Les demies tiges filetées sont maintenues solidaires par les écrous, selon le cas il n'y a même pas forcément besoin de colle.
La seconde, bien plus rapide : Je fais simplement un méplat sur le côté plateau ou support du filetage. En effet, il n'est pas nécessaire que le filetage soit complet, et l'assemblage se fera beaucoup plus simplement qu'avec des filets déformés ou rempli de support.
Avec ces méthodes on peut imprimer très facilement une vis solide sans support.