silvertriple

Question que l'on me pose souvent. Sur des autocollants de bonne qualité, il y a une couche protectrice étanche qui tient à peu près 48 heures dans le produit... Le vinyle n'est pas dissous. Par contre, sur des autocollants sans couche protectrice, les couches imprimées partent assez vite. Sur du Marui ou du Kyosho, les autocollants survivent très bien...

Profité d'une amélioration du temps (probablement seulement temporaire) pour appliquer le bleu (Tamiya TS51 Racing Blue) sur la carrosserie Mitsubishi en resine SLA Ce bleu est superbe et ira très bien avec les autocollants...

Souvent lorsque je récupère des voitures dans leur jus des années 1980, la peinture de la carrosserie part par pétales, ou nécessite d'être refaite. J'utilise pour cela un bain de Glanzer pour décaper les carrosseries (note : cela ne fonctionne pas avec les peintures Tamiya pour lesquelles il faut du paint killer). Après quelques heures, les peintures se détachent des carrosseries, et les résultats sont souvent excellents avec les vieilles peintures... Le voile blanc n'est pas génant, il n'apparait pas une fois une peinture réappliquée sur la face interne de la carrosserie... Le bain pouvant servir plusieurs fois, il me fallait trouver une façon de récupérer la peinture qui commence à charger le bain par pétales... J'ai dessiné un tamis, et imprimé en PETG pour faciliter la récupération des pétales de peintures... Je partagerai le fichier sur Makerworld/Cults3D sous peu...

si tu veux plus de détails, n'hésites pas à aller voir sur rc-vintage.com (francophone) où j'ai détaillé mes premiers projets de A à Z. Je suis loin d'être le seul à reposer sur de l'impression 3D dans le domaine du modélisme. Et côté anglophone, il y a aussi une petite bande d'acharnés du côté de chez rc10talk.com (même si on est pour la plupart orienté vers les éléments techniques de buggies ou de pistes que vers des crawlers ou même des carrosseries)

Salut, Tu devrais peut être préciser un poil sur ce que tu cherches à modéliser en 1/10. Suivant le type de chassis, cela a son importance : les chassis M Tamiya par exemple sont souvent scindés, et 250x250 semble être largement suffisant. D'expérience, j'ai imprimé des chassis 1/10 de 25 cm scindés en deux ou trois, c'est possible, mais il ne faut pas oublier qu'il faut une partie en recouvrement. J'aurais tendance à penser que 200x200 est potentiellement un peu petit pour ce que tu veux faire, mais 300x300 probablement un peu trop grand. Au départ, j'avais misé sur un petit budget mais un gros lit (Ender 5plus), et je peux dire que c'était une erreur : la différence de budget se paye au niveau fine tuning, fiabilité et autres... D'autant que vu ce que tu cherches à faire, ta cible sera d'imprimer à terme de l'ABS, du Nylon et d'autres matériaux nécessitant une enceinte, des matériaux chargé (donc extrudeur et buses renforcées), et le flexible nécessitera un extrudeur direct drive dont l'entrainement est très proche de la tête... Ensuite, suivant les types de chassis que tu cherches à imprimer, une solution multi-matériaux peux être nécessaire (supports)... Je te suggères aussi d'aller voir mon thread (il est déjà mentionné dans le post précédent, je ne le rementionne pas) pour te faire un idée des réalisations possibles, tout en gardant en tête qu'avec le recul, aujourd'hui, avec l'expérience, je m'orienterai très probablement sur une Bambu Lab P1S (enclosure, direct drive, fiable) à compléter avec des buses et extrudeurs renforcés...

J'ai imprimé un chassis Ninja/Coors/Shogun à des fins de tests dimensionnels. L'impression est en PETG, et j'ai utilisé du PLA comme interface de support, mais j'aurai pu avoir une qualité bien meilleure avec une couche d'interface réglée à 100% (elle était partielle, réglage par défaut, et le résultat n'est pas parfait... La géométrie du chassis s'adapte particulièrement bien à ce type d'impressions... Il me reste encore quelques tests à faire, mais cela semble bon...

oui, enfin quand on met un produit sur le marché, il est sensé fonctionné, et il est sensé être un minimum maintenu, c'est la base... Et se reposer entièrement sur la communauté, et quasiment dès le départ, c'est très limite (et ils sont bien nombreux, même si j'ose espérer que les quelques exemples auxquels j'ai fait face ne sont que des exceptions, il n'en reste pas moins que la communauté a bon dos)...

Il me semble qu'ils ont déjà promis que si cela devait arriver, les éléments seraient mis en open source... Après, vous me faites tous rire avec l'open source : beaucoup trop de fabriquants prennent cela comme un caution à ne pas maintenir leurs firmwares et matériels... Le simple fait que pour certaines machine après quelques mois, le seul moyen de la faire fonctionner soit en passant par du firmware alternatif maintenu par la communauté ne va pas vraiment dans le sens de l'open source...

Ma femme m'a demandé si je pouvais faire des tire tiques pour le poney club... J'en ai trouvé un sur Printables ( https://www.printables.com/model/153838-tick-remover ). Il est facile à imprimer, et ma femme l'a déjà testé avec succès. Je l'ai retravaillé pour inclure le logo du club, et ajouté un trou pour le fixer à un anneau, et imprimé un prototype...

Il y avait un truc dont je ne m'étais jamais occupé sur mes Galaxy and Galaxy RS... Je l'ai fait aujourd'hui... Les plaques à numéros sont imprimées... Je dois encore m'occuper du Galaxy RS (bleu)

La deuxième plaque est aussi bonne que la première... Et les pièces sont définitivement utilisable... Avec le même problème que pour la première plaque pour les bras de suspensions pour la barre oblique, mais comme j'ai fait une symétrie, la partie supérieure sera présentable des deux côtés... Et juste pour pouvoir dire que cela a été testé, j'ai aussi imprimé la troisième plaque avec les pièces pour le Zerda et le résultat est le même... Same results for the parts... Et juste pour préciser ce qui est déjà évident, ces pièces ne sont pas parfaites et ne pourront pas servir pour une reine d'étagère, mais pour faire rouler une voiture, elles seront parfaites...

Première plaque imprimée... Une fois les supports ôtés, les pièces sont bonnes. Seule la barre oblique des bras de suspension n'est pas parfaite, mais j'avais fait attention à faire une symétrie alors que cela ne s'imposait pas pour cette raison toute simple : finition. Tout le reste est sorti parfaitement... J'ai légèrement modifié la partie droite qui va autour du moteur pour tenir compte des tailles de cage moteur actuelles. Je lance l'impression des pièces spécifiques au 44B tout de suite... Tombé récemment sur une vidéo qui a aiguisé ma curiosité... Ce n'est pas encore sur le marché, le volume de construction est petit, c'est cher, mais SLS à ce prix, c'est très intéressant et pourrait donner de grandes possibilités... Et si cela fonctione comme présenté, cela pourrait bien disrupter le marché comme l'a fait la Bambu Lab X1C, ce qui signifierait pas mal d'évolutions dans les quelques prochaines années à venir...

Voici l'état actuel de mes Hirobo remontés... Maintenant, il est temps de s'occuper des autres. Je n'attaque pas mon prototype de Hunter tout de suite, je ne veux pas le commencer avant d'avoir une carrosserie. De toutes les pièces que j'ai, je dois avoir de quoi remonter un Hilux 44B, et j'ai un bon nombre de pièces qui devraient me permettre de remonter un 44B en empattement long, avec quelque ajustement (il y aura probablement des pièces de transmissions manquantes, mais je ne saurai au juste que quand j'aurai remonté le Hilux 44B). Et comme je compte faire un Hilux runner, je compte imprimer toute les pièces des suspensions et les murs de gearbox... Et pour cela je compte utiliser le principe utilisé pour le proof of concept sur la pièce de gearbox: l'idée est d'ajouter des éléments au pièces pour les assoir sur le lit de l'imprimante dans al bonne orientation et d'abuser des supports arborescents pour le reste (cela facilite grandement, car pour qu'une impression se fasse bien, il faut une surface pour commencer, et c'est ce que j'essaye de solutionner ici, tout en permettant un plus grande solidité...). Et après avoir fait les pièces, on vérifié dans le slicer et on pourrait lancer le print... J'ai récupéré toutes les pièces de suspension pour le Zerda et le chassis 44B, réparties en pièce communes, pièces de 44B et pièces de Zerda, et je vais imprimer au moins les deux première plaques... Et celle-ci seront imprimées en PETG noir pour le moment (je n'ai rien en rouge en dehors du PLA, et je vais devoir en commander, et pas sûr de ce que je trouverais - pas d'urgences, puisque je compte tester la tenue du PETG en runs pour un autre projet).

Une de mes collègues sait que je fais pas mal de CAD et d'impression 3D. Il y acquelques jours, elle m'a contacté pour me demander si je pouvais faire une pièce pour le Can-Am 2015 de son mari, car la pièce n'était plus disponible, je lui ai répondu qu'il me fallait voir, mais pourquoi pas... Le jour suivant au bureau, son mari est venu me montrer son trike avec le soucis sur la fixation des bagages. Il a perdu une pièce. J'ai regardé la pièce, originellement en plastique, sans trop d'effort, et cela devrait être faisable en PETG ou Nylon. J'ai dessiné la pièce, et complété avec une pièce complémentaire qui aurait permi d'eviter la perte de la pièce, imprimé les deux pièce dessiné, et ramené le jour suivant à ma collègue avec une mission d'essayer pendant le week-end. Ils ont fait 150 km avec la pièce, cela a fonctionné, mais il y avait une petite correction à faire. ce que j'ai fait. Je suis en train d'imprimer deux set, et je les ramènerai à ma collègue à mon prochain passage au bureau. J'ai aussi imprimé une pièce en TPU. Le silent block d'échappement de la voiturette de ma fille s'est cassé et le tube d'échappement s'est retrouvé au sol, abimant au passage le manchon flexible qui se trouve entre le collecteur et le tube d'échappement. Il me fallait trouver une solution pour remettre l'échappement en place (le manchon devra être remplacé, mais il est étanche, mais en rupture de stock pour l'instant, et le silent block ne sera livré qu'au moment ou le manchon sera disponible). J'ai pris la pièce cassée (en cahoutchouc à haute densité), et je l'ai modélisée et imprimée en TPU shore 98A. On l'a monté hier avec mon fils, et cela fonctionne. Aucune certitude sur la durée de vie de la pièce, mais elle n'a qu'un but temporaire (même si je suis curieux de savoir combien de temps elle peut durer).

J'ai reçu une pièce d'histoire aujourd'hui... Il me fallait clairement prendre une autre photo, car une page de ce catalogue a inspiré l'un de ce projet... Une photo que je suis litéralement le seul à pouvoir faire à ce stade...