silvertriple

La reprise après perte de courant, je l'ai testé une fois avec la X1C : 9 heures de coupure secteur. C'était un print PETG, il n'était pas décollé, l'impression a été reprise, mais y a avait délamination pile à l'endroit correspondant à la coupure (96% d'un print de 18 heures). Le print est arrivé au bout, mais c'était visible. Ceci dit, avec un print PLA et un plateau froid, ce serait peut être passé sans heurts, même avec une coupure de courant si longue... Avec des prints ABS ou autre, j'en doute fortement...

ça le fait aussi sur une H2D, mais en pratique seulement avec du PETG. Et ce n'est en général pas visible avec d'autres matériaux... Et avec le PETG ce n'est absolument pas sensible au toucher, mais la brillance du PETG rend ces VFA bien plus visibles...

Je pense que maintenant que les choses s'impriment plus facilement, on fait tout simplement plus attention aux vfa. Et souvent, une simple tension des courroies permet de les réduire. Quand au PETG, souvent, il est brillant, et cela tend à rendre tout ces artefacts visibles... Pour le deuxième des threads pointé sur le forum bambulab, la pièce est par nature difficile à imprimer, au vu de sa faible largeur, sa hauteur, et ses surplombs... Et pour la première couche, ce que beaucoup oublient, c'est que PETG et PLA n'adhèrent pas bien ensemble. Quand on passe de l'un à l'autre, il vaut mieux très bien nettoyer son plateau: la moindre trace ne facilitera pas l'impression au changement de filament... J'ai constaté sur ma X1C que les problèmes d'adhésion avaient souvent lieu quand je changeais de matériel. Un nettoyage peut y parer... Pour le reste, les imprimantes modernes impriment plus vite, mais si on oublie les basiques, les problèmes d'impressions arrivent aussi plus vite...

Un chassis pancar, par définition, c'est rigide...

Ce soir, c'est au fablab local que je suis allé bosser sur les filetages, en particulier parce que c'est plus convivial de faire ça à plusieurs. La conclusion de la soirée tient en deux photos : Dans les détails, il est possible de faire des filets non standards assez facilement avec Makera CAM et une Carvera. Pour faire simple, vu que le profil de la dent avec des angles à 60° est dépendant du pitch et non du diamètre du filet, il est possible de faire : n'importe quel diamètre de filetage avec un pas de 0.5 en utilisant un outil de filetage M3 n'importe quel diamètre de filetage avec un pas de 0.7 en utilisant un outil de filetage M4 n'importe quel diamètre de filetage avec un pas de 0.8 en utilisant un outil de filetage M5 n'importe quel diamètre de filetage avec un pas de 1 en utilisant un outil de filetage M6 Dans le cas présent, le filetage interne est d'un diamètre de 8mm avec un pitch de 0.8 (trou initial de 7.2mm) est réalisé avec l'outil M5. Le filetage externe est réalisé avec le même outil. On trouve que les diamètres de bosse entre 7.7 et 7.85 fonctionnent bien avec le même diamètre de filetage externe : il faut en effet tenir compte de la tolérance pour que le filetage externe veuille bien fonctionner avec le filetage interne, et c'est assez logique... Il me reste à trouver un document de référence permettant de calculer la tolérance à appliquer en fonction du pas (il est fort probable que celle-ci se définisse à partir du pas plus qu'à partir du diamètre, d'ailleurs)... Autre réflexion, avec une pointe de gravage à 60°, il doit aussi être possible de faire des filetage sur le 4eme axe...

Lancement pendant Formnext, c'était prévisible...

De mon côté, après avoir indiqué le câble pincé au montage avec une photo accompagnant le message, le support m'indique l'envoi imminant d'une unité de chauffe de remplacement (elle inclus le capteur d'humidité)... Rien à redire sur le support de mon côté, on regrette juste qu'il y ait trop de délai dans la réponse...

Sur des chassis pancar 1/10 et 1/12, l'insertion d'un ressort au dessus de la fusée pour faire suspension est assez courant (et oui, sans hydraulique). En général, toute velléité de réglage est effectué par insertion de rondelles de calage, ce qui n'est que peu pratique...

J' ai toujours inséré les pauses pour insertion d'aimants ou d'écrou dans le slicer. Je ne fais pas une pause directement sur l'écran de l'imprimante. Bref, j'aimerai bien comprendre où l'information du z est essentielle en dehors du slicer...

Quelque part, la H2D facilite grandement les impressions en multi matériel, parce qu'elle évite toute pollution contrairement à la même chose avec un AMS... Après il reste les propriétés techniques liées à l'impression : quand une pièce est susceptible de déformation sur le lit, elle le sera potentiellement encore plus sur un matériel support dont la température est différente. Il faut aussi prendre en compte qu'il y des combinaisons qui sont plus faciles que d'autres, et au final, il faudra tester, et voir ce qui convient en fonction de ce que l'on fait, des contraintes des pièces et des contraintes liées aux matériaux. Dans certains cas, il faudra des pièces supports snapables en plus des supports dont le matériel d'interface est différent. La combinaison de différentes solutions peut permettre de contraindre pour éviter la déformation... Mais dans tout les cas, il reste de l'empirisme...

Comme dit dans mon message plus haut, je pense que les problèmes sont les même avec une imprimante IDEX ou une imprimante avec un tool changer. Ceci dit, le nozzle blocker qui va d'une buse à l'autre dans le cas de la H2D est un plus, et il limite un certain nombre des problèmes que l'on peut rencontrer en impression avec deux matériaux différents... Quand à la H2C, il faut voir quels sont les compromis en termes de taille d'impression par rapport à la H2D: le changeur de buse nécessitera de l'espace qui prend sur la taille lit d'impression de la H2D, donc je suppose que cela sera au prix d'une taille d'impression réduite en largeur...

J'ai une H2D pour cela. Je fais des pièce techniques et rien de décoratif. Je fais mes propres modèles la plupart du temps. Travailler en dual matérial est assez bluffant et fonctionne avec la H2D assez facilement. Ceci dit, vu les températures de fusions différentes, il est nécessaire de prendre des précautions pour éviter le warping : dans certains cas, cela nécessite d'ajouter des points d'attache au lit permettant de maintenir la pièce aux 4 coins pour éviter qu'elle se détache. Quand je vois les pièces techniques dans cette vidéo, j'ai l'impression que ses orientations sont très loin d'être optimales pour cela : imprimer du PLA sur un support en PETG (ou le contraire) sans contacts avec le lit ne va clairement pas aider... Bref, il n'applique pas les basiques de l'impression FDM et il s'attend à ce que cela fonctionne par magie... Mais y a rien de magique là dedans : y a des basiques à respecter, et ils restent vrais quand on travaille en multi matériel. Et ce serait pareil avec une imprimante IDEX ou un tool changer... Bref, perso je suis très content de ma H2D, je l'utilise de plus en plus. Par contre, je n'utilise pas de filaments solubles (ou très peu, possiblement par manque d'expérience avec ces filaments qui sont de plus chers), et d'expérience le support PLA de Bambu fonctionne moins bien que le PETG pour le PLA. Par contre, il faut garder en tête qu'utiliser des filaments qui n'adhèrent pas bien entre eux impose d'avoir des surfaces suffisamment grandes : cela n'est absolument pas adapté pour faire de la figurine, je pense...

J'avais une camera Mintion Beagle qui trainait dans un tiroir (l'imprimante à laquelle elle était destinée n'est plus là), et il se trouve qu'elle permet de faire des timelapse sans être connectée à une imprimante... J'ai donc dessiné un support pour la fixer sur la Carvera Air et lui donner une utilité... Support Camera Mintion Beagle for Carvera Air by SilverTriple MakerWorld: Download Free 3D Models

Sur l'ams-HT, le capteur fait température et humidité et il est dans l'unité de chauffe. Je l'ai ouvert tout à l'heure et le câble était mal positionné au montage, il a été pincé, et je pense que le problème vient de là... Pas encore eu de retour de Bambu Lab pour l'instant...

Profité des soldes actuelles pour commander deux AMS-HT pour alimenter mon H2D en plus des 2 AMS2Pro. Ainsi, j'ai de quoi alimenter chacune des buses en fonction des besoins... J'ai un 4 en 1 sur chacune des entrées. La première mise en route se passe bien pour les deux AMS HT. J'ai mis en route le séchage des deux AMS en prévision d'un print Nylon/Support PA et malheureusement, il semblerait que l'un des deux AMS ait un capteur d'humidité/température non fonctionnel: "AMS-HT A - The humidity sensor is disconnectd, why may be due to poor connector contact"... J'ai loggé un ticket chez Bambu Lab, on verra bien quel sera le retour...

Discuté avec l'un des gars de chez Makera : il est possible que le choix de matériel soit en partie responsable de mon problème sur le filet. Il a suggéré de réessayer sur de l'aluminium... Ce que je ne manquerai pas de faire très bientôt...

Le projet ST-2 est commencé... L'idée est d'ajouter une certaine flexibilité au chassis... On commencer par une découpe à l'arrière de la plaque pour permettre de la flexibilité... Pour l'avant, j'explore des idées pour le moment... L'idée générale est de garder le même principe permettant de changer l'angle de chasse sas altérer l'empattement, et ajouter un poil de suspension... Mon idée initiale repose sur un ressort ajouté au dessus de la fusée, avec un réglage de la précontrainte effectué en montant ou descendant l'ensemble de l'axe dans le front master (l'axe serait fixé avec du frein filet fort, permettant d'utiliser la tête de vis pour effectuer le réglage de précontrainte - je pense tester différent filets non standard pour vérifier que cela peut fonctionner facilement)... Comme c'est du travail exploratoire, n'hésitez pas à partager vos commentaires...

Un teardown de la Carvera AIR

Je ne suis pas sûr que ce soit déjà passé sur ce fil, mais y a un teardown complet de la H2D ici: Et celui de la H2S

Bon, j'ai ôté la version 2.1.7 (qui a un bug côté de la base de donnée outils en particulier sur les thread milling bits) et repassé à la 2.1.6. J'arrive maintenant à obtenir de joli thread qui fonctionnent mieux que mes tentatives précédentes en amendant la taille du thread... Et il est aussi possible de faire des filets non standard. Pour du M14x1, il faudrait utiliser un outil M6 et changer la taille du thread à 14mm (j'ai un outil M6 en commande pour cela, et je compte bien faire un filet M14x1 pour fixer mon chuck verticalement sur la table de la machine).

Il y avait un truc que je n'avais pas encore fait avec la Carvera Air : des threads externes. C'est chose faite en utilisant Makera CAM... je soupçonne que la fonctionnalité Thread externes ne soit pas complète pour deux raisons: - la première: le vissage d'un écrou s'avère dur - la fonctionnalité n'est en aucun cas documenté au moyen d'une vidéo youtube, et les gens de Makera la considère comme pas encore vraiment disponible - il ne semble pas possible de faire des filetages non standard (je pensais faire un filetage en M14x1 à partir d'un outil pour faire du filetage en M6) Bref, j'ai fait un boss au diamètre cible (3mm pour du M3) et utilisé le même contour comme base d'un tracé d'outil où j'ai sélectionné filetage externe...

c'est exactement ça...

Le probe rod fonctionne bien sur un principe NO (normalement ouvert), le contact est probablement opéré par les pins qui positionnent l'ancre sur le lit. Sur une Carvera Air, seuls les pins permettent le contact, le filetage dans le lit pour les fixations étant fermés... Indépendamment de l'impossibilité de palper des matériaux non conductifs, cela limite aussi les utilisations possibles par rapport à un vrai palpeur 3 axes...

Je suis bien d'accord avec toi, le sens de ma réponse c'est que justement, y avait pas de règle (si un composant doit lâcher, il lâchera peut être juste un peu plus vite)... Quand au reste, ma X1C fonctionne dans un caisson pax fermé depuis 2 ans maintenant, et elle se porte plutôt bien (et ça facilite pour les filaments à haute température)...