silvertriple

Vu sur Reddit :

Les colliers sont obligatoire sur la Carvera avec le changeur automatique mais ne le sont absolument pas avec la Carvera Air et cela devrait être pareil avec la Z1...

Il est aussi possible d'utiliser un ou plusieurs AMS avec une A1 ou une A1 mini, si l'on utilise pas d'AMS lite, depuis quelques temps

on pourra éventuellement ajouter que l'acétone avait ses vertus quand on imprimait de l'ABS sur un plateau verre... Mais à côté de ça, l'acétone, c'est gras...

L'acétone ets déconseillé sur du PEI. Eau chaude +liquide vaisselle

J'ai mentionné des choses à ce sujet dans mon fil sur la Carvera Air. L'approche la plus simple à mon avis : faire la première face en gardant des tabs avec le stock et prévoir des trous pour des plots de centrage. Ensuite poser un stock au même endroit, et trouer pour les plots de centrage, on ne détache pas cette base et on fixe la pièce dont la première face est déjà faite en utilisant les trous de centrage avec des plots adaptés pour assurer le centrage : et on lance ensuite le gravage de la seconde face. NB : les 3 opérations sont faites en utilisant la même origine de travail. Autre approche : un étau qui fait de l'autocentrage dont le centre est connu. Pour ce genre de travaux, idéalement, on travaille avec un gcode dont l'origine de travail est au centre de la pièce à travailler... Troisième approche (pour l'instant pas possible avec Makera CAM (mais cela devrait le devenir dans le futur) : utilisation du stock fixé sur le 4eme axe et rotation de celui-ci de 180° quand la première face est finie... Ceci étant dit, je ne suis pas sûr que le 4eme axe de la Z1 (qui n'est pas en harmonic drive) soit capable de tenir le stock orienté) - sur une Carvera ou une Carvera Air, le 4eme axe étant basés sur un drive harmonic, cela ne présente aucun problème, par contre... 2 éléments à prendre en compte sur la version pro: le pack upgrade sera apparemment disponible par la suite, et implémentable par l'utilisateur les changements de la version Pro l'amènent au même niveau qu'une Carvera Air (ball screw, closed loop sur les moteurs) du côté cinématique...

Je dois encore revoir les demi chassis du Mugen Mercury 4Xi... Mais en attendant, j'ai fait quelque chose aujourd'hui. Les points d'attache inférieurs des amortisseurs sont connus pour être un point faible de cette voiture. Idéalement, quand on parle d'impression 3D, ceux-ci devraient être imprimés en utilisant des procédés à poudre (MJF/SLS)... Et j'ai beau en rêver, c'est hors de portée pour moi... Je devais donc résoudre cela en FDM... L'orientation a été choisie de manière optimale en considérant les différents trous dans la structure, et j'ai ajouté une structure de support avec un minimum de point de contacts pour assurer la possibilité d'impression.. Et c'est un succès... J'ai commencé à reprendre le chassis. Le travail sur le demi-chassis gauche a commencé en me basant sur les mesures effectuées grâce à la probe 3 axes sur la CNC pour obtenir un positionnement plus précis des différents éléments... Et il y a du travail de correction...

indépendamment du branchement, je vérifierai aussi le câble de la sonde...

Salut! je suggère la création d'un ticket chez BambuLab, c'est très probablement un capteur qui ne fonctionne pas : de préférence avec une log et une vidéo du problème. A+

Sympa les infos dans le fil. je note aussi la discussion sur les focales et les distances, plus la distance est courte entre l'appareil photo et l'objet, plus la parallaxe est grande. Pour une plaque moteur (2D), les meilleurs résultats s'obtiennent en étant placé à bonne distance. Et plus l'objet est grand plus la distance doit l'être... Avec tout ce que cela suppose (perte de précision liée à la distance), mais cela permet d'obtenir les bonne proportions... Quand à la photogrammétrie, je n'ai pas vraiment essayé : trop compliqué pour moi, mais je comprends parfaitement l'approche avec appareil photo et RAW, parce que c'est ce que j'aurai utilisé moi aussi...

le 95A et le 98A passent très facilement depuis le porte bobine sans roulements en alimentation par le tube PTFE sur une X1C, je ne vois pas en quoi ce serait différent sur une P2S...

Salut! Je précise tout d'abord que vu l'arrivée d'une 3D probe optionnelle de chez Makera, il est fort probable que cela soit possible nativement très prochainement sur les machines de Makera, mais à l'heure actuelle, cela nécessite le firmware (GitHub - Carvera-Community/Carvera_Community_Firmware) et le controlleur (GitHub - Carvera-Community/Carvera_Controller: Community developed version of the Carvera Controller) de la communauté (Carvera Community · GitHub). Quand à la probe en elle-même, tu trouveras les informations ici : Carvera Touch Probe Modifications - Updated Wiring : 11 Steps (with Pictures) - Instructables Sur une Carvera Air, il suffit juste de trouver un connecteur JST XH 4 pins 2.54mm pour brancher le câble de la probe (rien de bien compliqué, le câble arrive avec les 3 contacts dénudés, il suffit de les sertir dans les broches et d'insérer les broches dans le logement du connecteur dans le bon ordre - on trouve des connecteur par lot assez facilement sur amazon ou aliexpress). La probe 3 axes remplace à l'utilisation la zprobe Makera, et il est juste impératif de la déclarer dans le controller avec un numéro d'outil supérieur ou égal à 999990 sur 6 digits. (NB : sur une Carvera qui utilise une zprobe sans fil, c'est plus compliqué côté branchement, car le branchement n'est pas prévu sur la toolhead)

L'avant dernier est pour ôter le masque uv que l'on mets sur un pc pour protéger les pistes...

Cela devrait arriver vu les probe 3D qui seront très prochainement commercialisées... Ceci dit, la vrai question est celle de l'implémentation... J'ai hâte de voir ça

Il existe déjà des probe 3D sans fil... Le truc c'est que la Zprobe de la Carvera est rechargée par induction dans l'ATC, ce qui rend le truc un poil plus complexe pour la 3D probe... Dans tout les cas, c'est plutôt une très bonne nouvelle qu'ils proposent une 3D probe : je n'imagine pas que Makera Studio ne propose pas la support ad'hoc pour palper, à l'image de ce que propose le community firmware/controller combo...

Apparemment, dans les accessoires à venir chez Makera à la sortie de la Z1, on aurait : un étau low profile une probe 3D avec très probablement un axe amovible comme sur la Z-probe (pour permettre de travailler avec les différents collets) un lit aspirant trois accessoires très intéressants... Quand à la compatibilité avec les Carvera Air et Carvera, il faudra voir en temps utile : les points de fixation ne sont pas nécessairement les même pour l'étau low profile et lit aspirant, et quand à la probe 3D, elle marchera très probablement de manière directe avec la Carvera Air, mais nécessitera très probablement à minima un peu de cablage avec la Carvera...

Au vu de l'annonce de Recreus durant le dernier Formnext, j'aurai tendance à regarder du côté des buses adaptées par Recreus pour faire mon choix d'imprimante... Au passage, pour de l'impression TPU, en dehors de l'accès facile à la tête d'impression permettant de régler éventuellement le ressort de tension de l'extrudeur pour faciliter l'utilisation du TPU, l'imprimante n'a pas besoin de caisson, les températures sont relativement basiques, mais il est impératif de pouvoir alimenter le filament de manière directe dans la tête, idéalement avec un support de bobine sur roulement situé au dessus de la tête pour réduire tout les frottement. The_2.20_revolution – Recreus Le filament en 2.20 tel qu'il est annoncé par Recreus promet de changer beaucoup de choses en la matière, en particulier au niveau de la tête d'impression car la difficulté se trouve vraiment à ce niveau là...

Les kits sont souvent des free gifts proposés pendant les périodes type black friday, chinese new year et anniversaire... Ils n'ont fait partie de la dotation de base avec une imprimante qu'au lancement des A1 et A1 mini, de mémoire

Je n'ai pas l'expérience de Qidi. Quelle que soit la marque, j'ai tendance à vérifier la disponibilité des pièces chez le fabriquant : rare sont ceux qui ont les pièces direcetement sur leur store. J'ai personnellement tendance à éviter ceux qui nécessitent de passer par un contact SAV pour obtenir des pièces détachées et je ne sais pas ce qu'il en est pour Qidi... L'avis d'utilisateurs est à favoriser. Quand au recuit dans un four traditionnel... Certains le font, mais perso, j'éviterai...

Je réitère mon commentaire sur la nécessité de voir l'ensemble du process : une imprimante sans dryer et de quoi recuire pour travailler sur des filaments de type engineering est une ineptie... Donc c'est à inclure dans le budget, à plus forte raison avec quand on utilise des filaments qui sont chers : l'imprimante ne fait pas tout, loin de là.

c'est dans les donnés indiquées par les fabricants sérieux... Je me réfère aux données techniques. Dans la pratique, je ne le fais pas toujours... Mais sur du 1/8 on rentre dans des domaines de poids et vitesse à l'impact qui rendent le recuit nécessaire...

Le Mugen Mercury 4Xi a été un cauchemar à mesurer, ce qui a entraîné des divergences dans les dimensions. Il est trop long à mesurer, et il n'y a aucune pièce permettant de dériver correctement les mesures pour les demi-châssis. La numérisation 3D ne fonctionne pas bien avec les pièces noires. J'ai décidé de prendre une autre voie. La sonde 3 axes installée sur la Carvera Air grâce au community firmware/controller pourrait être très utile ici. Donc, l'approche est la suivante : - Le châssis est fixé sur la table de la CNC - J'ai décidé que mon axe de référence passerait le centre des cages de différentiel - J'ai sondé celui de l'arrière en utilisant la fonction de perçage de la sonde et j'ai défini mon origine de travail à partir de cela - J'ai sondé celui de l'avant en utilisant la fonction de perçage de la sonde et, en utilisant des maths simples et la trigonométrie, j'ai trouvé l'angle de l'axe entre les deux trous. - J'ai réglé la rotation du système de coordonnées de travail sur cet angle : X se déplace maintenant le long de l'axe défini et Y perpendiculairement à cet axe - Ensuite, je peux sonder n'importe quel trou/loge avec la géométrie définie / bossage/bloc avec la géométrie définie pour trouver le centre de chacun d'eux : il me suffit de noter les coordonnées affichées lorsque la sonde est ramenée au centre de l'élément sondé - Pour les bords, cela semble plus compliqué car les données doivent être notées en coordonnées absolues (comme fourni par l'interface de la sonde), ce qui signifie que je devrai les convertir dans le système de coordonnées de travail tourné. En résumé, c'est du travail, mais c'est vraiment prometteur... (et oui, j'ai dû utiliser les fonctions sinus, cosinus, tangente et arctangente, que je n'avais pas utilisées depuis la fin de mes études d'ingénieur )

D'après mon expérience : - enceinte chauffée activement impérative. Avec une X1C à 50°C dans la chambre, il n'est possible d'imprimer sans déformation que de la toute petite pièce sur des matériaux type nylon non chargé, et encore seulement au centre du lit. C'est possible avec du filament chargé (CF ou GF), mais ce n'est pas utilisable pour tout les usages : en particulier, pour des pièces de transmission, la charge se fait au détriment des pièces autour, donc c'est à intégrer dans le choix du matériel - double buse si possible : l'intérêt c'est pour les support et cela permet d'éviter la pollution par rapport à la simple buse. - températures à considérer en max : buse 350°C, lit 120°C et chambre 65°C Pour moi le premier point est celui qui exclut de fait bon nombre d'imprimante qui pourraient être intéressantes comme la U1. Plus l'échelle des RC est grande, plus le poids et grand et plus la résistance structurelle est prépondérante : les matériaux de type engineering sont clés, et en général, la haute température est essentielle... Il faudra aussi ajouter de quoi sécher le filament, et de quoi opérer une cuisson après impression (c'est essentiel avec ces filaments). NB : vu les mentions 1/8 Truggy et Monster Trucks, les matériaux à viser sont clairement dans le gradient haut et pas dans le standard. ABS/ASA non suffisant, car moins performants que leurs équivalent en moulage par injection. Donc ça renforce encore la nécessité de l'enceinte chauffée active. Pour le reste l'expérience en impression 3D n'est pas mentionnée : il faut aussi prendre en compte que les matériaux visés ne sont pas les moins chers, et aussi ceux sur lesquels ont veut éviter de faire ses première armes. Par ailleurs, le low cost est très attractif, mais c'est souvent un faux calcul à long terme : on accumule souvent les problématiques liées à la machine et les problématiques liées à l'apprentissage sans comprendre d'où vient l'erreur - des machines faciles à utiliser et fiables permettent souvent de réduire les aspects liés à la machine pour focaliser sur l'apprentissage, et c'est là où Prusa et Bambu Lab font la différence à mon avis, avec des machines plutôt fiable et facilitant la prise en main et l'apprentissage en permettant de focaliser sur la modélisation plutôt que de faire de l'impression 3D un hobby très consommateur en temps et très frustrant...

Random seam (calibration pressure advance imperative) + fuzzy skin peut être une approche, mais pas forcément adaptée à tout

La vraie limite de la Core One, ça reste l'absence de chauffage de chambre actif. Sur certains filaments, c'est clairement rédhibitoire... Et c'est pareil avec la Core One L...