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Un peu plus de 3h tout de même, mais ca fonctionne parfaitement

Il faut tout relativiser, le bruit est directement lié à sa vitesse de travail, vite, bien et dans un silence relatif. Les moteurs sont silencieux le bruit provient essentiellement de la dynamique de l'impression mais sans agression non plus. Pas de hautes fréquences désagréable si ce n'est le HP qui hurle la fin d'impression mais on peut le désactiver.

Impression Silk tungstène Aucune fusion, fonctionnement libre dès le départ

Le détail sans aucune retouche vidéo

En fait je me suis mal exprimé, depuis je ne sais plus quelle version, je le fais depuis Cura et plus dans le g-code. En fait ces pauses étaient destinée à changer de fil. J'ai même à l'époque créé pour quelques impressions un g-code pour chaque couleur que je lançais après chaque changement de couleur afin de ne pas avoir à être présent pour le faire en live. C'était un peu complexe à faire pour positionner la tête à la bonne hauteur avant d'imprimer la suite et sans risquer de baver sur ce qui était déjà imprimé. C'était mes premières tours de purge, et c'était très efficace.

Je viens de la recevoir, toute belle toute neuve L'emballage est très sérieux, rien ne bouge et l'imprimante se trouve entre un carton double cannelure, un bullpack épais, un autre carton et enfin dans un sachet plastique. On la sort en saisissant le plastique pour la déposer sur la table. Un nombre impressionnant de cales à retirer mais rien de complexe à vrai dire, tout est dans le manuel de déballage que l'on sort en premier du carton. Première mise ne marche, et calibration... C'est à ce moment que l'on prends la mesure de l'énorme travail fait depuis mes vénérables imprimantes Hephestos et Witbox. L'opération prend pas moins de 26 minutes ! Tout y passe, des mouvements dans tous les sens, des bruits surprenants, puis finalement vient la phase de diminution de bruit ? Lors de cette phase, les moteurs bougent et l'on se rend nettement compte de l'effet des réglages sur le bruit des moteurs. On a tout d'abords des sifflements moteur comme on a l'habitude, puis, à force de mouvements on finit par n'avoir que le bruit des frottements des axes, au final le sifflement n'existe plus du tout alors que les mouvements sont importants. L'imprimante bouge dans tous les sens, la tête va à une vitesse impressionnante Ensuite vient la calibration du plateau avec ses phases de palpage (palpage sur le PEI !!!). Pour le moment je ne sais pas comment elle fait ! (je me doute qu'il doit y avoir un capteur de pression) J'ai tout de même vu qu'une zone de palpage en métal existe à l'arrière du plateau. En effet, les ingénieurs BambuLad ont eu (enfin) l'idée de pouvoir déplacer la tête hors de la zone d'impression pour la prise du 0, la purge et le nettoyage de la buse. Bref, cette phase de calibration est impressionnante tant les moteurs sont sollicités, il y même un réglage de résonnance pour éviter les rebonds indésirables. Tout se fait dans la vitesse et dans le bruit, voire même par moment un vacarme. C'est impressionnant tant il y a de choses en mouvement, mais tout est sous control, la fin de la calibration arrive et on vient au menu principal. Alors, cet écran est juste magnifique, grand, tactile et en couleurs. Tout y est même les aides. Imprimante prête, on vous propose directement d'imprimer des models présents en mémoire. Je prends donc le premier, le petit bateau Benchy et lance l'impression Après un moment de mouvement, de chauffe, de refroidissement et encore des mouvements, l'imprimante m'affiche "Le filament semble absent" Alors, oui, il faut toujours charger le fil avant l'impression ! Cette phase n'ayant pas été abordée, je l'ai simplement omise !!! Il y a bien une bobine dans l'AMS et une autre sur le support de coté, je pensais naïvement qu'elle prendrait toute seule l'initiative de charger un fil. En même temps, chaque fil ayant une couleur et voulant imprimer sur la bobine externe, il fallait procéder à un chargement qui est automatique du reste, il suffit quand même de le lui demander. Finalement l'impression se lance, je n'ai plus qu'à observer la tête qui bouge comme une folle et le bateau se monter à la vitesse de la lumière (à peu près) Temps d'impression 13 minutes plus 6 minutes de préparation J'ai donc imprimé mon premier modèle sans n'avoir fait quoi que ce soit, si ce n'est glisser et pousser le fil dans le tube afin qu'il se charge. J'ai ensuite lancé Bambu Studio dans lequel j'avais mis à STL à moi. Tranchage, puis impression en direct. Je mets la caméra en marche et observe mon imprimante faire depuis mon PC mais aussi depuis l'appli de mon smartphone. La caméra est en HD offre une image fine et détaillée pratiquement aussi efficace que la vision en direct. Les messages arrivent sur mon smartphone par notification. L'impression terminée en 13minutes, c'est à dire deux fois plus vite que ma Witbox. Le modèle est une salière dont le corps est rond d'une épaisseur de 0,8mm laissait apparaître des coutures proéminentes très disgracieuses. Sur la P2S, plus aucune couture visible. Ce travail impeccable semble provenir du trancheur qui se traduit par un petit cercle à l'endroit du changement de sens sur la paroi. Quoi qu'il en soit, c'est hyper propre, avec des couches bien alignées et aucun défaut sur les parois. Le résultat est très proche d'une impression en spirale qui donne un rendu extrêmement propre des parois. Enfin je suis bluffé de constater l'évolution extrêmement importante qui à été faite en quelques années en particulier sur cette imprimante. Je n'ai pas l'expérience d'autres imprimantes ressentes, mais je sais que cette imprimante propose une autre expérience, celle à laquelle prétendait l'avortée Witbox Go de BQ, avec un niveau encore bien au dessus. Que ce soit au niveau matériel et logiciel, on est à un niveau que je n'ai jamais connu. Je n'ai que des superlatifs, aucune critique sur l'assemblage ou la qualité des matériaux, tout est parfait et semble robuste, probablement pas autant que ma vénérable Witbox mais bien plus efficace qu'elle. Les capots sont en métal et plastiques peints, le dessus et la porte sont en verre. La porte ferme soft avec un aimant pour la maintenir. Le couvercle de l'AMS ferme sur un joint périphérique pour le rendre étanche afin de pouvoir le chauffer et déshydrater les filaments qui auraient pris de l'humidité (un programme spécifique existe pour cette fonction) Je découvre des petites crottes de purge à l'arrière de l'imprimante, il y a un bac à imprimer pour les récupérer mais l'enceinte de l'imprimante reste clean, aucun déchet. Plus de 0 à régler, plus de plateau à niveler, plus de laque, même le bruit reste très soft. L'écran affiche absolument tout, la pièce, la température de la buse, du plateau et même celle de l'enceinte qui est thermo régulée par un système de clapet afin d'être dans mon cas à 30° en permanence. Une révolution, bien que je n'aime pas ce mot, c'en est une en effet, le soft interne gère absolument tout, l'opérateur n'a plus qu'à se concentrer sur ses dessins. Il faut bien comprendre que je découvre petit à petit toutes les évolutions qu'elle me propose, je ne vous dis que ce que je crois comprendre, mais j'ai encore une longue route à faire tant tout est différent.... 2ième impression , une salière, rien à dire, c'est très propre et sans aucune couture visible sur les parois de 0,8mm, un exploit 3ième impression, un bac casier pour recevoir 15 salières De très nombreuses parties fines de 0,8mm. Imprimée sur ma Witbox en 2h20. Nombreux fils indésirables, j'ai passé un long moment à tout couper avec une pince fine. Sur la P2S ce même STL a été imprimé à vitesses normale en 39 minutes !!! pour un résultat parfait, pas un fil en trop et un détail bluffant de précision. 140 minutes contre 39 soit un ratio de 3,57 fois plus rapide !!!! L'impression est si parfaite qu'on imagine que c'est de l'injection, il n'y a qu'en lumière rasante que l'on se rend compte que c'est de l'impression 3D. L'aspect blanc mat donne aussi un rendu parfait sans aucun reflet de lumière. Tranché avec Bambu Studio depuis mon fauteuil et lancé dans la foulé pour impression. L'imprimante sort de sa veille, se prépare et commence un marathon de folie. Une vitesse d'impression hallucinante au point de ne pas pouvoir suivre à l'oeil le dépôt de fil. A noter, j'imprime du PLA MATTE qui est de réputation plus difficile à utiliser. Cette photo est celle qui a été prise par l'imprimante elle même en fin d'impression. Bon, ca ne donne pas les détails, je vais tenter de faire mieux demain

Bon j'ai enfin ma P2S. Mon 3ième print du jour, un casier à salières que j'ai imprimé avec ma Witbox en 2h20 et avec la BBL en 39 minutes !!! Sa vitesse d'impression est simplement hallucinante pour un rendu parfait avec du PLA Matte de BBL Tout fait depuis mon fauteuil, tranchage, impression, reste plus qu'un g-code de fin d'impression pour shooter la pièce avec la tête en fin d'impression et ne pas avoir à me lever pour lancer l'impression suivante. Alors que dire de cette imprimante, on entre simplement dans un autre monde ou l'imprimante 3D rejoint sa petite sœur, l'imprimante à encre, il faut dans les deux cas se lever enlever le papier ou la pièce finalement Pour ce qui est du Z, je n'ai jamais fais de pause à la volée mais toujours programmées dans le g-code, c'est simple et efficace. Ensuite l'afficheur donne la couche en cours qu'il suffit de multiplier par la hauteur de couche, ca donne la hauteur en cours. Il ya peut-être des habitudes qu'il faut changer

Hier j'ai reçu mes bobines dont du PLA Matte En blanc et noir, respectivement sur la photo Ivory withe, Charcoal et Innofil 3D En détail ca donne ca Les 3 imprimées avec le même g-code sur mon imprimante qui a 13 ans de bons et loyaux services On remarque une nette différente, le fil matte donne un aspect bien plus soyeux que l'un des meilleurs pla que j'utilise habituellement. Une remarque, le fil matte est moins cassant que le PLA ordinaire. L'impression se fait de la même manière, il faut probablement augmenter un peu la température afin qu'il soit un peu plus fluide (ces prints sont fait à 205° car il faisait 13° dans ma pièce et ma pauvre imprimante n'arrivait pas à suivre) Bref, le résultat est impeccable, mieux encore que les fils métallisés qui ont l'avantage de disperser les reflets brillants PS: trop beau pour être honnête, probablement, ces impressions sont faites en spirale pour gagner du temps mais aussi en aspect (pas de couture)

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Ce que tu montres est typiquement un warping de température ambiante trop basse et pièce trop massive. Mets un brim de 20 tours on 1cm ou des pastilles d'accroche dans les angles. De la laque si tu as Change tes paramètres de tranchage pour un dessous d 0,6mm et des murs de 0,8mm avec un remplissage de 15% Porte fermée, machine bien chaude tu lances l'impression et surveille comment ca se passe. Les coins doivent coller dès le début, s'ils ne collent pas à la plaque, ce n'est pas la peine de continuer. Tu peux aussi t'assurer que ton 0 est bon avec un pied à coulisse numérique, tu décolles le premier tours de l'impression et mesure l'épaisseur de la couche. Tu dois trouver 0,20mm +/- 0,03mm partout (attention à ne pas mesurer des éventuels défauts comme dans les angles) Ce que tu montres est typiquement un warping de température ambiante trop basse et pièce trop massive. Mets un brim de 20 tours on 1cm ou des pastilles d'accroche dans les angles. De la laque si tu as Change tes paramètres de tranchage pour un dessous d 0,6mm et des murs de 0,8mm avec un remplissage de 15% Porte fermée, machine bien chaude tu lances l'impression et surveille comment ca se passe. Les coins doivent coller dès le début, s'ils ne collent pas à la plaque, ce n'est pas la peine de continuer. Tu peux aussi t'assurer que ton 0 est bon avec un pied à coulisse numérique, tu décolles le premier tours de l'impression et mesure l'épaisseur de la couche. Tu dois trouver 0,20mm +/- 0,03mm partout (attention à ne pas mesurer des éventuels défauts comme dans les angles) Si tu n'as que 2 angles qui posent problème regarde si ce sont les angles proches de la porte (zone plus froide) ou si ce n'est pas un ventilateur interne qui ventile la pièce

Démonter la buse suppose de refaire son offset car la buse n'est plus forcément au même niveau qu'avant. Il faut tout de même regarder si elle est bien installée et en particulier trop basse dans ton cas. En fait ce qu'il faut comprendre c'est que si le détecteur n'est pas la buse en elle même, la distance physique entre la détection et la buse doit être ajustée manuellement, c'est ce que l'on nomme offset. ce réglage se fait en réglant la hauteur de la tête généralement sous un morceau de papier. Il y a probablement une procédure pour ton imprimante et elle devrait être dispo au panneau de l'imprimante

Ce type de test n'existe pas dans les data-sheets des constructeurs car elle est subjective alors que celle de la température de jonction est véritablement objective. Par ailleurs aucun fabricant de composants ne donne une espérance de vie de ses produits ni même d'une espérance de vie en fonction d'une température. Dans les faits le seul moyen de déterminer une espérance de vie, c'est de multiplier les échantillons de test et de donner un MTBF (temps moyen entre panne) sur un temps qui est finalement très court, ce qui est une maigre consolation mais comment faire autrement pour "vieillir" un composant sans y passer 20 ou 30 ans ? D'ailleurs, cette notion de MTBF n'existe pas pour un composant, elle n'existe que pour des ensembles ou sous-ensemble OEM.

Bon, on est le 7 et comme prévu, je viens de recevoir la confirmation de l'envoi de ma P2S Par contre, j'ai aussi en commande quelques bobines pour lesquelles j'ai reçus le même email le 2 novembre, puis silence radio... ---------------------------------- Mauvaise langue que je suis, quelques minutes plus tard je reçois de Chronopost Votre colis xxx15120497xxx est en chemin. La livraison est prévue le lundi 10 novembre. C'est bien le numéro de commande de mon imprimante

Bienvenu au club, j'ai derrière moi 5O années de maintenance dans le matériel industriel et informatique dont 13 ans sur les imprimantes 3D. Les pannes c'est donc un peu mon truc. Un ampli audio qui chauffe par nature, n'est pas comparable à une logique digitale ou même à la puissance globale d'une imprimante 3D qui de plus est ventilée. J'ai horreur des dogmes qui s'opposent au véritable savoir, mais le savoir ce n'est pas comme la confiture, il ne s'étale pas, il s'explique rationnellement, et c'est ce que je tente de faire ici. On ne peux pas dire, "il ne faut pas" mais dire "comment le faire" ou "pourquoi ne pas le faire". Ca veut aussi dire, avancer dans ses connaissances sans se voir opposer des phrases impératives comme on le trouve souvent sur les forums. Ce que je dis est d'autant plus vrai que sur certains forums ont dit n'importe quoi comme se féliciter pour l'achat d'un câble AC à 150€ en plaqué or blindé, en se foutant complètement de ce qui se trouve en amont de ce câble, une prise 230V avec des fils pourris qui ont plus de 50 ans (j'imagine que tu comprends que je parle de ton domaine) Bref, tout est à contextualiser, mettre une imprimante ouverte dans un boitier est possible à condition de ventiler ledit caisson avec une entrée d'air pour l'air frais et une sortie à l'opposé. Cette explication est rationnelle et à le mérite de faire avancer les choses par une meilleure conscience des problèmes et des solutions à mettre en oeuvre. Alors, oui, pour un processeur et sa vitesse, c'est en effet un procédé de test qui valide sa capacité à travailler plus ou moins vite. En fait, c'est surtout lié à sa capacité à dissiper la puissance à l'extérieur tout en sachant que cette puissance dissipée est directement liée à la vitesse à laquelle on le fait fonctionner. Par contre, en ce qui concerne un composant traditionnel qui n'a pas vocation à travailler à des vitesse extrêmes, il n'y a souvent que des caractéristiques de puissance max et de température à ne pas dépasser. Il est faux de dire qu'un composant s'use anormalement en travaillant dans une ambiance chaude car en fait ca ne change rien à son espérance de vie. Par contre, dans la mesure ou l'on ne peut contrôler cette température à tout moment et dans toutes les ambiances, il est raisonnable de faire en sorte que ces composants travaillent en dessous des limites du constructeur. Dans mon métier de la réparation, j'ai changé autant de composants qui fonctionnaient à froid que ceux qui fonctionnaient à chaud, je n'en tire donc aucune conclusion si ce n'est de dire qu'un composant de puissance a souvent une espérance de vie plus courte, qu'une porte logique, un transistor de commutation et pire encore un processeur Intel ou Amd. Dans ma carrière, je n'ai constaté qu'un seul processeur (Cyrix) HS sur des milliers de PC qui sont passés dans nos ateliers pour réparation.

La fiche technique des composants précise bien les températures max (Tj) à ne pas dépasser. Si une version d'un composant supporte une plus haute température, sa référence produit change (souvent une lettre ou un chiffre de plus à droite) mais c'est souvent lié au type de boitier et donc à sa capacité de dissipation intrinsèque. Donc on doit se fier à ce qui est écrit dans la data-sheet du composant pour sa référence très précise. Sauf exception (qui ne me vient pas à l'esprit), aucun composant électronique ne supporte moins de 100° en Tj (température de jonction, càd, la température des broches externes au composant), à ne pas confondre avec la température du boitier qui est nécessairement plus basse. Maintenant, malgré ces spécifications, le risque de panne électronique existe et a toujours existé, à froid comme à chaud. Il est bien entendu que la température max d'un composant sous entend qu'elle soit mesurée dans les conditions les plus extrêmes lors de son fonctionnement et donc de la température ambiante max, mais aussi en fonction de ce qu'il dégage lui-même comme calories. C'est du reste la raison pour laquelle on installe des radiateurs et des ventilateurs dans le but d'évacuer les calories à l'extérieur de l'appareil. De mémoire de technicien, une carte qui fonctionne toujours à très haute température sera confrontée à des problèmes soudures sèches ou des micros fissures au niveau de ses soudures, bien avant une panne de composant.

Près de 15h... c'est juste incroyable, mais ca prouve au moins que le système de chargement des fils est fiable.

Ca ce sont des arguments pertinents, j'adore ce type de réponse Jusqu'à preuve du contraire, moi je me contente des data books des fabricants de composants et de mon expérience de 43 ans de maintenance électronique Un processeur Intel i9-13900K gravé en 10nm avec une TDP de 125W supporte une Tj de 100°c, tu peux le vérifier. Cependant, une Tj n'est pas la température du boitier et c'est cette notion qui fait que nous devons installer un ventilateur. Un transistor de puissance c'est 150 à 200° tu peux aussi le vérifier

Je veux dire qu'enfermer une machine qui n'est pas faite pour demande une attention spécifique au refroidissement interne (au lieu de dire déconseillé). La différence entre ou machine ouverte et une fermée est simplement ce fameux ventilateur chargé d'extraire l'air chaud de l'enceinte. Ca ne demande pas de connaissance particulière, il suffit juste de vérifier que la température interne ne dépasse pas 30° pour éviter les problèmes d'extrusion avec un fil trop mou pour l'extrudeur. L'électronique peut fonctionner des dizaines d'années avec des composants à 80°, il n'y a pas non plus de notion d'usure spécifique des composants à chaud, mais il existe toutefois des limites à ne pas dépasser sous peine de panne. Je n'ai probablement été très clair mais ma réponse était générique et non pour ce cas particulier, je m'en excuse Pour ta question, je comprends que l'enceinte de l'AMS doit monter à 70° et tu as peur que l'électronique interne ne le supporte pas. Moi je pense que c'est la carrosserie qui va avoir du mal à supporter 70° mais bon c'est un détail. Pour savoir si une électronique embarquée va supporter une température X, il faut avant tout savoir de quel type d'électronique on parle. Si c'est exclusivement de la logique numérique sans puissance, il n'y aura aucun soucis. Si par contre on a des éléments qui chauffent lors de l'usage et sont aussi confinés, là on risque des problèmes. La solution réside alors à compartimenter ces éléments du reste qui est chaud et de les ventiler si nécessaire. Si par contre cette électronique dont tu parles n'est pas alimentée lors de la chauffe, il n'y aura aucun risque pour elle d'être exposée à 70°. Mais bon je ne connais pas l'AMS ni même ce qu'il comporte comme électronique, je ne vais t'aider plus sur le sujet. Par contre j'ai commandé un AMS Pro 2, j'en saurais un peu plus dans quelques jours.

Le mode vase donne quelque chose de bien plus translucide. Je l'ai utilisé pour remplacer des verres de lampes décoratives Je ne sais pas avec Bambu Studio mais avec Cura il est possible d'imprimer une paroie de 1mm d'épaisseur avec une buse de 0,4mm. En fait le trancheur extrude le pla pour 1mm x 0,2 de haut. La buse l'écrase pour en faire une bande de 1mm de large. Dans ce mode il calcule les dimensions correctement en plaçant au bon endroit la buse et espace les trames horizontales de 1mm au lieu de 0,4 Ce mode est très utile pour imprimer des casiers simples par exemple et va bien plus vite que de monter des murs ordinaires. Il ne produit aucune couture ce qui donne un aspect très propre à l'impression. Pour ce qui est de la vitesse on est à 2 x plus rapide qu'avec des murs, ce qui est précieux lorsqu'on imprime en volume, pièce après pièce bien entendu.

Je pense qu'il ne faut pas être aussi catégorique et propager des idées toutes faites qui ressemblent à des dogmes alors qu'un problème trouve toujours sa solution. Une électronique logique (hors puissance) qui fonctionne à 50° en permanence ne risque absolument rien. Un composant électronique supporte en général plus de 100° en interne, soit bien plus que le plastique qui l'entoure. Il faut alors séparer les composants qui chauffent beaucoup qui nécessitent éventuellement une ventilation spécifique qui doit être traité à part. Bien entendu qui dit ventilation, dit extraction, et si l'imprimante est dans un caisson fermé, la température risque de monter probablement plus haut que ne pourraient supporter certains composants. Donc enfermer dans un caisson une imprimante est parfaitement possible à condition de ventiler le caisson avec de l'air frais venant de l'extérieur. Ca peut être par un ventilateur mais aussi par simple convection en ménageant de larges orifice en bas et en haut Pour autant, même sur une imprimante fermée qui chauffe par nature (buse et plateau) doit être ventilée afin d'extraire l'air chaud à l'intérieur de l'enceinte. Ca vaut pour l'électronique de puissance comme pour sa structure même qui risque de se "ramolire" avant de tomber en panne. Si l'on veut enfermer son imprimante dans un caisson maison pour éviter les courants d'air, il faut alors qu'il puisse se ventiler, mais seulement lorsque la température interne est trop haute, soit 30 à 40°. Pour cela on peut réaliser un petit montage qui va s'occuper de le faire automatiquement. D'une part on limite le warping et de l'autre on évite de monter trop haut en température et des problèmes d'extrusion. Il existe probablement plusieurs solutions pour le faire, moi j'en ai réalisé une qui me convient bien car tout est intégré au ventilateur, il n'y a donc qu'à le brancher et ca fonctionne pour quelques euros https://www.premium-forum.fr/viewtopic.php?p=13366#p13366 Désolé pour le hors sujet

La pate thermique n'est utile que si le contact entre les deux pièces n'est pas parfait. Sur les machines pro, l'ajustement est si parfait, que l'on peut s'en passer ca que fqacilite grandement la maintenance. Avec une surface bien lisse et un ressort puissant, ca devrait le faire. En même temps à l'époque des hot end coulissant dans un bloc de chauffe, il n'y avait jamais de pate thermique et ca avait fait ses preuves

L'idée était de dire que ce qui fonctionnait sans problème en été, pose bien plus de problème en hivers. Cette différence d'environnement est souvent imperceptible pour nous mais par contre a une énorme influence sur le résultat des prints. Pour le brim dans les angles, laisser faire le trancheur permet d'avoir un léger écart entre la pièce et le brim. De fait cette partie se détache plus proprement que si elle est fusionnée dans le dessin. Par expérience, il y a très peu de chance qu'un brim se détache du fait d'un warping. Ensuite sachant que l'accroche au plateau se fait sur la première couche, il y a peu d'intérêt d'imprimer plus d'une couche de brim

Probablement un problème de configuration de Marlin, la sélection du type d'écran. Avec un fichier déjà compilé, il faut que la configuration corresponde exactement à celle de ta machine. Autrement il faut prendre le source Marlin et le configurer entièrement

L'effet du warping c'est l'écart de température entre le haut du boudin déposé et le bas. Le haut refroidit plus vite que le bas qui est en contact du chaud, c'est ce qui tire vers le haut. De fait, plus la densité de matière sera globalement importante, plus ca tirera vers le haut. Après, plus on réduit la matière, moins la pièce est solide, cqfd. Par expérience, j'ai imprimé de nombreux grands tiroirs avec dessus/dessous 0,6mm parois de 0,8mm et 15%, 8 ans plus tard ils sont toujours en parfait état. J'ai aussi imprimé une boite ronde de 12cm que je manipule 15 à 30 fois par jour depuis 13 ans, toujours en parfait état. C'est pourtant un réglage de base dans Cura, 2 couches sans ventilateur, mais c'est aussi le cas il me semble dans Bambu Studio J'imprime invariablement le PLA à 210° et le PLA Bambu le réglage de base est de 220°.

Il y a aussi le nombre de couches pour la partie basse, 3 tire bien moins que 4 Les oreilles dans les coins sont de aides non négligeables Remplissage faible 15% est suffisant Peau de 2 couches et non 3 Laque pour aider au collage des coins Ambiance chaude et sans aucun courant d'air (attention aux ventilateurs dans l'imprimante) PEI bien propre Arrondir légèrement les angles pour éviter d'avoir une pointe qui va se décoller et entrainera le reste dans son warping Vérifier que le ventilateur de buse ne fonctionne pas pour les premières couches Par contre, ce qui peut supprimer beaucoup de ces points, c'est d'imprimer un jour ou il fait 30° à l'intérieur Un coin qui se décolle très légèrement va rebiquer vers le haut. La couche suivante, la buse va écraser cette proéminence à son passage occasionnant une tension sur la couche basse à l'arrière de ce qui est pressé par la buse. Cette tension va un peu plus décoller la couche basse. La nouvelle couche va augmenter les tensions, ce qui va faire rebiquer encore un peu plus haut et un peu plus loin le warping. C'est ainsi que 1/10 de mm au départ on arrive à un warping d'un centimètre. Il n'y a qu'à observer un coin de son impression pour se rendre comte de ce que je viens d'écrire. Ca commence toujours par un rien qui se transformera au final par un échec. Observez votre imprimante avec attention, vous comprendrez alors ce qui se passe