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Le sujet de l'amortissement du bruit dans les caissons fait maison est souvent abordé. Il faut à la fois un résultat sensible au niveau sonore et surtout, à mon sens, que le produit résiste un minimum à la chaleur voir au feu. Une piste serait les isolants et/ou pare feu dédiés à l'automobile. (je regarde depuis un moment mais c'est assez cher) Je suis tombé la dessus (pas trop cher pour faire un test).. je vais tester pour une autre application mais de type caisson de printeuse. (isolation interne de la partie rabot d'un rabot.dégauchisseuse stationnaire... au niveau pression sonore et fréquences élevées .... c'est pas mal comme test) Insonorisant type automobile En démarrant ce sujet , cela permet peut être de mettre à plat l’état de l'art et de nos constations sur le sujet , au travers de nos expérience ...attente... et resultats voir les solutions à éviter Ce produit est une solution passive. Mais il est aussi possible, par ailleurs, de diminuer les bruits globaux produits par nos machines de manière active.... des fois de façon assez simple et appréciable rapidement et a moindre cout. ou bien tout simplement en faisant appel à un bon sens oublié bien planqué dans un coin de notre mémoire individuelle ou collective Des solutions simples, peu couteuse et réaliser sans perdre de vu la sécurité peuvent êtres trouvées ou compilées ou discuter. Il y a parmi les membre de ce forum , j'en suis sur, des personnes qui pratique un métier se rapprochant du thème Le but étant de rester dans un factory raisonnable..... et il n'y a jamais de petite idée ou petite question .... si elle ne sont pas exprimée elles ne sont pas discutée ou exploitée ce peut etre une perte potentielle . La force d'un groupe réside la dedans Voili voilou .... A suivre
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Salut, J'ai récemment dû imprimer des pièces à profils de contact fins telles que l'aile de planeur et un tube de magasin. Ces pièces ont donc une surface de contact réduite avec le plateau et mesurent de 380 à 400mm en hauteur. La problématique réside dans l'augmentation des mouvements parasites de la pièce imprimée en fonction de la hauteur. Ces mouvements parasites causent des déformations mineures à partir d'une hauteur qui dépend de la rigidité du matériau imprimé, de la vitesse d'impression, des accélérations, du jerk et de la température ambiante. On peut voir sur ce tube de 400mm de hauteur les déformations en question ainsi que la dégradation de l'état de surface au fur et à mesure de l'impression : Vous l'aurez sûrement compris, faire varier ces valeurs dynamiquement en fonction de la hauteur est très compliqué. Donc, la seule alternative serait de faire en sorte de réduire les vibrations par amortissement. Il existe déjà des système avec des balles de squash par exemple qui sont performants. N'ayant jamais essayé je ne peux juger de leur efficacité pour le problème qui nous occupe présentement. Et considérant que j'aime bien solutionner les problèmes sans rien avoir à acheter en plus du filament, je me suis dit que j'allais tenter de créer un modèle réutilisant la visserie d'origine et seulement du filament. Afin que ce soit accessible au plus grand nombre, j'ai choisi de travailler sur la structure du PLA en jouant sur les formes et le remplissage. Voici donc le résultat de mes simulations considérant le poids de l'imprimante et le degré d'amortissement voulu. Ces pieds se montent en lieu et place des modèles d'origine. J'ai opté pour une sphère de contact pour que les mouvements soient les plus libres possibles selon les axes X et Y et un système de ressort hélicoïdal à profil rectangulaire pour l'absorption. Ce premier jet est imprimé avec une vitesse très rapide. Merci donc de faire abstraction du rendu médiocre. Afin d'obtenir un pas de compression cohérent, j'ai imprimé ces pieds test avec les paramètres suivants : PLA DailyFil noir Température buse : 225° (1ère couche) puis 200° Température plateau : 55° Vitesse d'impression : 90mm/s Couches de 0.2mm (sauf première couche écrasée H90% L110%) Parois horizontales de 1.2mm Parois verticales de 1.5mm Remplissage "Nid d'abeille complet" à 25% Je vais attaquer les essais dans la journée afin de mesurer la capacité de compression réelle en Kg/cm du ressort imprimé avec ces paramètres ainsi que sa capacité de compression max avant rupture. Ces essais me donneront une base pour l'adaptation du ressort.
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