Guizboy

Je commence toujours par un proto en PLA pour ce genre de pièce Pour le définitif et considérant que ces robinets ne me servent que pour me laver les mains, je pense que je vais l'imprimer en ASA. Je ne pense pas que le PET encaisse la température de l'eau chaude en sortie de cumulus. Sinon en PolyCarbonate.

Le fait de chauffer aussi haut avec des filaments standards engendre deux problèmes : Primo les filaments ne sont pas tous égaux quant à la transition vitreuse et la température de calcination. Dans le cas présent c'est la température de calcination qui pose problème, avec du PLA, la calcination génère des espèces de cristaux qui ne peuvent plus être évacués sans une intervention de l'utilisateur via un démontage et nettoyage de la buse manuel. Deuzio la fluidité du filament fondu est trop élevée à cette température. Si tu forces l'extrudeur à "mettre de la pression" pour évacuer des restes de filament d'une autre couleur ou simplement pour amorcer la buse dans ces conditions, il y a des chances pour que le "bain" de produit trop fluide reflue jusque dans le tube PTFE et cause ensuite des difficultés d'approvisionnement ou carrément un bouchon.

Merci, non pas de fuite. J'ai mis des joints comme pour toute pièce de robinetterie. Mais niveau structure, non, pas de fuite sur les parois

Si c'est le cas, je rejoins l'avis de @fran6p, bon courage

Une petite pièce technique pour moi imprimée en PLA pour l'essai. Un mélangeur pour les robinets de mon garage. Entraxe des robinets 102mm ; Filetages M26x175 Composé de trois pièces imprimées en une seule fois. Passes de 0.1 pour éviter l'effet escalier sur les petits rayons et température à 215/50.

Salut, Est-ce que le refroidissement a démarré à la seconde couche ? Si tu peux, fais un essai en mettant ton refroidissement en route progressivement de 30% à la valeur voulue. Il arrive qu'un refroidissement trop brusque fasse descendre trop bas la température de la buse avant que la résistance ne puisse compenser. Ce qui rend difficile l'extrusion et déclenche les symptômes que tu cites.

Question pratique : Sur une machine pilotée avec un Arduino comme celle que tu projettes, comment est ce que tu gères le diamètre et la longueur d'outil ? A moins que tu pilotes l'axe pour l'usinage en tenant compte du rayon de fraise... Hum, ou en intégrant la longueur et le diamètre de fraise avec un logiciel de FAO... Je pose la question en supposant que tu ne peux pas déclarer la longueur d'outil et le diamètre de fraise en tangentant sur les faces de la pièce à usiner (façon CN indus) ? Cette question en appelle une autre : Comment tu positionneras l'origine de la pièce dans l'espace de travail avec un étau ? Il faudra au moins une butée fixe parallèle aux mors pour le positionnement et l'isostatisme, non ? @Kachidoki j'aime bien ton "titre" de triple buse, c'est fichtrement bien trouvé

Joli projet, j'ai hâte de voir ce que ça va donner Bon courage !

Pour ma part j'ai fait des essais et j'en suis arrivé à la conclusion que la meilleur méthode niveau précision de tension reste la fréquence de tension. J'ai établi une procédure de réglage pour la tension de courroie dont la valeur de comparaison est en Hertz. Ce système est largement utilisé et très précis mais comme il y a beaucoup d'interactions, un standard sera difficile à établir. En effet, même si l'on en créait un, il faudrait tenir compte de beaucoup de variables qui influeraient sur la justesse du résultat final telles que : Tension de courroie Composition de courroie Composition de l'armature de la courroie Couple appliqué sur les roulettes du chariot de l'axe en question Présence ou non de damper. La liste ne s'arrête pas là mais je manque de temps pour détailler. Techniquement la méthode par fréquence reste fiable et consiste à pousser le chariot à régler en butée sur son origine pour régler le radius toujours à la même longueur puis à pincer la courroie comme une corde guitare, et, pour finir, de mesurer avec une appli fréquencemètre avec un smartphone la fréquence obtenue. Ensuite cette fréquence sert de base de référence pour l'axe en question. Tant qu'il n'y a pas de modifs de faites sur le couple des roulettes ou d'usure prononcée sur leur bande de roulement, la fréquence réglée donnera toujours la même force de tension au Newton près. Après j'ai déjà appliqué la méthode décrite par @Jean-Claude Garnier et elle fonctionne très bien aussi. A noter que le réglage par fréquence est plus simple avec une courroie à armature acier, elle chante mieux

Le polycarbonate est un matériau qui a beaucoup de rétraction du coup il est susceptible de se décoller du plateau. Donc il est très difficile à imprimer sans avoir une enceinte fermée. A mon avis, le bloc de chauffe d'origine est capable de l'imprimer sans modifications Envoyé de mon Nexus 6 en utilisant Tapatalk

Je n'ai encore jamais essayé le PLA d'Ingeo. Il tient ses promesses ? Ça pourrait être une bonne alternative pour des pièces techniques sans trop de contrainte.

Le PLA est en effet très bien ne serait-ce que pour vérifier la validité d'un assemblage sans ajouter un surcoût important à la fabrication. Et même souvent, ce matériaux suffit pour les pièces techniques pour lesquelles la longévité n'est pas un impératif (impression de consommable). Pour une pièce technique soumise à de fortes contraintes de températures et/ou mécaniques, mon choix se porte souvent sur le polycarbonate (PC) qui ne m'a jamais déçu. En revanche, il est assez difficile à imprimer sans enceinte fermée.

Salut, Techniquement parlant et en admettant que l'ensemble de l'imprimante soit parfaitement rigide ajouté à un temps 0 pour la transmission de la puissance entre la carte et les moteurs, le protocole de Jerk serait inutile. Mais en réalité le châssis n'est pas assez rigide, les courroies ont un "ressort de tension", chaque élément permettant les mouvement guidés a un "jeu" (aussi minime soit-il), etc... Toutes ces variables ajoutées font que sans Jerk, les saccades de changement de direction entraineraient des déformations visibles sur les géométries des pièces imprimées. Donc plutôt que de conserver une vitesse linéaire au moment des changements de direction, on impose un ralentissement à une valeur que l'on choisi pour "adoucir" et minimiser la brusquerie du changement de direction. Donc en appliquant un Jerk de valeur faible, l'imprimante ralentit beaucoup un peu avant de changer de direction puis accélère pour atteindre sa consigne après. A contrario, en appliquant un Jerk de valeur forte, l'imprimante ralentira moins au moment du changement de direction. Voici donc ce que j'ai déduit de mes essais. Mais il reste encore des points sur lesquels je n'ai pas encore de certitude. Par exemple, si l'on passe une certain seuil dans les valeurs fortes, est-ce que l'imprimante accélèrera au changement de direction ? Si oui, il faudra ajuster le Jerk en fonction de la vitesse de croisière utilisée pour l'impression. Il n'y a qu'un point pour lequel j'ai atteint une certitude. Le Jerk doit être faible si le châssis est souple et/ou si l'inertie des sous ensembles en mouvement est élevée. Essayez pour voir de monter le Jerk juste sur l'axe Y (le plateau qui pèse la mort) et vous verrez que si minime que soit la variation, l'imprimante va danser à l'excès.

Gagné@fran6p [emoji106] Merci pour l'intitulé, il est représentatif je pense [emoji6] Envoyé de mon Nexus 6 en utilisant Tapatalk

Perdu [emoji23] Envoyé de mon Nexus 6 en utilisant Tapatalk