Pourquoi régler le step/mm de son extrudeur alors que c'est une constante ?

[Yellow T-pot]

Bonjour,

depuis le début, j'ai gardé mon réglage d'origine step/mm pour l'extrudeur de mon Ender-3, c'est à dire 93 steps/mm.

Je me suis toujours posé la question, d’où vient cette valeur de 93. Je n'ai pas trouvé d'explication directe sur le forum. Beaucoup d'entre vous savent d’où vient ce 93 mais moi, je viens juste de le comprendre.

Je viens de lire un article intéressant sur les drivers A4988 et DRV8825 et ça a fait tilt.

Le 93 est le résultat d'un calcul simple:

C'est bien le nombre de pas par tour divisé par le périmètre de la molette de l'extrudeur.

Le moteur a une finesse de 200 pas par tour et le driver est capable de sur-diviser le pas moteur, pour l'A4988, c'est 16 et pour le DRV8825, c'est 32, pour un TMC2208 ou 2209 c'est 256. Cette valeur est d'ailleurs paramétrable par la position des cavaliers sur le support driver amovible.

Pour ma carte mère équipée de A4988, c'est donc 16 et le résultat pour 1 mm est bien de 93.

Si on regarde bien, tous ces paramètres sont des constantes physiques ou électroniques donc le 93 est une constante et ne devrait pas servir de variable d'ajustement pour retrouver le ratio de 1mm demandé pour 1 mm en sortie de l'extrudeur.

Si on touche à cette valeur, c'est pour palier à un problème ailleurs sur la chaîne d'extrusion.

Donc vérifier le ratio est un bon indice pour connaître l'état de santé de sa chaîne d'extrusion mais pas un mode de réglage de son imprimante.

Votre avis ?

[Pascal03]

Bonjour

Sauf que le périmètre de la roue dentée de l'extrudeur est théorique : il y a les tolérances d'usinages bien sur, mais aussi la pression du ressort. Selon cette dernière, la roue dentée va plus ou moins mordre dans le filament, et donc son périmètre réel utile va être modifié.

Sur mon extrudeur, la roue dentée est d'environ 10mm de diamètre. prenons cette valeur comme exemple pour calculer sa periphérie.

10mm => circonférence 31.416mm

10.1mm > circonférence 31.730

31.730 / 31.416 = 1.0099. la différence est de presque 1%

Si on prend maintenant un diamètre de 9.9mm : circonférence 31.102mm. 31.730 /31.102 = 1.020.

La différence entre un pignon de 1/10 inférieur à la cote, et un pignon de 1/10 supérieur est donc de 2%. avec la pression du ressort qui fait mordre plus où moins le pignon dans le filament, on peut avoir jusqu'à plusieurs dixièmes d'écart. D'où la nécessité de calibrer.

Après, il y à en plus les causes extérieures que tu as évoquées : on peut penser à des dents usées, ou un profil de ces dernières qui engendre un peu de patinage.

Pascal

[Yellow T-pot]

Hello, merci pour ta réponse.

Le 93 dont je parle est valable pour ma machine donc avec une molette dont les dimensions sont spécifiques à Creality. Je suppose qu'une molette avec presque 1 mm de moins au diamètre sera mise au rebut avant d'être montée sur une machine...

Malgré tout, on est à la marge...1% de perte alors que certains passent à 150 steps/mm pour retrouver une équivalence entre défilement demandé et défilement obtenu, c'est >50% en plus !

Avec un diamètre à 10, il faut corriger à 102 et il est temps de changer la molette pas le step/mm surtout que tu vas engendrer comme tu le dis du patinage

Ça confirme mon avis, il ne faut pas toucher au 93 mais chercher les vraies causes.