ArdToPix

et hop objectif optimisation du refroidisseur, l'écoulement devrait être bien plus fluide. modification effectuée. Essai en cours! résultat dans 4h.

bonjour, La seul idée qui me vienne à l'esprit est une inversion des pôles sur le moteur pas à pas. Sont-ils tous identique tes moteurs? une piste pour vérifier : http://forums.reprap.org/read.php?110,179753

Amusons-nous un peu.. Simulation de l'écoulement des fluides sous FloXpress test avec des valeurs non significative histoire de tester un peu le modèle modèle à 0.1m³/s tout va bien : à 0.5m³/s tout s'affole!! : Plus sérieusement, après quelque recherche sur les ventilateurs de diamètre 30mm : http://www.pc-look.com/boutik/Prod_Titan_Ventilateur-030-mm-2,56-CFM-21-dBA-TFD-3007M12S__18287_fr.html le débit théorique est de 2.56 CFM soit 0.00121 m³/s

Les formes internes du "refroidisseur" sont très anguleuses pour le moment surtout dans le bloc support de ventilateur. Je pense quand rajoutant des formes arrondis à l’intérieur, il y aura moins de turbulence donc un écoulement plus fluide de l'air.

Essaie du refroidisseur 2e génération. la pièce imprimé: http://www.thingiverse.com/thing:699366/#files résultat: Je présume que j'ai trop de perte de charge par rapport à la puissance du ventilo.. il faudrait optimiser cela. Au passage, il va de soit que je partage tout mes fichiers solidworks et STL. Il suffit de demander poliment!

Super comme outil! j'ai trouvé un autre tuto (pour ceux qui n'aime pas trop les tutos vidéo) : http://www.references3d.com/couper-un-modele-3d-stl-limprimer/#.VRf2Y8v1GlM

Pour ma part le but est simplement de connaître les limites du PLA afin de concevoir des pièces viables. Donc 60° en angle inverse c'est déjà bien? (et surtout c'est impressionnant)

Toujours dans le chapitre refroidissement du PLA : 1er "refroidisseur" : Résultat des angle inverse nickel jusqu'à 60° au delà ça se dégrade (le gros décalage, c'est de ma faute, j'ai pas encore fait de dérouleur de fil..) 2e "refroidisseur", dessiner par mes soins: (j'ai pas encore imprimé la pièce test pour comparer mais cela ne tardera pas)

Bon courage pour ton projet. Je sors tout juste de l'aventure d’assemblé une prusa i3 maison. J'en ai eu pour 375€ en commandant toute les pièce chez des revendeurs français sans lésiner sur la qualité (bon j'ai récupéré/recyclé un maximum de pièces). Bonne continuation.

Bonjour à vous, Concernant le choix des rasberry, Un modèle B me semble indispensable car elle possède un port RJ45 contrairement au modèle A. Les bestioles me semblent un peu faible pour le tranchage des objets.. cela mettra du temps à calculer. Il existe de modèle plus vitaminé, exemple la BANANAPI (http://fr.wikipedia.org/wiki/Banana_Pi)

J'ai voulue dessiner des engrenages en chevron avec ceux proposé par toolbox... Il y a des interférences matières de partout. Après quelques recherches sur le site de SW, j'ai trouvé une phrase disant que les éléments de toolbox ne sont fait que pour avoir une représentation graphique et non de la production de pièce. (SANS COMMENTAIRE!) On peut exploiter leur denture droite (et encore à revérifier) mais pas les hélicoïdaux. J'ai pas essayé les autres. (j'utilise SW 2012-2013)

J'y ai songé, une fois monté.. il faudrait peut-être mieux des choses du genre: http://www.thingiverse.com/thing:9717 ou http://www.thingiverse.com/thing:124237 Il faut que prenne le temps de redessiner une jolie pièce à cet effet

Jolie tableau de train d'engrenage Sous SolidWorks j'utilise les ressources proposé sur ce site : http://constmeca.free.fr/index Et c'est du très beau travail de conception.

Et voilà l'heure de première modificatif de l'imprimante! - Pour régler le problème d'impression miroir, j'ai simplement déplacé le fin de course Y et retourné le moteur. - La ventilation, j'ai imprimé un simple cône qui dirige le flux d'air sous/sur la buse. Une pièce test (http://www.thingiverse.com/thing:261317/#files) est en cour d'impression, je vous posterai le résultat un peu plus tard.

Merci pour les infos. Je chercherai ça en temps voulu. (MP envoyé)

bien vu le petit système! Après je vérifierai quand même l'état des tiges filetés/écrous. Les as-tu utilisé avant sans ce système?

Bonjour, J'ai eu un soucis similaire sur l'imprimante que l'on m'a prêté, il c'est avéré qu'une des tiges filetées de l'axe Z c'était usée prématurément idem pour l'écrou. Le problème a été résolue en retournant la tige fileté, en remplaçant l'écrou, nettoyage de l'ensemble et lubrification de l'ensemble au téflon.

Je reviens sur la CNC, as tu déjà trouver logiciel pour la piloter? Cela m'intéresse fortement pour réaliser des circuits imprimés. (Pour les objets connectés, j'ai assemblé un lecteur audiophile, développé un ensemble de sonde sans fil.. Le but ultime étant de faire une maison connecté, je peux te donner plus de détail par MP si tu le souhaites)

Merci pour toutes ces informations utiles. Concernant les angles inverses, ventilons ventilons J'avais déjà dans l'idée de récupérer le flux d'air du 1er ventilateur derrière l'extrudeur et de le rediriger vers la buse. (je ne connaissais pas l'utilité donc j'avais rien fait! la donne est différente aujourd'hui). Pensez vous que cela sera suffisant ou il faut absolument un ventilateur dédier pour garantir un débit suffisant? A quel point avons nous besoin de le diriger/concentrer le flux d'air sur la sortie de la buse? Au besoin on peut imaginer asservir le dit ventilateur en fonction d'une température assez facilement. Reste à définir où prendre la mesure de température. Car si j'ai bien compris, il faut ventiler un maximum près du lit chauffant et en fonction des formes souhaitées. Le double extrudeur, l'idée est bien évidement de faire du bicouleur mais aussi des supports solubles/décrochable car en fonction des formes souhaitées cela peut s'avérer indispensable. Mais j'entends bien la mise en garde sur la complexité de mise en œuvre. Chaque chose en son temps, j'ai déjà assez à faire avec le 1er Les diverses filaments, il serait intéressant de synthétiser tout votre savoir faire sous forme de tableau afin de limiter le gaspillage de plastique et gagner du temps par la même occasion.

Intéressant ton autre projet! Ce n'est peut être pas le bon lieu pour en parler mais je "développe" aussi des objets connectés pour la maison, il pourrait-être formateur de comparer nos supports/choix ... Dommage pour la CNC, cela peut être pratique!

On peut dire qu'on quasiment voisin Donovan! Je testerai sûrement un jour le BOWDEN Où en étais-je déjà.. ha oui: -9- Mise en place du bloc d'extrusion WADE Fichier pris telle que sur thingiverse.com Petite mésaventure, j'ai zappé de régler le stepstick , le moteur pas à pas à chauffé.. et le PLA à ramollie, du coup les vis se sont incrustées dans le support (Rien de très grave à priori). Ho que c'est beau un engrenage en chevron. Merci Mr Citroën. Sur la photo ci-dessous il y a une vis d'extrusion acheter sur reprap-france qui brille et une vis moletée par mes soins sur un tour traditionnel. J'ai lu, je ne sais plus où (désolé pour l'auteur), qu'il faut marquer le moins possible le plastique pour qu'il sorte le plus régulièrement possible de la buse. -10- Le produit fini Allez on se lâche, soyons généreux en photos : Le câblage terminé et ordonné : Attention les yeux, c'est le détail qui tue : le plateau est en chauffe Et hop, ça imprime -11- La première pièce Un peu de pub pour un copain qui fabrique des longboard et des snowboard J'avoue être assez fier du résultat pour une première mais chercher l'erreur!! L'axe X est à l'envers, il va falloir bidouiller le fichier configuration.h de MARLIN (Affaire à suivre ) -12- Les pièces testes : J'ai trouvé un pack ici : http://www.thingiverse.com/thing:5573/#files Caractéristiques du parallélépipède creux de dimension : 20mm*20mm*12mm Je suis stupéfait par les mesures 20*20*11,9. Le Z était un poil trop bas, on sent une petite bosse sur la partie inférieure de la pièce. Essaie des angles inverses (overhang-test) J'ai abandonné l'impression à 10 couches de la fin car une des pièces c'est décroché! Connaissez vous les paramètres qui permettent d'optimiser les angles inverses? Petite remarque : l'imprimante me semble moins bruyante que son homologue acheter.

Ho là là, mais c'est du jolie travail tout ça! J'ai aussi dans l'idée de détourner l'imprimante en petite CNC ! Cela fonctionne-t-il bien?

Merci pour les encouragements. J'habite dans les Hautes Vosges mais je travail à la "grande ville" et toi? Concernant l'inertie du double extrudeur, je me suis déjà interrogé dessus mais n'ayant pas plus d’expérience que cela, le système BOWDEN me semble compliqué à régler pour un débutant. (???) J'utilise des moteurs nema17 0.9A plus court et plus léger que les 1.2A. Connaissez vous l'impacte sur l'impression d'une tête trop lourde?

Les tiges sont des éléments de guidage linéaire donc il faut que les barres soit : droite, de même diamètre sur toute la longueur (rectifié) et durci par un traitement thermique de surface au chrome pour éviter les problèmes énoncés par scarou.

J'ai eu quelques soucis de réglage des polulu ou stepstick On peut affiner le réglage en mesurant la tension de référence comme indiqué ici: http://reprap.org/wiki/Pololu_stepper_driver_board