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Filament ABS

Guizboy

Kit DyzEND-X + DyzeXtruder GT sur CR-10S

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Je l'ai enfin reçu aujourd'hui avec le kit de buse complet ( de 0.2 à 1.2) et les joints.
Objectif : Imprimer des pièces destinées à subir de hautes températures et/ou de fortes contraintes.

J'ai hâte de tester tout ça mais avant il y a du boulot :

  • Adaptation du système et création des pièces.
  • Pare chaleur nécessaire ? A voir.
  • Modif d'alimentation ? Avoir aussi

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Je tacherai de mettre des photos si ça vous interesse

Modifié (le) par Guizboy

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Il y a 4 heures, Guizboy a dit :

Je l'ai enfin reçu aujourd'hui avec le kit de buse complet ( de 0.2 à 1.2) et les joints.
Objectif : Imprimer des pièces destinées à subir de hautes températures et/ou de fortes contraintes.00000

J'ai hâte de tester tout ça mais avant il y a du boulot :

  • Adaptation du système et création des pièces.
  • Pare chaleur nécessaire ? A voir.
  • Modif d'alimentation ? Avoir aussi

1165983235_KitDyze.thumb.jpg.8cfe38c40f99246c23d16dd3b7852cfe.jpg596306939_IMG_20180710_1151431.thumb.jpg.8842c7d7b021bc4962a5c03b9337f55e.jpg

Je tacherai de mettre des photos si ça vous interesse

Ah ouais... je connaissais pas... je découvre...
Je savais même pas qu'une telle chose existait.
Tiens nous au courant... je veut vraiment savoir si on peut vraiment imprimer n'importe quoi avec...

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Oua... Je viens d'aller sur leur site: le prix pique un peu (plus de 50% du prix de ma CR10). Si tu l'as pris, c'est que tu en as forcément besoin. Je pense me souvenir que c'est pour ton boulot avec le budget alloué 😉 .

Quels filaments ont besoin de monter jusqu'à 500° pour être extrudés? N'y connaissant rien dans ta partie, peux-tu expliquer en quoi ça va permettre d'avoir des pièces subissant de grandes contraintes et/ou subissant de hautes températures?

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il y a une heure, fran6p a dit :

Oua... Je viens d'aller sur leur site: le prix pique un peu

Oui, c'est sûr que ce n'est pas donné.
A moins d'avoir des usages spécifiques, je ne vois pas trop l’intérêt.
Mais par exemple, si tu restaures de vielles voitures et que tu as... hum... disons un raccord du circuit de liquide de refroidissement cassé.
La pièce ne se fait plus depuis des lustres. L'eau monte jusqu'à ~100° dans un moteur en condition normale de fonctionnement.

Et bien tu n'a qu'à en refaire une 🙂
La température empêche d'utiliser la plupart des filaments courants, mais avec ce type d'extrudeur et de buse. C'est possible en utilisant des filaments spécifiques.
Ce qui m'amène à la question de @fran6p

il y a une heure, fran6p a dit :

Quels filaments ont besoin de monter jusqu'à 500° pour être extrudés? N'y connaissant rien dans ta partie, peux-tu expliquer en quoi ça va permettre d'avoir des pièces subissant de grandes contraintes et/ou subissant de hautes températures?

Celui que je suis amené à utiliser par mes besoins le plus souvent est l'Ultem.
C'est le commercial de Stratasys qui me l'a fait découvrir.
Un filament ayant des propriétés mécaniques proches de l'aluminium une fois imprimé et résistant à des environnements hostiles.
Voir ICI ou ICI.
La température d'extrusion de ce genre de filament tourne entre 350 et 400°.

Ce sont des filaments onéreux mais qui ouvrent tout un monde de possibilités.

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Merci de cette réponse. Ce soir, je mourais me coucherais plutôt (mais pas plus tard 😉) moins bête . J'aime que chaque jour m'apporte de nouvelles connaissances, compétences. Et le cerveau est comme tout organe, moins on le fait travailler plus il se rabougrit  😄 .

Intéressant ce filament, j'ai un ami collectionneur (et donc réparateur / chercheur de pièces...) de véhicules anciens qui pourrait être intéressé par ce procédé, va falloir qu'il me paye l'apéro pour que je lui en parle 😂.

workaholics dancing GIF by Comedy Central

Modifié (le) par fran6p
erreur / complément
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@Guizboy

Je suis tombé sur cette vidéo de Thomas Salanderer qui teste le DyzEND, ça date de deux ans par contre, je mets le lien au cas où tu ne l'aurais pas vue (mais ça m'étonnerai 😉:

Sur Toi_nousTube

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Début des essais le 23 normalement.

Le 13/07/2018 at 17:44, fran6p a dit :

Je suis tombé sur cette vidéo de Thomas Salanderer qui teste le DyzEND, ça date de deux ans par contre, je mets le lien au cas où tu ne l'aurais pas vue (mais ça m'étonnerai

Merci pour le lien, oui je l'avais vue mais je l'ai re regardée quand même ^^
Autre point interessant, Dyze produit une buse avec, à la place du corindon qui est fragile comme sur les Ollson, du carbure de tungstène. Et pour moins cher.

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Premiers tours de roue ce soir avec un montage provisoire en direct :

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Premiers constats niveau montage :

Changement du pas E : (Base = 95.00; Dyze = 645.00)
Inversion du sens moteur extrudeur dans configuration_h
Connecteur moteur : Inversion des deux fils à l'extrémité droite et gauche.

Premiers constats niveaux impression :
Réglage rétractation selon préconisation Dyze : 1.5mm (ça a l'air nickel comme ça)
Diminution de la température de 15° (buse inox d'origine pourtant) pour un résultat égal à la tête d'origine (précision du thermocouple bien supérieure ? à vérifier )
Passage du débit de filament (EDIT : largeur de filament extrudée) de 100% à 150% sur les filaments standards. C'est une recommandation de Dyze aussi.
Ventilateur de corps de chauffe à régulation autonome (la vitesse varie toute seul sans PWM (résistance intégrée réagissant à la température peut être ?) ? à véifier


Je ferais un rapport sur le reste plus tard, je suis claqué 🙂

Modifié (le) par Guizboy

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Bon, j'ai pu avancer un peu hier soir.

J'ai modifié le système de montage provisoire de l'ensemble pour gagner en rigidité et surtout pour redonner sa position d'origine à la buse en X et Y (à 5mm près).

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Ensuite je me suis rendu compte que le moteur de l'extrudeur était assez chaud pour faire une omelette dessus.
Du coup réglage des tensions de pilotes avec le tournevis neutre que j'ai imprimé. J'en ai profité pour faire tous les axes.

Pour la procédure :

  • Faire un retour aux origines pour tous les axes puis remonter le Z de 10mm (G1 Z10 F1000)
  • Lancer un mouvement lent sur l'axe réglé (Pour X : G1 X100 F150)
  • Pendant le mouvement, avec un tournevis neutre, tourner la vis dans le sens des aiguilles d'une montre (- de puissance) jusqu'à ce que le moteur saute les pas et saccade.
    Le moteur va devenir de plus en plus silencieux
    en contrepartie de la puissance perdue.
  • Toujours pendant le mouvement, tourner la vis dans le sens inverse des aiguilles d'une montre pour trouver un compromis de réglage
    Le moteur va devenir de plus en plus bruyant jusqu'à s'arrêter en "grognant" si vous allez trop haut en tension.
  • Répéter le réglage sur tous les axes en changeant la commande de mouvement selon l'axe réglé.

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Réglage de la tension du pilote de l'extrudeur avec tournevis neutre

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Un exemple de moteur qui saute des pas pendant une impression. J'ai ajusté en cours de route.

Pour ce qui est des constats généraux :

  • L'encombrement du moteur d'extrudeur est important, ce qui limite grandement la hauteur d'impression possible pour les personnes qui ont mis des haubans sur l'arceau de l'axe Z.
    Hauteur max qui sera de toute manière limitée puisque le moteur de l'extrudeur passera au dessus de la traverse supérieure du Z.
  • Le montage "en l'air" de l'ensemble extrudeur buse doit être réglé "aux petits oignons" de façon à ce que la buse soit la plus perpendiculaire au plateau possible. Sous peine d'accrocher les couches inférieures.

Je travaille pour le moment sur le refroidissement des pièces pendant l'impression de façon à pouvoir imprimer des pièces complexes.

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Bon, ça n'a pas été simple mais le proto de système de refroidissement est fini 🙂
Imprimer une pièce fine et complexe sans refroidissement c'est un sacré défi, j'ai beaucoup appris.

Refroidisseur.thumb.jpg.557a600a0ff94b43bf72527da43216f6.jpg

Il n'est pas propre mais il est fonctionnel. Du coup je vais pouvoir le ré-imprimer au propre avec le refroidissement opérationnel.

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Modification et essai du système de refroidissement pièce V3.0
Le flux d'air était mal dirigé sur la version précédente ce qui influait sur l'extrusion avec la ventilation à 100%
J'ai donc repris le dessin pour modifié le profil de la bouche ainsi que les angles de sortie de flux et ajouté un oblong pour le réglage de hauteur.
A imprimer par contre c'est l'enfer sans un refroidissement correct 🙂
Du coup le résultat est dégueulasse mais fonctionnel cette fois.

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En effet, ça marche beaucoup mieux avec un système de refroidissement performant 😉

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J'aime bien ce filament pour la recherche de paramètres. Le moindre défaut se voit comme un plomb au rayons X ^^
Le paramétrage de l'impression est un peu complexe avec cette chaleur mais on y arrive 🙂
Du coup pour tester avec une pièce difficile le nouvel extrudeur, j'ai imprimé ce système de réglage de la géométrie du moteur de l'axe X que j'ai conçu pour les NEMA de 60mm.
Il me reste à imprimer le tampon en semi-flexible qui servira à limiter la transmission des vibration entre le moteur et la vis de réglage..

J'ai installé le nouveau plateau chauffant hier soir. C'est vrai que ça chauffe extrêmement vite !
La mesure d'inertie en impression donne des crêtes à +2° avec le PID réglé.
Au passage j'ai remplacé les roulettes de l'axe Y qui étaient dans un triste état par des modèles en polycarbonate.
Elles étaient dans un triste état, elles avaient pris tellement de jeu que les roulements tombaient tout seul des alésages des roues.

Maintenant que tout marche correctement, il me reste les chaines de câble à imprimer avant de passer aux tests de vitesse.

Modifié (le) par Guizboy

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Test du Dyze avec l'ASA :

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Le résultat est pas mal mais comme la température d'extrusion est plus élevée, j'ai vite découvert les limites de mon système de refroidissement 🙂
J'ai mis le système de réglage de la géométrie de l'axe X sur Thingiverse des fois que ça intéresse quelqu'un.

Je travaille donc sur un autre refroidisseur pour le moment.
Le problème étant le passage qui est très limité.
Je pense que je vais devoir passer sur un ventilateur radial plus costaud afin de palier à la limitation de la section de la tuyauterie.

A suivre du coup 🙂

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Lorsqu'un moteur est monté avec un damper, on diminue fortement les vibrations transmises au bâti grâce à la souplesse de la partie caoutchouc qui les amortit.
En contrepartie, à cause de la souplesse de la partie caoutchouc, la tension de courroie suffit à incliner le moteur qui, de ce fait, n'est plus perpendiculaire à la courroie.

Si le moteur est incliné, la courroie est poussée la ou la tension est moindre, conformément à la loi du moindre effort.


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En bas de la photo on peut voir le moteur équipé d'un damper trop souple.
La courroie est donc poussée vers la droite ou la tension est moins forte.
Les problèmes occasionnés par ce phénomène sont :

  • Tension de courroie qui varie pendant les mouvement en fonction de l'effort moteur puisque la courroie est poussé à "escalader" le flanc de la poulie.
    Qui dit tension de courroie qui varie dit perte de précision.
  • Usure prématurée de la courroie à cause des frottements.
  • Usure prématurée du moteur puisque la friction de la courroie entraine un surcroît d'effort et donc d'échauffement.

Ces problèmes s'intensifient lorsque la courroie supporte un poids plus important.
Dans mon cas, avec le surcroît de poids de l'entrainement direct ajouté à la rigidité légèrement supérieure de la courroie armée par rapport à la courroie d'origine font que la tension doit être assez forte pour empêcher les retards de mouvement. Ce qui avait pour effet de faire fléchir le damper et donc incliner le moteur.
D’où l'utilisation de ce système afin de garantir la perpendicularité du moteur.

N'hésite pas à demander si ce n'est pas clair comme explication 🙂

Modifié (le) par Guizboy
  • Merci ! 2

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J'ai terminé les modifications du système de refroidissement de base. Il est bien plus efficace grâce à l'ouverture sur le plan inférieur.
Bien entendu, sa composition le destine uniquement à l'impression de matériaux ne nécessitant pas un refroidissement important tels que le PLA ou le PET.

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Maintenant je vais m'occuper de créer un système de refroidissement permettant de monter jusqu'à 500° tout en gardant son efficacité.

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Salut,

Je poursuis mes recherches en thermodynamique afin de produire un refroidisseur efficace.
Je pars de zéro, c'est un domaine nouveau pour moi, donc ça va être long.
Traduction : Je tâtonne 🙂

J'en suis à la version 4.1 avec le radial d'origine et je commence à obtenir une finesse de parois acceptable pour des pièces complexes.

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Comme on peut le voir sur cette photo, j'imprime la version 4.2 sur laquelle j'ai modifié les angles de sortie de bouche dans le but de diriger le flux d'air avec plus de précision.
J'imprime avec une buse de 0.4 du PLA à 215° sans plateau chauffant avec une avance de 2000mm/min.
Malgré la chaleur on peut constater la finesse des détails sur ces parois de 12/10ème ainsi que l'absence totale de filasse avec une rétractation de seulement 1mm à 40mm/s.

Je suis revenu en arrière par rapport à ce que je voulais faire.
La raison est simple. Sans un refroidissement nickel, je ne pourrais pas faire les modèles suivants au vu de leur complexité.

Je reste sur deux options pour la suite :

  • Soit conserver un refroidisseur imprimé (peut être en Ultem) et développer un système de réflecteur pour le rayonnement ajouté à un isolant mince pour éviter qu'il ne fonde.
  • Soit en fabriquer un en acier ou en cuivre, auquel cas, le rayonnement... OSEF ! A part une baisse de rendement de refroidissement sur les premières couches le temps que la température soit stabilisée, ça ne risquera pas grand chose.
Modifié (le) par Guizboy

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J'ai enfin un système de refroidissement performant avec le radial d'origine 🙂
La V4.2 est donc la version finale du refroidisseur standard.

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La différence est assez impressionnante niveau rendu avec le même PLA et les même paramètres à l'exception de la hauteur de couche qui est passée de 0.2 à 0.3.

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A gauche la pièce imprimée avec le refroidisseur V3.0 et à droite la même pièce avec la V4.2.

La différence qui m'intéresse le plus réside dans le changement d'aspect.
En effet, la pièce imprimée avec la V4.2 est mâte. Ce qui implique que le PLA est ramené à une température bien plus basse pendant l'impression.

De plus malgré une résolution d'impression de 0.3 les détails sont plus fins sur la pièce imprimée avec la V4.2.

Niveau géométrie c'est mieux aussi. les faces sont bien perpendiculaires contrairement à la pièce imprimée avec la V3.0 dont les faces font un peu le "ventre".
Ce n'est un défaut que de quelques centièmes mais en mettant une équerre c'est flagrant. Ajouté à ça que ça rendrait difficile un ajustement... Bref, poubelle pour la V3.0

En parallèle, je travaille sur la V2.0 des haubans qui permettent :

  • De passer les moteurs du Z en haut du châssis pour ceux qui souhaitent installer d'autres modèles (NEMA, etc...)
  • De régler la géométrie du portique de l'axe Z dans le plan YZ
  • De conserver les tiges filetées d'origine sur l'axe Z
  • De synchroniser les moteurs du Z

Ce que la V2.0 apporte en plus :

  • La hauteur max. d'impression est maintenue à 400mm
  • La forme des supports à été revue de façon à permettre une navigation de l'axe X sur toute l'étendue de sa course quelque soit la hauteur même avec le système Dyze installé.

Hauban.thumb.jpg.5ea061deb7b7607c6d257e44cf167eff.jpg

Modifié (le) par Guizboy

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