Aller au contenu

Filament ABS

pyriame

[CUSTOM] Hypercube Mode sur CR10 S4

Messages recommandés

bonjour,

Voila j'ai ce projet d'utiliser le système hypercube sur ma CR-10 S4.

Dans les avantages espéré:

- Plus de problème de stabilité sur les impressions haute,imprimante rigide

- Déport de l'extrudeur en hauteur pour soulager l'axe Z gauche

- Installation d'un éclairage

- accroche des bobines en hauteur et divers accessoire.

 

imprimante_model.thumb.jpg.daf60e5160db7168510f923559cb1d68.jpg

 

Dans le principe aucun démontage de l'existant. J'installe 2 portiques totalement identique a celui existant devant et derrière et j'ajoute 2 barres horizontales au sommet que je solidarise au portique existant par une vis traversante.

L’écartement de ses 2 barres est à définir, soit très centré (pourquoi pas une seule du coup ?) soit aux extrémité au contact des 2 inserts des vis sans fin. Dans l'idée ces 2 barres accueillerons le moteur nema et l'extrudeur ainsi que des bobines. Leur placement est donc stratégique.

 

Voila j'attend vos avis, idées etc... N'hésitez pas !  C'est une dépense, faut pas que je me loupe 😄 

  • Merci ! 1

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites

Bonjour,

Voici un point de vue (c'est le mien et je le partage! 🙂 )

Si tu ne mets qu'une traverse centrale, ça veut dire que les angles des carrés avant/arrière ne sont pas verrouillé dans le plan Y. Est-ce que ça porte à conséquence: instinctivement, j'ai envie de répondre: Ça peut.

En mettre deux et les jeter aux extrémités, c'est donc mieux. Mais ça bloque le dessus des tiges en Z, et ça c'est pas cool. D'autant que certains sont des adeptes d'un seul moteur en Z, avec renvoi par courroie crantée, car du coup t'es sur de ne jamais louper de steps, de conserver ton X. Et puis sur des portées de grande dimension, ça résout les histoires de poids, tu peux même rêver d'un Bondtech en plus du Bowden, tout est permis! Perso, du fait que la base est saine, je trouve que ça, ce sont des évolution hyper intéressante, et si un jour tu étais tenté, ce serait bête d'avoir à revenir sur tes travaux!

Du coup, je vais peut-être dire une connerie, pourquoi ne pas les envisager sous le profil supérieur, dans les angles? C'est pas dans ces quartiers-là que tu imprimeras souvent!!

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites

Les deux profilés 2040 du haut pourraient aussi être mis sur le côté pour relier les trois (six) profilés montant (ça ne gênerait donc pas dans ce cas pour un montage du moteur Z en haut avec son entraînement des deux axes par poulies).

@volavoile la triangulation peut aussi être réalisée avec ce système (sinon comment fonctionnerait les imprimantes type hypercube (coreXY)). Certes en mécanique "pure" la triangulation est préférable mais au final c'est moins esthétique (et c'est mon point de vue 😉 ).

Ma CR10 est renforcée par des profilés 2040 et 2020 façon le kit de Ratrig. Et je peux t'affirmer que l'axe Z se maintient parfaitement du bas jusqu'au haut. Mon entraînement de l'axe Z est effectué par un seul moteur en haut de la structure via une courroie GT2 et des poulies de 60 dents (estep du Z à 1200!).

IMG_20181005_185942.thumb.jpg.154cd4221df4e1721a619d7b4c7d411c.jpgIMG_20181005_190011.thumb.jpg.c71287320f25f724168cb76d654143d7.jpg

Modifié (le) par fran6p
aurtograf

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites
Il y a 4 heures, fran6p a dit :

Les deux profilés 2040 du haut pourraient aussi être mis sur le côté pour relier les trois (six) profilés montant (ça ne gênerait donc pas dans ce cas pour un montage du moteur Z en haut avec son entraînement des deux axes par poulies).

comme ça ?

imprimante_model_V3.thumb.jpg.7a9cc1eb8af50c924b32a7d182032582.jpg

On peut solidariser de cette façon. Esthétiquement c'est peut être pas très heureux mais oui pourquoi pas.  Le problème que je voit c'est que je suis obliger de rajouter une barre horizontale pour poser mon moteur extrudeur (si on le veut centrer). L'avantage c'est qu'aux angle on a une vrai fixation 3 points (les 3 barres sont accroché mutuellement ce qui n'est pas le cas de la V1).

 

J'avais pensé a ceci aussi 

imprimante_model_V2.thumb.jpg.21992946744670148af07e2c1314646e.jpg

au contact des vis sans fin mais sans interférer avec leur support. Plus stable que la V1 mais moins que la V2. On retrouve la symétrie des barres du plateau et esthétiquement c'est le plus sympas . On garde le soucis de rajout d'une barre pour fixer l'extrudeur. J'ai vu un gars qui fait passer les barres sur la vis sans fin mais il inverse les moteur qui sont tête en bas et fixer à ses barres. C'est astucieux mais sa fait trop de modification par rapport à la version initiale. C'est un kit que je veux, pas une autre imprimante 🙂  

 

Il y a 6 heures, volavoile a dit :

Il n'y a pas de triangulation, donc peu d'apport de rigidité... tu peux l'améliorer!

Oui je suis d'accord mais j'ai pas trouvé de profilé découpé en angle et sans gêner la tête sont installation me semble assez compliquer déporté sur les coté façon jambe de force peut être...).

 

Il y a 7 heures, rmlc460 a dit :

Du coup, je vais peut-être dire une connerie, pourquoi ne pas les envisager sous le profil supérieur, dans les angles? C'est pas dans ces quartiers-là que tu imprimeras souvent!!

Oui j'y est pensé , c'est la V3 mais je les ai mis au dessus. Pourquoi?  je serait pas te dire. Effectivement en dessous on perdrais pas grand chose donc à voir. Faut que je trouve l'implantation final du bowden sa m'aidera à y voir plus claire 

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites
Il y a 22 heures, pyriame a dit :

comme ça ?

Tout à fait ça 😉. En utilisant cette solution, tu pourrais mettre des profilés 2020 au lieu de 2040.

Modifié (le) par fran6p
complément

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites

@pyriame

Pour l'extrudeur déporté sur le haut de la machine , ne t inquiète pas ça va le faire sans problème… sur l'anycubic quand j'ai eu la palette+ il faut accrocher la "scroll wheel" tout prêt de l'extrudeur et sur l'anycubic c'était quasiment impossible .. J'avais vu certains déporter l'extrudeur de leur Anycubic pour d'autres raison et j'étais sceptique… Je me disais que le poids de l'extrudeur et de son moteur à droite de l'axe X était la pour compenser le poids du moteur X à gauche de l'axe X et que cela aurait peut être un effet néfaste sur l'axe X … Que neni …  il n'y a eu aucune différence de qualité avant et après… J'avais meme préparé mon coup en imprimant la meme pièce avec le mem fil avant et apres… Resultat une infime amélioration après??? mais c'est plutôt de l'ordre du psy… !! Donc vas y sans appréhension...

Joli Projet et on se demande comment cela n'a pas été fait avant , en sachant que par la suite tu peux aussi rajouter des joues en plexi ou autre et ce sera tout benef...

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites

merci pour toute vos réponses.

Je garde les 3 cadres identique comme solution et je verrai plus tard le positionnement des renforts qui dépendra d'un autre sujet, l'Extrudeur !

Alors le positionnement de l'extrudeur est délicat. Sa position actuel sur les CR-10 n'est pas idiote car le tube ne se déplace que sur l'axe X d'avant en arrière de 0 à 40 cm (pour une S4). Si l'on souhaite diminuer la longueur de tube et ou sa déformation alors il faut positionner l'extrudeur sur le cadre arrière plein centre. De cette façon le tube se déplace sur 2 axe X et Z dans un cadre de 40 x40 avec une  longueur min de 20 cm et un max d'environ 45 cm (oui le plateau fait 40 mais les montants sont espacé de 30 cm). C'est la position idéale pour minimiser la déformation du tube et sa variation de longueur (on est pour le moment sur des notion de distance en ligne droite et pas de longueur de tube).

bowden.thumb.jpg.412ac206ea905ac0dacded17bd4a4426.jpg

 

Oui mais non. intuitivement sur des impressions haute le fil va finir par toucher l'objet si il est plus haut que la hauteur de l’extrudeur ou le tube va se coincer entre le montant haut du cadre et la barre qui accroche la buse. Une solution serait alors de mettre l'extrudeur dans la même position mais sur le cadre avant, pour éviter que le fil ne se pince, et de le positionner tête vers le haut pour que le tube décrive une courbe. On se retrouve alors avec un tube sans trop de déformation mais d'au moins 80 cm.

bowdenAvant.thumb.jpg.138f541748dc10b9cce170982e5a2a88.jpg

Outre l'accessibilité de l'imprimante très moyenne mais un gain de poids de l'axe Z gauche libéré du moteur de l'extrudeur, en terme de précision on gagne un peu sur la déformation du tube mais sa longueur sera au mieux la même qu'avant au pire plus longue ... Pas top...

J'ai regardé des fixations sur le dessus du cadre, en position central ou avant, les résultat ne sont pas plus encourageant. Les longueur du tube s'allonge avec parfois des double courbure et des positions de pincement sur des impressions très haute. 

 

Après si on veut être cohérent je pense qu'il faut repartir sur la base, "vitesse ou précision".   Pour mon utilisation perso, la vitesse n'est pas forcément le critère. J'imprime en 50 mm/s et ça me va bien. Si je rigidifie les cadres c'est pour une meilleur précision du trais, pas pour imprimer a 120mm/s. A partir de ces critères, choisir un bowden n'a pas vraiment de sens. C'est un système conçu pour imprimer vite en diminuant le poids de la buse et donc son inertie grâce à un déport de la masse de l'extrudeur. La solution que j'envisage est donc de passer en direct drive pour cette configuration hypercube.

 

Voila j'attend vos avis sur ce sujet. Je suis toujours sur l'objectif de fournir une liste de course pour un "Kit hypercube" avec une option Bowden ou Direct drive du coup 🙂      

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites

dans ta réflexion as tu pensez à la possibilité de mettre des flasques amovibles pour l'impression de filaments compliqués…?

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites

En direct drive, ce n'est peut-être pas vraiment utile... C'est la qualité de l'ensemble qui conditionnera l'efficacité. Et c'est pratiquement la seule solution viable pour du Flex par exemple.

Et à partir de ce moment, je ne comprends pas l'utilité du tube dont tu parles, puisqu'il n'y en a plus.

Un éventuel guidage de l'arrivée, en partie haute centrale arrière suffirait à orienter correctement le fil neuf, qui ira tout seul comme un grand à l'entrée de l'extrudeur...

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites
il y a 48 minutes, rmlc460 a dit :

En direct drive, ce n'est peut-être pas vraiment utile... C'est la qualité de l'ensemble qui conditionnera l'efficacité. Et c'est pratiquement la seule solution viable pour du Flex par exemple.

Et à partir de ce moment, je ne comprends pas l'utilité du tube dont tu parles, puisqu'il n'y en a plus.

Un éventuel guidage de l'arrivée, en partie haute centrale arrière suffirait à orienter correctement le fil neuf, qui ira tout seul comme un grand à l'entrée de l'extrudeur...

On est d'accord pour du direct drive pas besoin de tube . J'en parle dans le cadre d'un montage Bowden qui nécessite un point fixe pour le moteur, solution que ne me parait pas satisfaisante, d'ou mon interrogation sur un systeme direct drive peut être plusinteressante

 

il y a une heure, thsrp a dit :

dans ta réflexion as tu pensez à la possibilité de mettre des flasques amovibles pour l'impression de filaments compliqués…?

Je ne connait pas . tu peut détailler ? Un lien ?

En poursuivant sur un système direct drive il existe une alternative très prometteuse. Un nimble de chez zesty  

Le principe est ingénieux. Sur du direct drive, l’inconvénient c'est le poids de l'ensemble. Le plus lourd étant le moteur. Le nimble permet de déporter le moteur de l'extrudeur. Au dessus de la buse on garde l'extrudeur et le nimble qui est un prolongateur d'axe qui va s’accrocher sur le moteur de l'extrudeur positionné ou on veut. Ils ont le même système chez Dremel. Du coup plus de problème de poids  en direct drive. Reste a savoir si il n'y a pas trop de jeux entre le pas moteur et le pas extrudeur   

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites

Alors là, déjà le prix de l'extrudeur, + ce système ! Amha, un Bondtech, c'est plutôt un must, et avant que l'inertie ne te pose problème, surtout aux vitesses que tu indiques, Tu auras obligatoirement une machine réglée aux petits oignons ! Et des impasses, tu en feras, par force.

Moi, j'oublie ! Quid des soucis d'usure du flexible, de sa flexibilité, alors qu'on va bosser avec des micro pas, dans les deux sens ? Pas le cas d'un Dremel, qui tourne toujours dans le même sens, à grande vitesse, avec peu de précision au bout.

Mais on ne peut pas empêcher les types de se creuser la tête pour se distinguer...

Modifié (le) par rmlc460

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites
il y a 27 minutes, pyriame a dit :

 

Je ne connait pas . tu peut détailler ? Un lien ?

 

 

 

??? tout simplement profiter pour avoir la possibilité de faire une enceinte fermée… Ce qui permet d'imprimer les filaments tres compliqués a imprimer en enceinte ouverte...

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites

a ok ! tu m'as perdu avec le mot flasque 🙂 . Des vitres plexiglas c'est faisable mais faut modifier les profilé car sinon difficile de les mettre sans découpe 

Il y a 1 heure, rmlc460 a dit :

Alors là, déjà le prix de l'extrudeur, + ce système ! Amha, un Bondtech, c'est plutôt un must, et avant que l'inertie ne te pose problème, surtout aux vitesses que tu indiques, Tu auras obligatoirement une machine réglée aux petits oignons ! Et des impasses, tu en feras, par force.

Moi, j'oublie ! Quid des soucis d'usure du flexible, de sa flexibilité, alors qu'on va bosser avec des micro pas, dans les deux sens ? Pas le cas d'un Dremel, qui tourne toujours dans le même sens, à grande vitesse, avec peu de précision au bout.

Le Nimble fait office d'extrudeur donc sont prix est important mais a peu près celui d'un bon extrudeur.

Pour la rigidité du système je te rejoins. Sur le Dremel (je l'ai à la maison) effectivement, un seul sens et la précision j'ai jamais regarder parce que on s'en fou pour l'usage. Je n'ai trouvé qu'une review sur le net : test nimble  . Le gars a l'air satisfait mais il ne rentre pas dans le détail donc difficile de juger. Je connais pas suffisamment le direct drive pour juger d'une inertie acceptable ou pas. Ce que je voit c'est que le moteur nema est quand même lourd et qu'il déporte pas mal. Peut être creuser un "mini moteur" 🙂   

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites

Ce serait tout de meme dommage de mettre des profilés et en faire un cube et ne pas en profiter pour mettre des flasques en plexi amovibles qui permettraient d'imprimer n'importe quel filament… Le seul problème et je n'ai pas encore vu quelqu'un avoir une idée géniale c'est que la barre du X dépasse à gauche et a droite… Sinon ce serait d'une simplicité déconcertante… Apres bowden ou direct drive… c'est pas le plus important ….L'important c'est que ça imprime avec la meilleur qualité et pour ça déjà il faut un bon extrrudeur et une bonne hot end… en plus d'une bonne structure...

Donc pour moi extrudeur : bondtech , hot end V6 et une enceinte fermée pour imprimer tous filaments ….

Je suis ton post pour voir ce que tu vas nous faire..!

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites

Créer un compte ou se connecter pour commenter

Vous devez être membre afin de pouvoir déposer un commentaire

Créer un compte

Créez un compte sur notre communauté. C’est facile !

Créer un nouveau compte

Se connecter

Vous avez déjà un compte ? Connectez-vous ici.

Connectez-vous maintenant

  • Sur cette page :   0 membre est en ligne

    Aucun utilisateur enregistré regarde cette page.

×