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Filament ABS

scarou

Impossible d'imprimer grosse pièce.

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Je suis en train d'essayer d'imprimer un extrudeur en PLA , mais pour le moment c'est l'échec. Au bout d'un moment les cotés de la pièce se décollent et remontent si haut (jusqu'à 4 à 5 mm) que je suis obligé d'abandonner. :cry:

A priori, le décollement se dus à la différence de température entre des couches du bas et les couches du haut.

Mon plateau est à environ 70 °C

La première couche à 200°C, les suivantes à 195°C.

Je n'ai qu'un ventilo de 40mm de fixé.

Pour ceux qui sont parvenus à imprimer ces gros morceaux, quelles précautions particulières avez-vous prises ?

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Pas encore, là j'essayais la laque sur le verre --> laque de m.... --> rien ne tiens :evil:

Je vais retourner ma plaque et essayer en "surchauffant" la plaque.

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Plateau bien propre et bien réglé, puis ensuite une bonne couche de colle en baton (genre uhu ou similaire)

Plateau à 50°~60° ça suffit, juste bien vérifier que ça chauffe bien partout.

ensuite bien ventiler la pièce à partir de la 3èmes couches à 50% ou 60% voir plus.

Réduire le remplissage intérieur peut largement aider aussi.

C'est plus un problème de différence de températures entre l'intérieur de la pièce et l'extérieur. Après chaque pièce est différente et parfois ça peut être très difficile à résoudre.

Nota, c'est valable pour le PLA, mais pas pour l'ABS.

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J' ai essayé la colle, ça accroche, mais bien moins que le scotch bleu.

Avec le scotch bleu, mon plateau étant bien réglé, la première couche accroche bien, mais au bout d'un certain temps, il se créé une vraie tension sur les extrémités, qui non seulement décolle la pièce, mais va jusqu'à rompre la liaison entre certaines couches.

Tu peux développer un peu sur les conditions de ventilation ? J'ai 2 ventilos de 40 mm en rab, peut-être faut-il que je bricole quelques chose à ce niveau avant de modifier autre chose ?

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Le pla contrairement a l'ABS, doit être refroidi rapidement, et ce quelle que soit la taille de la pièce. C'est le secret d'une bonne impression en PLA.

Le plateau chauffant n'est pas obligatoire pour les petites pièces, si tu refroidis avec un ventilo. Par contre pour les grosses pièces, il est indispensable pour justement éviter la rétractation, mais toujours avec une bonne ventilation.

donc installe un ventilo (ou même 2) de 40 orienté vers la pièce en évitant de trop diriger vers la buse(tu peux utiliser un fanduc, mais avec une extrémité assez large), le tout branché sur le FAN1 de ta carte. Puis configure ton slicer pour qu'il ventile continuellement, sauf pour les 3 premières couches.

- keep fan alway on [x]

- Enable auto cooling [X]

et disable fan for [3] layer

Il est conseiller aussi d'écraser (un peu) la première couche... et de ne pas surchauffer ton filament.

y'en à même qui n'esite pas niveau Fan :lol:

blog_DSC_5389_preview_featured.jpg

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Je n'ai jamais sortis du PLA seul :roll:

Que de l'ABS ou filament souple

Pour le décollement, je l'avais avec l'ABS aussi.

Test la colle en bâton UHU

Sur la plaque de verre, j'ai toujours du Kapton dessus, sur lequel je fais un petit ponçage au 400

Vérifie aussi que la T° de tes sondes est bonnes

Pour le moment, mes sondes ne sont pas étalonnés, mais bien sur je règle en conséquence les impressions (j'attends de changer l’électronique pour la faire)

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pour le pla plateau a 60 puis 1 er couche 200 suivante 190 ensuite le decollement netoie bien ta plaque de verre bien degraisser

tu chauffe a 30° tu mets la laque dessut et ces pret

ensuite verrifie bien que tu puisse passer 1 feuille entre ta buse et ta plaque il faut que sa accroche tres legerement

et pense a regleer ton layer 1 couche 0.30 et 0.32 pour les suivantes tout sa pour une buse de 0.4

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Merci pour tout ces conseils que je vais mettre un peu de temps à appliquer car j'ai "fondu" :cry: l'encastrement de ma J-head et j'ai passé une partie de la journée à essayer de réparer les dégâts avec un décapeur thermique et une douille de 13.

J'en ai profité pour raccorder le ventilo à la prise ventilateur extrudeur et non à la prise ventilateur impression comme je croyais qu'il fallait faire...! (c'est sans doute à cause de ça que j'ai fondu le truc...) Du coup le ventilo tourne en permanence. C'est plus sécure, mais c'est aussi très chiant...

J'ai aussi joué du fer à souder pour disposer de mes 2 petits ventilo de 40 en ventilation impression. Il faut que je trouve un support à imprimer pour ces 2 là car je vois pas bien comment les fixer autour...

J'ai retiré mon scotch bleu, dégraissé à mort ma plaque de verre et appliqué une couche de laque... bof bof bof au niveau adhérence. La laque doit pas être la bonne. D'ailleur j'ai une question à ce sujet : Pour ceux qui utilisent la laque, quel niveau d'adhérence doit on en attendre en fin d'impression ?( de "Ça vient tout seul" ... à ... "il faut vraimenty forcer pour que ça se décolle" ).

J'ai acheté de le colle UHU que je vais tester après.

J'ai remarqué que la chauffe n'est pas homogène sur mon heatbed (une zone plus froide) Ca existe les heatbed foireux ?

Peut-on positionner ces pièces dans repetier ? (mis à part le centre)

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pour ton hot bed, il est impératif de l'isoler en dessous, il chauffera plus vite et de façon plus homogène.

Oui peut placer les objets comme on veut, regarde l'icone flèches/camion a gauche.

J'utilise que du uhu et croit moi ça colle... :lol:

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Ca y est !!! j'ai réussi à imprimer un extrudeur !!! Bon... ça reste très perfectible à cause des délaminations, mais au moins mes pièces ne se décollent plus au 4 coins :D Merci pour vos conseils et à la colle UHU.

Pour ma pièce délaminée, je suis en train de "gommer" les imperfections à coup de décapeur thermique. Ça marche plutôt bien d'ailleur... :o je pense qu'il y a une technique à développer de ce coté pour récupérer quelques aléas. Il faut juste que je trouve des buses plus petites afin de concentrer la chaleur plus précisément et ne pas risquer de ruiner le reste de la pièce.

Je pense qu'il me reste à régler les vitesses pour les ventilo additionnel qui, il me semble, sont responsables de ces délaminations. Je suis pour le moment réglé de 50 % vitesse mini à 100 % vitesse maxi. A votre avis ?

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Je n'ai pas pris de photos avant de corriger le problème à coup de décapeur thermique. il faudra attendre la prochaine occurrence ...

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ah les plastiques et le retrait... pas de chance l'abs est, avec le polyamides, des matières très imprimées, et elles ont deux défauts : elles reprennent l'humidité, et elles font partie de celles qui ont le plus de retrait...

Bon a savoir, certaines charges (dont la craie, le bois) nuisent certes a la tenue mécanique de la matière, mais réduisent bcp le retait (laywood, layrock...)

En plasturgie, l'injection n'est ni de la fabrication additive, ni de la fabrication soustractive, mais ce serait déjà plus de l'additive (on injecte la matière fondue dans un moule), on combat le retrait en faisant en sorte d'avoir un moule tres chaud.

Le vrai probleme ici n'est pas tellement le retrait, mais le gauchissement (déformation) dû au retrait, et c'est par la conception qu'on essaye d'éliminer un maximum de ces problemes, c'est pourquoi si vous analysez la majorité des pieces injectées :

- vous constaterez que les parois sont dans la mesure du possible, d'épaisseur constante...

- vous constaterez qu'il n'y a que tres peu d'angles droit (imaginez les tuperwares, les anciens étaient carrés, et ils finissaient tout écrasés vers l'intérieur avec le temps, les nouveaux sont ronds, ou tres arrondis dans les angles, et ne souffent plus de ce souci... c'est parce que dans les angles, les contraintes s'accumulent, et la matiere arrive a se gauchir sur les grandes surfaces adjacentes, c'est un peu ce qui se passe en impression 3d j'ai l'impression

-vous constaterez que la rigidité n'est que rarement faite avec des surépaisseurs de matière (mauvaise conception) mais plutot avec des nervures dans la partie non visible de la piece, démontez une télécommande pour voir...

voila quelques pistes

Après si on regarde bien une imprimante professionnelle, il y a TOUJOURS un carénage autour de la zone d'impression, ce qui permet de controller la température ambiante autour de la piece en cours de fabrication, çà me rappelle un peu mes moules... mais oui ca nécéssite aussi des composants résistants a la chaleur, mais je pense pas que ca se décolle dans les bords...

A savoir que dans une enceinte chaude, le plastique va se rétracter plus doucement et n'accumulera pas de contraintes internes. Un refroidissement type forcé est un peu plus brutal et génère ces fameuses contraintes internes, qui finissent par déformer la pièce.

Un autre paramètre vient compliquer la donne, il s'agit du post retrait, mais ce sera a dévellopper plus tard...

et j'ai failli oublier pour ton hot bed et ta zone froide : il faut IMPERATIVEMENT que ton hot bed soit chauffé de façon très uniforme de partout... sinon le plastique se rétracte plus vite par endroit qu'a d'autres... et la le gauchissement est uen évidence...

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Très intéressant tout ça. J'ai visionné

il y quelques jours qui semble corroborer tes propos en ce ce sens qu'il y a beaucoup à gagner à travailler la conception de la pièce, qui doit être considérée comme un ajout de fibres "plastiques" et non comme un bloc auquel on retire des morceaux.

En résumé, sachant qu'une fibre travail essentiellement sur la longueur, plus la fibre sera longue, et plus les phénomènes liés au retrait seront importants et visibles .

En conclusion, il faut privilégier les "fibres courtes" par une conception "non linéaire" (1ère couche non uniforme mais avec des zone dégagées venant "casser" les longues fibres, ajout de zones creuses, d'arrondis, etc.)

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effectivement ca corrobore plutot pas mal mes dires,

Et effectivement je te confirme que le plastique a un retrait plus important dans le sens des l'extrusion, dans le sens ou les chaines moléculaires vont avoir tendance a s'orienter dans le meme sens. (plastique = polymère = chaines énormément longues, on parle de macromolécules). L'orientation des molécules se fait alors bcp dans un plan, et bcp moins ds le plan perpendiculaire, on parle de caractère anisotrope de la matière.

Par contre je suis pas d'accord pour dire qu'il faut essayer de faire des fibres courtes, au contraire il faut faire des boudins qui se suivent, forment de grands rayons et se superpose, c'est la que tu obtient un retrait uniforme sur toutes les surfaces de ta piece, çà rend les choses plus facile a gérer et çà va dans le sens de la résistance mécanique. Apres tout dépend, tu peux croiser aussi les fibres perpendiculairement d'une couche a l'autre, mais vive le travail, et il faut que ce soit pour résister a des efforts "normaux" (c'est a dire une force qui appuie sur ces couches superposées)

dsl çà doit pas etre tres facile a comprendre, j'ai du mal a exprimer les choses

Et pour la premiere couche, à mon sens la géométrie idéale serait un nid d'abeille, qui correspond aussi à ce que tu pense.

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