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Filament ABS

ArdToPix

une PRUSA I3 par ArdToPix

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Bonjour,

Avant de rentrer dans le vif du sujet, il me tien à cœur de remercier toute la communauté du "libre" sans qui je n'aurai jamais pu mene à bien toutes mes bidouilles "électro-méca-infos".

Mon projet du moment : réaliser une imprimante 3D à coût raisonnable.

Après de longues heures de recherche et de lecture, je me suis lancé dans l'aventure dont voici un petit résumé des étapes franchis :

-0- Choix du modèle de châssis (PRUSA I3) et d'extrudeur (E3D v6) .

-1- Réalisation d'une maquette virtuelle sous SolidWorks de la future imprimante 3D.

-2- Impression des différentes pièces plastiques.

-3- Pré assemblage du châssis.

-4- Commande des diverses composants.

-5- Assemblage de la partie mécanique.

-6- Câblages.

-7- Installation des logiciels LIBRES.

-7- Réglages de la géométrie.

-8- Mise en place du bloc d'extrusion.

Et me voilà ici pour partager avec vous la suite du projet.

Le premier fil de PLA extrudé vient de sortir de la buse, il est encore tout chaud!

Demain, je vous mettrai quelques photos pour illustrer tout ça et surtout j'imprime mes premières pièces :mrgreen:

Le suspense est intense.

Sur ce, bonne nuit à vous.

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-0- Le choix : PRUSA I3

Inspiré par le modèle HEPHESTOS de chez BQ.

Extrudeur de type WADE modifié pour recevoir un E3D v6

Plateau chauffant : MK3

-1- la maquette numérique

Le plus dure à trouver fut de trouver comment ré-exploiter des fichiers STL dans Solidworks.

La maquette n'est pas tout à fait terminée mais les principaux éléments y sont placées afin de valider les dimensions :

vue3d1.JPG

La future version à deux extrudeurs (en développement)

vue3d2.JPGvue3d3.JPG

-2- Impression des pièces plastiques

J'ai eu la chance d'avoir accès à une PRUSA I3 de chez REPRAP-FRANCE pour faire quelques essaies et imprimer mes pièces.

Le plus fastidieux fut les passes câbles.

-3- Pré assemblage du châssis.

Après quelques emplettes dans un magasin de bricolage, j'ai pu attaquer l'assemblage :

montage0.JPG

-4- Commande des diverses composants.

J'ai commandé sur plusieurs sites :

- http://www.reprap-france.com

- http://e3d-online.com/

- http://www.imp3d-france.com/

Le verre vient d'une miroiterie (ep 4mm)

-5- Assemblage de la partie mécanique.

L'outil le plus utilisé pour le montage était : le pied à coulisse!

montage1.JPG

-6- Câblages.

montage2.JPG

Mine de rien, y a du monde..

cablage1.JPGcablage2.JPG

-7- Installation et configuration des logiciels LIBRES.

REPETIER : RAS

MARLIN : Ce site m'a bien aidé http://replica-3d.fr/operation-calibration/

-8- Réglages de la géométrie.

reglage1.JPG

reglage2.JPG

-9- Mise en place du bloc d'extrusion.

Suite dans un prochain poste :?

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Belle présentation ;)

Pour le futur double extrudeurs, ça va être lourd les deux moteurs sur le chariot X.

Sinon je viens aussi des Vosges 8-) (tu est d'ou?)

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Merci pour les encouragements.

Belle présentation ;)

Pour le futur double extrudeurs, ça va être lourd les deux moteurs sur le chariot X.

Sinon je viens aussi des Vosges 8-) (tu est d'ou?)

J'habite dans les Hautes Vosges mais je travail à la "grande ville" et toi?

Concernant l'inertie du double extrudeur, je me suis déjà interrogé dessus

mais n'ayant pas plus d’expérience que cela, le système BOWDEN me semble compliqué à régler pour un débutant. (???)

J'utilise des moteurs nema17 0.9A plus court et plus léger que les 1.2A.

Connaissez vous l'impacte sur l'impression d'une tête trop lourde?

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Moi je viens de Saint-dié ;)

L'impact d'avoir une tête lourde, est l'inertie qui ce verra dans la pièce dans les angles droits. Sauf si tu réduit considérablement la vitesse.

Pour ce qui est du système Bowden, je m'y suis mit et je n'ai pas eu de difficultées à régler. Peut être que j'ai eu de la chance en tombant sur les bon réglages directement.

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On peut dire qu'on quasiment voisin Donovan!

Je testerai sûrement un jour le BOWDEN ;)

Où en étais-je déjà.. ha oui:

-9- Mise en place du bloc d'extrusion WADE

Fichier pris telle que sur thingiverse.com

Petite mésaventure, j'ai zappé de régler le stepstick :oops:, le moteur pas à pas à chauffé.. et le PLA à ramollie, du coup les vis se sont incrustées dans le support (Rien de très grave à priori).

extrudeur1.JPGextrudeur3.JPG

Ho que c'est beau un engrenage en chevron. Merci Mr Citroën.

extrudeur2.JPG

Sur la photo ci-dessous il y a une vis d'extrusion acheter sur reprap-france qui brille et une vis moletée par mes soins sur un tour traditionnel.

J'ai lu, je ne sais plus où (désolé pour l'auteur), qu'il faut marquer le moins possible le plastique pour qu'il sorte le plus régulièrement possible de la buse.

extrudeur4.JPG

-10- Le produit fini

Allez on se lâche, soyons généreux en photos :

ensemble1.JPG

Le câblage terminé et ordonné :

ensemble2.JPGensemble3.JPG

Attention les yeux, c'est le détail qui tue : le plateau est en chauffe

ensemble4.JPG

Et hop, ça imprime

ensemble5.JPG

-11- La première pièce

Un peu de pub pour un copain qui fabrique des longboard et des snowboard

1imp.JPG

1imp2.JPG

J'avoue être assez fier du résultat pour une première mais chercher l'erreur!!

1imp3.JPG

L'axe X est à l'envers, il va falloir bidouiller le fichier configuration.h de MARLIN (Affaire à suivre :? )

-12- Les pièces testes :

J'ai trouvé un pack ici :

http://www.thingiverse.com/thing:5573/#files

Caractéristiques du parallélépipède creux de dimension : 20mm*20mm*12mm

test1.JPG

test2.JPG

test3.JPG

Je suis stupéfait par les mesures 20*20*11,9. Le Z était un poil trop bas, on sent une petite bosse sur la partie inférieure de la pièce.

Essaie des angles inverses (overhang-test)

J'ai abandonné l'impression à 10 couches de la fin car une des pièces c'est décroché!

test2-1.JPG

test2-2.JPG

Connaissez vous les paramètres qui permettent d'optimiser les angles inverses?

Petite remarque : l'imprimante me semble moins bruyante que son homologue acheter.

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Connaissez vous les paramètres qui permettent d'optimiser les angles inverses?

La ventilation fait une énorme différence. Refroidir rapidement les couches permet d'éviter les surchauffes locales qui font "couler" les couches en surplomb.

La vitesse de déplacement influe aussi : Trop vite ça colle pas assez ; trop lent, la chaleur dégagée par le hot end "surchauffe localement le plastique et le fait couler.

La température du lit influe aussi. Plus elle est haute et plus elle aura d'influence sur les surplombs qui ont alors tendance à "rebiquer"

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Marier le chaud et le froid, c'est tout l'Art de l'impression 3D. 8-)

Et lorsqu’on croit avoir trouvé le réglage idéal, le simple fait de changer de filament et tout est à recommencer.

C’est pour ça que lorsqu’on parle de plug'n 'play, je pense qu’on en est très loin. :)

Je vois beaucoup de personnes qui veulent du double, voir triple extrudeurs, alors que gérer un extrudeur, c’est déjà pas simple.

Soyons clair un double extrudeur, ça ne sert quasiment à rien et c’est un vrai chalenge à gérer. :roll:

Ceux qui ont un double extrudeur, la plupart des utilisateurs ne vont pas plus loin que l’impression d’un mini cône de chantiers… quand il y arrive. :lol:

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Marier le chaud et le froid, c'est tout l'Art de l'impression 3D. 8-)

Et lorsqu’on croit avoir trouvé le réglage idéal, le simple fait de changer de filament et tout est à recommencer.

C’est pour ça que lorsqu’on parle de plug'n 'play, je pense qu’on en est très loin. :)

Je vois beaucoup de personnes qui veulent du double, voir triple extrudeurs, alors que gérer un extrudeur, c’est déjà pas simple.

Soyons clair un double extrudeur, ça ne sert quasiment à rien et c’est un vrai chalenge à gérer. :roll:

Ceux qui ont un double extrudeur, la plupart des utilisateurs ne vont pas plus loin que l’impression d’un mini cône de chantiers… quand il y arrive. :lol:

Pour le double,c'est vraiment chiant à régler, c'est pour sa que j'ai laissé sa un peut de coté pour l'instant :lol:

Par contre tu change quoi comme réglages pour les différents filaments? Le seul truc que j'ai changé en changeant de filament, c'est la température de la buse et encore...

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par exemple en ce moment je passe du PLA vert Fluo. Bizarrement, il refroidie plus vite que mes autres couleurs. :roll: (pourtant il vient du même fabricant)

Donc problème de warping, de délaminage et de rendu des top infill... :x

Il a fallut que j'augmente ma température de hot-end (+15°), mais aussi celle du plateau chauffant (+5°) et que je baisse la ventilation de la pièces (-10%). ;)

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Merci pour toutes ces informations utiles.

Concernant les angles inverses, ventilons ventilons :mrgreen:

J'avais déjà dans l'idée de récupérer le flux d'air du 1er ventilateur derrière l'extrudeur et de le rediriger vers la buse. (je ne connaissais pas l'utilité donc j'avais rien fait! la donne est différente aujourd'hui).

Pensez vous que cela sera suffisant ou il faut absolument un ventilateur dédier pour garantir un débit suffisant?

A quel point avons nous besoin de le diriger/concentrer le flux d'air sur la sortie de la buse?

Au besoin on peut imaginer asservir le dit ventilateur en fonction d'une température assez facilement. Reste à définir où prendre la mesure de température. Car si j'ai bien compris, il faut ventiler un maximum près du lit chauffant et en fonction des formes souhaitées.

Le double extrudeur, l'idée est bien évidement de faire du bicouleur mais aussi des supports solubles/décrochable car en fonction des formes souhaitées cela peut s'avérer indispensable. Mais j'entends bien la mise en garde sur la complexité de mise en œuvre.

Chaque chose en son temps, j'ai déjà assez à faire avec le 1er :mrgreen:

Les diverses filaments, il serait intéressant de synthétiser tout votre savoir faire sous forme de tableau afin de limiter le gaspillage de plastique et gagner du temps par la même occasion.

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Pour la ventilation, j'ai un ventilateur 40x40 qui tourne en permanence à 100% et j'ai de bons résultats avec de l'ABS.

Sinon la température doit plus jouer sur du PLA que de l'ABS je pense non? je n'ai jamais imprimé de PLA.

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Et voilà l'heure de première modificatif de l'imprimante!

- Pour régler le problème d'impression miroir, j'ai simplement déplacé le fin de course Y et retourné le moteur.

- La ventilation, j'ai imprimé un simple cône qui dirige le flux d'air sous/sur la buse. Une pièce test (http://www.thingiverse.com/thing:261317/#files) est en cour d'impression, je vous posterai le résultat un peu plus tard.

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Le seul truc que j'ai remarqué depuis que j'ai le ventilateur sur la pièce, c'est que la pièce est bien refroidie coté ventilateur mais pas de l'autre coté donc faudrait presque en mettre deux ou alors augmenter la vitesse.

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Toujours dans le chapitre refroidissement du PLA :

1er "refroidisseur" :

cone_refroidissement.JPG

Résultat des angle inverse nickel jusqu'à 60° au delà ça se dégrade

(le gros décalage, c'est de ma faute, j'ai pas encore fait de dérouleur de fil..)

piece_test2.JPG

2e "refroidisseur", dessiner par mes soins:

(j'ai pas encore imprimé la pièce test pour comparer mais cela ne tardera pas)

refroidisseur2.JPG

nouveau_refroidissement.JPG

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C'est marrant, j'ai quasiment la même buse de ventilateur que ton 1er "refroidisseur".

Et ce week-end j'ai aussi imprimé une pièces en angles inversés pour voir et jusqu’à 60 degrés ça va ^^

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Essaie du refroidisseur 2e génération.

la pièce imprimé:

http://www.thingiverse.com/thing:699366/#files

résultat:

imp_inv1.JPG

imp_inv2.JPG

imp_inv3.JPGimp_inv4.JPG

Je présume que j'ai trop de perte de charge par rapport à la puissance du ventilo.. il faudrait optimiser cela.

Au passage, il va de soit que je partage tout mes fichiers solidworks et STL. Il suffit de demander poliment! :mrgreen:

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