Makera Carvera Air

[stevar]

Du beau boulot

[silvertriple]

Après avoir révisé le dessin du pod arrière de mon chassis pour l'adapter, j'attaque en CAM avec les Steps, et pour l'instant il ya quelques petites choses que je ne saisis pas, en particulier pourquoi j'ai un trou récalcitrant : le message d'erreur, c'est que je ne peux pas faire une poche (je n'ai toujours pas de fraises pour percer en 3mm), car il m'indique un tracé incomplet. J'ai essayé de diverses manières, jusqu'à remplacer la projection du trou par un cercle de diamètre 3 et cela ne veut toujours pas... Je suspecte un problème de Makera Cam...

 

 

[silvertriple]

Le 14/06/2025 at 15:42, silvertriple a dit :

Après avoir révisé le dessin du pod arrière de mon chassis pour l'adapter, j'attaque en CAM avec les Steps, et pour l'instant il ya quelques petites choses que je ne saisis pas, en particulier pourquoi j'ai un trou récalcitrant : le message d'erreur, c'est que je ne peux pas faire une poche (je n'ai toujours pas de fraises pour percer en 3mm), car il m'indique un tracé incomplet. J'ai essayé de diverses manières, jusqu'à remplacer la projection du trou par un cercle de diamètre 3 et cela ne veut toujours pas... Je suspecte un problème de Makera Cam...

 

 

Fait plusieurs autres essais, avec des exports du sketch original en DXF, et toujours le même problème. J'ai aussi réessayé avec les steps et de manière intéressante, suivant qu'on oriente la pièce d'une manière ou d'une autre, ce n'est pas le même trou qui pose problème... J'en déduis que c'est vraiment un problème avec Makera Cam et j'ai envoyé un mail au support makera cam pour analyse. On verra bien...

 

 

En attendant, j'ai décidé d'essayer le 4eme axe, avec le gcode tout prêt..
 

Il y a quelques instructions à suivre précisément, sinon, on risque d'usiner le chuck. J'ai fait attention en lançant le gcode.
 

Une chose importante à noter : il est important de noter quelle est la face supérieure du stock quand on utilise le 4th axe, car s'il y a une panne de courant, on veut pouvoir remettre le stock dans sa position pour recommencer à 0 sans risquer de décaler la gravure (je ne sais pas encore comment la machine se comporte après une coupure de courant, il me faudra tester un jour - en 3 axes, c'est assez simple, en 4 axes, c'est de fait un poil plus compliqué).
En tout cas, après avoir ôté les copeaux, voici le résultat de la gravure en mode bouillon:
 

Après on change de fraise et on passe à la finition...
 

Et voici le résultat final :
 

AU final cela fonctionne plutôt bien pour le relief, qui est bien détaillé. C'est à l'heure actuelle, le seul type de path supporté par Makera CAM avec le 4eme axe. Il y aura probablement plus de choses à venir, mais leurs plans ne sont pas précisés. Je ne suis pas tout à fait sûr de la meilleure façon d'approcher des couronnes et engrenages à cet instant, mais cela sera certainement un truc que je tenterai à un moment ou un autre. Il me reste à trouver la bonne méthode...

[silvertriple]

La première réponse du support Makera CAM était tout à fait douteuse, car ils ont fait l'hypothèse que j'utilisais une fraise trop large pour le trou... Avec l'expérience du support dans l'IT, c'est assez facile de les faire réanalyser le cas: j'ai juste répondu que si tel était le cas, c'est l'ensemble des trous concernés qui n'auraient pas dû être généré, et pas juste un seul, et qu'accessoirement, le fait que le trou pas généré ne soit pas le même dans chaque position de la pièce indiquait fortement la présence d'un bug dans Makera Cam : dans les 10 minutes qui suivaient, j'avais une réponse m'indiquant qu'ils allaient analyser le problème en détail...

[silvertriple]

La Carvera Air (et c'est pareil pour la Carvera) utilises des fraise en 1/8 pouces. Un collier est installé sur la fraise dans une position définie pour permettre la prise correcte de la fraise par le changeur d'outil (automatique ou rapide suivant le modèle). J'ai acheté des fraises pour percer sur amazon pour mes projets, et le collier livré n'est pas à la bonne position...
 

Mais Makera a inclus un outil pour cela... Une des pièces sert à ôter les colliers.
 
Ce n'est pas très long d'ôter les colliser précédents...
 

Et c'est très rapide et facile d'installer les colliers d'origine Makera

 

J'ai aussi installé une pompe à air (non sans difficultés car livrée avec une prise UK) à côté de la machine pour alimenter l'air assist, et c'était la dernière chose réquise avant de pouvoir commencer à travailler avec des métaux...

Modifié (le) Juin 22 par silvertriple

[silvertriple]

bon, je vais commencer par clairement signaler une donnée clé : "faire des erreurs, c'est apprendre"! Cela prendra tout son sens dans ce post, mais c'est bien mon état d'esprit quand je travaille comme cela sur des pièces...

Air assist en place, il est temps d'expérimenter de l'aluminium. Step down is 0.2mm, et du materiel plus dur peut être envisager en abaissant le step down...
 

Matériel fixé, chemins définis, et outils triés...
 

Il n'y a plus qu'à lancer et changer les outils quand c'est demandé...






 

Ensuite après un peu de nettoyage, parce que c'est requis (ne dites surtout pas à ma femme que je sais me servir d'un aspirateur, SVP  :hehe: )...


 

La finition est excellente... Maintenant, je n'ai traité qu'une seule face, et les face inférieures devront être trouées et des filetages ajoutés...
J'ai d'abord envisagé un pièce imprimée pour tenir la pièce... Mais cela ne convenait pas et j'ai décidé d'utiliser l'étau avec la plaque préparée au fablab...

Cela dit, je n'avais jamais prévu de l'utiliser dans cette configuration, et et lorsque j'ai dessiné la pièce pour aligner le point de référence de l'étau, j'ai donc un offset à intégrer pour l'origine du travail. J'ai mis 4 mais c'était une erreur (minime, mais erreur quand même).

J'ai surcompensé l'erreur sur la seconde pièce donc le pod sera toujours centré, mais je vais devoir compenser sur la pièce arrière (ou refaire ces pièces un peu mieux). Je ne sais pas encore, on verra...
 

Dans tout les cas, j'ai fait ces pièces, et même avec une erreur d'un demi millimètre (au total), je suis content du résultat... Et je verrai comment faire mieux la prochaine fois...

 

Avec un peu de recherche, je me rend compte que j'aurai dû utiliser la probe manuelle pour définir l'origine de mon travail pour les faces supérieures et inférieures...

 

[silvertriple]

Hier, j'ai fait une erreur... J'ai décidé de refaire le job aujourd'hui une fois de retour, mais de la bonne manière cette fois-ci...

La définition des côtés était déjà parfaite, j'ai juste décidé de le refaire une nouvelle fois de la même manière.
 
Ensuite, il fallait s'occuper des faces inférieures et supérieures. J'ai juste changé la façon de setuper l'origine du travail, en utilisant la probe manuelle X, Y, Z, comme montré dans le post précédent...
 
Une petite chose à considérer c'est que la pièce doit être suffisament large pour définir la position X,Y. Une pièce n'est pas assez large, mais 2 permettent de le faire. Avec un pin inséré dans l'un des deux trous pour s'assurer que les pièces sont alignées et c'est bon... Une fois lle travail fait pour une pièce, on swap, on refait la définition de l'origine (à moins d'être 100% sûr de la position) et on relance le gcode pour l'autre pièce. Et on répète avec le second gcode pour les faces supérieures.
 

Et oui, j'ai aussi défini les filets...

 

Et en comparaison, vous pouvez voir de vous même la différence entre le résultat d'aujourd'hui et celui d'hier (marqué D pour Defect). Note pour moi même : ne pas refaire cette erreur
 

[silvertriple]

Leçon apprise hier : Des vis ne sont pas suffisamment précises pour fixer une position...
 

J'ai décidé d'une approche reposant sur des pins de centrage.
J'ai un reste de découpe disponible, je vais m'en servir comme support... Percé 3 trous pour fixer la position et 3 autres juste après pour la fixation...
 
Et fixé mon stock au dessus (il a été préparé avec la même définition de base que celle utilisée pour définir les support (juste changé le diamètre du trou de vis et ajouté un contour).
 

Ensuite j'ai commencé à couper les poches, les trous et chanfreins, et le contour...
 

Ensuite retourné la pièce et réappliqué la même operation, en incluant les trous et filetage pour les steering rods...

 

Ensuite, il fallait passé au coté...Pour cela j'ai ajouté des trous pour les plots de centrage dans les premières pièces faites hier...
 

Puis commencé les opérations...

 

Pour finir, j'ai repositionné mon support contre l'ancre, et appliqué un contour pour la découpe finale, avec une fraise plus petite et un offset d'un dixième de millimètre pour éviter de faire la moindre erreur...
 

Leçons apprises :
- L'origine du travail basée sur l'une des ancres définie par la machine avec le bracket en L c'est idéal
- Le support idéalement ne doit pas être déplacé pendant les opérations, ou à défaut fixé pour correspondre à un point de référence donné (ancre 1 ou 2)
- Les plots de centrage permettent une bonne précision (plots de 4mm de diamètre, trous de 4.06mm de diamètre)

[silvertriple]

Le diamètre des trous des pins de centrage a été fait avec à 4.06 parce que 4 n'était pas assez...
Mais j'ai décidé d'être plus méthodique cette fois-ci...
 

Conclusion du test avec des plots de centrage de 4mm :
- 4.01 mm est parfait pour la base : ça rentre et ça ne bouge plus, faut forcer pour sortir la pièce
- 4.02 mm et le plot glisse parfaitement...
- et plus on ajoute, plus il y a de jeux... J'aurai pu faire les uprights avec plus de précision...

La précision est parfaite est le résultat de ce test sera utilisé dans la confection de mes prochaines pièces...

[silvertriple]

Une autre pièce faite hier... Avec des fails, de l'apprentissage et du refaire, mais mieux...

Le pod moteur de ST-1 SP avait une pièce encore manquante : la pièce arrière... En planifiant ce que j'allais faire, j'ai décidé de faire le chanfrein en utilisant une poche avec un fraise à bout plat parce que je pense que c'est ce qui donnera le meilleur résultat... J'ai donc commencé par dessiner des supports...

Ensuite, j'ai commencé par faire mes deux support, pour les utiliser plus tard...
 

Ensuite, j'ai utilisé un stock d'aluminium de 10mm réduit à 8 par une poche, et un contour pour définir mon point de départ... Sur lequel j'ai engravé un logo
 

Ensuite, l'étape suivante était de percer et fileter les deux cotés de la pièce... Spoiler : j'ai du refaire ma pièce 3 fois en ajustant la méthode deux fois pour avoir la pièce correcte à la fin.

La première méthode n'était pas bonne car la pièce n'était pas fixée assez solidement...
 

La deuxième méthode n'était pas bonne car j'ai voulu aller trop vite, en définissant mon origine à partir de l'ancre et de l'épaisseur de mon support gauche, et du coup, mes trous n'étaient pas centrés.
 

J'ai réappliqué la même méthode de fixation pour la troisième pièce mais en setupant mon origine avec la probe manuelle. Leçon apprise : quand de la précision est nécessaire, ne pas faire d'hypothèse à partir de la position d'origine et d'un valeur ajouté quand celle-ci n'est pas issue d'un travail à la CNC...

Ensuite, j'ai fixé ma pièce dans le support défini pour la dernière opération et effectué la poche de 2.5mm avec une position d'origine moins important car un offset sur le contour de la poche permettait d'éviter tout problème de précision...
 

Et voici où on se trouve maintenant...

 

Au final, l'usinage en CNC demande de la précision et une bonne planification.
Clairement, essayer d'aller vite ne va pas aider : prendre le temps de s'assurer que la pièce est bien positionnée et que l'origine du travail est définie correctement sont les points les plus importants de chaque étape...

[silvertriple]

J'ai redessiné la pièce avant pour l'adapter à l'usinage CNC...


 

Mais dessiner une pièce n'est pas le plus compliqué. Le plus compliqué est vraiment de réfléchir à la façon de procéder pour la réaliser... A cause de la partie ronde, je vais devoir me servir du 4ème axe (c'est la seule façon que je vois de procéder pour permettre l'angle à 90° aux deux bouts du cylindre pour permettre le centrage de la pièce dans les clamps...

Cela veut dire comprendre comment utiliser le 4eme axe... Et c'est là que commence e fun...

Makera CAM support seulement les chemin d'outils de type relief sur le 4eme axe à ce stade. Cela veut dire qu'il fat penser la pièce en 5 étapes de fabrication : la partie cylindrique d'abord, et ensuite les 4 faces une fois que la partie arrondie est faite...

Mais avant de s'attaquer à de l'alu, il me faut comprendre comment faire avec le 4eme axe et où positionner le travail.
J'ai défini un stock dans Makera Cam avec un cylindre du diamètre voulu et de la longueur voulue... Et juste en regardant au chemin d'outil, j'avais déjà un petit doute sur la façon dont cela allait se passer... 
 

J'ai mis mon 4eme axe, un stock d'époxy, et go...
 
Avec un step down de 1mm, l'epoxy est assez rapide à couper...
 

Premiers apprentissages :
- le diamètre n'est pas conforme à l'attendu. Le "Rotation Z-offset" nécessite un petit massgae (bon, je n'aurai pas du jouer à ça avant l'aluminium).
- les passes brouillons et finitions ne peuvent pas être faites dans un seul gcode : la valeur A correspond à la rotation continue d'augmenter pendant un chemin d'outil, et le second chemin d'outil commençant à 1 = 0 il faut faire tourner dans l'autre sens et cela prend autant de temps que la première passe pour y revenir avant de commencer à faire le chemin d'outil suivant. Bref, on préfèrera deux gcodes séparés et opérer un shrink de la valeur A pour la remettre dans l'intervalle 0-360 avant de commencer le second g-code.
- le calcul du tool path calculation ne tient pas compte du diamètre de la fraise durant un calcul de relief sur 4 axes : cela veut dire que si l'on a besoin d'un cylindre de 54.2 mm, il faut ôter le diamètre de la fraise dans la longueur du cylindre demandé pour en tenr compte...
- l'origine du travail par défaut ne prend pas en compte la taille du mandrin, il faut donc include un offset (à peu près 30mm) pour que le cylindre soit découpé là où il faut...
- J'ai mesuré une déviation sur le diamètre du cylindre par rapport au diamètre en input avec la plus grande valeur du côté du mandrin (à peu près 0.15mm de moins en diamètre côté mandrin que coté tailstock)

En prenant tout ça en compte il est temps de travailler de l'aluminium... 

 

Nouveau apprentissages  :
- la déviation est moindre avec l'aluminium qu'avec l'époxy : avec de l'aluminium, on a moins de 0.05mm de déviation sur le diamètre. C'est peut être parce que l'époxy est plus flexible et que la descente est plus rapide avec l'époxy (1mm au lieu de 0.2mm)
- Mon cylindre est trop petit de 0.3mm. Je peux facilement contourner le problème en ponçant le bas des parties supérieure de la fixation, et si je e fais pas d'autres erreurs sur cette pièce, je ne suis pas sûr de la refaire... Mais une leçon claire à tirer : ne pas modifier le rotation Z-Offset en se basant sur des données issues d'un matériel flexible... J'ai remis la valeur initiale
- C'est visible sur la partie cylindrique que cela n'a pas été fait sur un tour, mais c'est fonctionnellement acceptable. Un êu de ponçage au grain très fin permettra d'avoir un fini plus propre...

Je vais maintenant m'attaquer à la seconde partie du casse tête : positionner la pièce pour les 4 prochaines faces à travailler... Le challenge principal sera de localiser le centre de la pièce...

[divers]

@silvertriple chez Makera vendent ils des plateaux 4 mors pour adapter sur leur quatrième axe, ce serait très pratique et utile.

[silvertriple]

il y a une heure, divers a dit :

@silvertriple chez Makera vendent ils des plateaux 4 mors pour adapter sur leur quatrième axe, ce serait très pratique et utile.

A ce stade, non... Et je ne suis pas vraiment étonné, les fonctionnalités disponibles en 4 axes sont limitées avec Makera CAM, au moins pour l'instant...