Kachidoki

Rigolo, à croire que les makers ont tous eu des bombinettes. Ma première c'était une Polo G40 T3. Une voiture incroyable avec laquelle j'ai passé de bons moments de jeunesse, et quelques frayeurs aussi.

Hello, Bof, ça m'a fait ça avec ma première voiture de 91, j'étais encore enfant lorsqu'elle a été mise en circulation, mais les suivantes je ne me suis même pas retourné lorsque je suis repartis au volant des nouvelles... Faut dire que quand je change c'est par choix alors que la première, ben c'est la première. Et pourtant j'ai revendu ma DE200 qui était ma première imprimante 3D pour... une i3 MK2. Je me dis souvent que je remonterai un clone de la DE200 un jour juste pour la nostalgie. Bref, j'ai revendu ou donné toutes mes anciennes imprimantes sauf la CTC i3 Pro B que je n'aurais même pas fait l'affront de donner tellement c'était une machine naze. A un moment j'avais 5 ou 6 machines, dont certaines ont pris la poussière des années durant. De temps en temps je bougeais les axes à la main pour dégripper la mécanique. Maintenant je me limite à 3 machines, c'est une espèce de règle que je me suis fixé car il m'arrive souvent de faire tourner deux machines en même temps, de temps en temps trois, mais jamais quatre. Encore que maintenant ça imprime tellement vite que deux me suffiraient probablement.

J'ai branché toutes mes machines sur des prises connectées. Pas uniquement pour le problème d'accessibilité du bouton On/Off bien que ça ait été le déclencheur, mais aussi parce qu'avec PrusaConnect je peux lancer une impression sans bouger mes fesses du transat bureau. Du coup c'est surtout le fait de pouvoir allumer les machines à distance qui me sert le plus. Il m'est arrivé aussi plusieurs fois de lancer une impression avant de partir au boulot, et d'éteindre la machine à distance après avoir reçu la notification d'impression terminée. Concernant le Power Panic, non je ne l'ai pas testé, sur aucune machine d'ailleurs. Tout simplement parce que les reprises automatiques se soldent toujours par des artéfacts visibles à cause du ré-homing, du oozing à la remise en chauffe et de la variation de température et je n'aime pas ça. Mes machines sont toutes derrière des onduleurs, une coupure courte c'est l'onduleur qui prend, une coupure longue c'est de toute manière la perte du print assurée par décollement du plateau, Power Panic ou pas.

Merci @pascal_lb, par curiosité, pourquoi ne t'es tu jamais intéressé aux Prusa ? Pour un nouveau venu je peux le comprendre vu le choix pléthorique, mais pour un ancien c'est étonnant. @electroremy ce n'est pas une "veille" justement. La machine est allumée et ne fait rien que d'attendre un job. C'est comme si tu allumais ton ordi et que tu le laissais attendre un mail. Je ne connais pas bien le marché actuel, mais je pense que c'est la même chose chez tous les constructeurs. Pour l'équerrage, je peux donner la "solution" ici : Détendre les courroies et faire en sorte que les deux côtés de l'axe X touchent la butée exactement en même temps. Voir la vidéo ci-dessous qui n'est pas de moi. Cette vidéo tourne sur le forum de Prusa, et est présentée comme une solution provenant du support, ce que je suis incapable de vérifier. C'est bourrin, mais ça rejoint le constat de ceux qui montent leur kit, les équerres sont en acier assez fin pour être redressées. C'est assez souple pour que la tension des courroies suffise à redresser l'axe, mais ça les déséquilibres, c'est ce qui provoque l'échec de la calibration en Y.

Salut @Lignum Borealis, De ma mémoire lointaine de SketchUp! vu sa couleur tu as la face du cylindre intérieur qui est à l'envers. Il faut que tu inverse la normale de cette face.

Salut, Normalement le couple PETG/PLA ne colle pas, j'utilise tout le temps cette technique lorsque je veux un état de surface nickel sous les supports. Sur la première photo on voit même que le PLA est blanchi au niveau des contacts en zig zag avec le support. Ce qui montre qu'il y a une forte cohésion entre tes deux filaments. Peux-tu tester avec d'autres PLA/PETG ? Si ça colle toujours alors à mon avis tu ne purge pas assez entre les deux filaments. Sinon avec un bridge aussi petit tu ne devrais même pas avoir besoin de support du tout non ? A minima les supports standard devraient être largement suffisants pour avoir un état de surface propre dans ce cas. D'ailleurs pour profiter de l'avantage des supports PLA/PETG, il faut bien penser à ne pas mettre de distance de contact Z, et bien mettre des couches d'interface. Comme pour un support soluble. Sinon on perd tout l'intérêt d'utiliser cette technique.

Il y a quelques années j'avais fait un essai PLA avec supports en ABS. J'ai voulu utiliser l'acétone pour faire fondre le support en ABS. L'ABS a bien disparu, mais voici ce qu'il est resté du PLA après quelques jours de séchage :

Dommage que la S1 pro équipée de vraies courroies donne ce genre de résultats. C'était très commun sur les Creality en bowden mais là... Idem pour moi, une grosse perte de temps et d'argent pour un résultat probablement moins bon qu'une impression parfaite dès le départ (perte de détails, vieillissement etc...). Répare ta machine ou achète-toi une vraie imprimante, ça te coûtera moins cher en filaments, colles et mastics en tout genre. A moins d'être un as de la sculpture, et encore dans ce cas tu aurais plus vite fait de sculpter directement un morceau d'argile.

Pour illustrer, je pense qu'on parle de cette partie : La seule fois où j'ai été obligé d'utiliser ce genre de design, j'ai utilisé une vis partiellement filetée beaucoup plus longue que j'ai recoupé, afin d'avoir la partie lisse en contact avec le roulement. Laisser la partie filetée en contact avec la bague intérieure du roulement c'est aller vers des ennuis. Traction axiale alternative à chaque va et vient de la courroie, matage de la vis ou pire, de la bague et blocage du roulement. Ca m'était arrivé sur l'i3-RDX. Ceci dit c'était avec des roulements chinois premier prix, probablement faits en acier à ferrer les ânes, la bague intérieure s'était littéralement taraudée au contact de la vis après seulement quelques dizaines d'heures...

Salut, Pour t'inspirer tu peux jeter un oeil à l'i3-RDX qui est une IDEX homemade reprenant beaucoup de principes des Prusa i3 MK3. @Guillaume3D en a même redesigné une bonne partie. A partir du moment où la vitesse n'est pas une priorité, une cartésienne reste ce qu'il y a de plus simple et économique à construire et à régler. Autre solution, une seule tête qui embarque deux buses. Il existe des tas de variantes, à bascule, avec une buse qui remonte et même carrément des têtes rotatives par exemple. Certes ça fait une tête plus lourde, mais toujours dans l'idée des 50mm/s, tu peux y aller sur le poids... C'est comme tout, on en veut toujours plus et comme qui peut le plus peut le moins, pourquoi s'en priver ? Donc à toi de bien définir tes critères et de t'y tenir.

Il y a quelques semaines tu avais déjà posté un article plus technique sur le sujet.

Ca c'est @Kyõsuke qui peut répondre. Je ne saurais dire si je valide, juste que ça fonctionne, ni plus ni moins. C'est clairement plus rapide qu'avec un tournevis, mais encore faut-il avoir un outil adéquat. Je regrette que Prusa n'ai pas prévu ce genre d'outil dans le kit d'outillage. Dans la documentation ils parlent d'utiliser une pince coupante qui permet de couper à ras pour aider à soulever les rivets. Au début j'utilisais ma spatule, mais ce n'est guère plus adapté. C'est pour ça que je me suis bricolé mon propre outil lorsque j'ai eu a démonter une bonne partie des panneaux pour remplacer une pièce cassée. Je vais bientôt l'améliorer car il y a encore un détail qui me titille dessus, mais en l'état il est déjà d'une grande aide. Pour le côté rigidité, honnêtement les panneaux ne bougent pas d'un poil, d'ailleurs les poignées de transport sont situées sur ces panneaux, ainsi que le "swing arm". Peut-être que ces rivets en plastique jouent aussi un rôle dans l'amortissement des vibrations, mais là je ne pourrai pas me prononcer. Il y a un paquet de rivets de rechange, mais je n'en ai pas cassé un seul malgré des dizaines enlevés/remis. Ceci dit, à l'usage il sera plutôt rare d'avoir à démonter ces panneaux. Tout au plus le panneau supérieur pour un meilleur accès à la tête s'il y a un problème avec un filament. Ce panneau est fixé par seulement 4 rivets que l'on peut pousser par le dessous avec n'importe quoi qui nous tombe sous la main (un cube de calibration est parfait).

Une vis du plateau chauffant, pour ceux qui se posent la question. La tête de vis était trop haute et empêchait le capot du connecteur de fermer correctement. Avec un plateau flexible "fin" type texturé ou satiné, la buse de ventilation venait frotter dessus. Le plateau d'origine en PEI lisse étant plus épais, ça ne se voit pas forcément tout de suite. Le problème a en effet été corrigé, ce qui est étonnant c'est qu'il n'existait pas pour les machines montées à l'usine.

Tiens, je m'aperçois que j'ai testé plusieurs fois le Zmax, mais encore jamais le XY max. Alors je pose ça là, 250x220mm. Ca passe crème, mais alors faut bien nettoyer les coins où on met toujours les doigts pour manipuler le plateau, car il n'y a plus de rab.

Afin de pouvoir facilement et rapidement "ouvrir" la CORE One, j'ai pondu un petit outil qui permet de ne pas se flinguer les ongles et évite de rayer les panneaux acrylique. Je partage le modèle pour ceux que ça intéresse => https://www.printables.com/model/1276439-prusa-core-one-rivet-tool Très pratique même si j'ai déjà des idées d'amélioration, je l'ai mise à l'épreuve pour enlever 36 rivets afin de déposer : Le panneau acrylique supérieur Les panneaux acryliques latéraux Les tôles pliés latérales En effet j'ai enfin pris le temps de remplacer la pièce du guidage Z droit qui était fendue. Ce qui a nécessité notamment de démonter tout le montant qui est situé devant : Je me faisais toute une montagne de cette opération, la pièce étant en apparence située dans une zone inaccessible, et finalement l'opération m'a pris 20 minutes. En passant, petite photo de la pièce d'origine fendue :