Kachidoki

Ah oui en effet... A vue de nez je dirais que les pistes font dans les 150µm. A mon avis avec une fraise ça va être coton sans arracher tout le cuivre. Peut-être au laser ? A l'ancienne au perchlo ça doit passer. Je privilégierais un transfert de toner plutôt qu'une insolation, plus précis mais plus compliqué à mettre en oeuvre. Ou alors un combo laser/gravure, ça se fait aussi. @electroremy une idée ?

Salut, C'est vrai que les pistes entre les pastilles sont très fines. Ce n'est pas une CNC, mais JLCPCB te fera ça avec une qualité professionnelle pour pas cher.

Au boulot toutes les baies de brassage réseau sont sur onduleur pour éviter un reboot des switchs pour une bête micro-coupure (plusieurs minutes sur les anciens cisco). Mais de temps en temps, on a un switch qui reboote... pile une fois par semaine. En fait ce sont juste les batteries des onduleurs qui sont mortes, et lors de l'auto-test hebdo, pouf coupure de l'onduleur. Lorsque j'étais au lycée, il y avait des travaux sur les bâtiments. Un jour il y a eu une coupure générale de tout le site, une foreuse à choppé les câbles enterrés qui étaient mal indiqués sur les plans. Ils se sont enroulés autour de la tarière et l'armoire électrique à reculé de plusieurs mètres. On a tourné sur groupes électrogène pendant plusieurs mois.

Faut mettre en correlation avec la génération de ta machine. A l'époque où la MK2 était sortie, la concurrence faisait des imprimantes avec des chassis en bois ou en plastique... L'imprimante que j'avais lorsque j'ai acheté la MK2 c'était la DE200 de chez Dagoma, sans plateau chauffant, toute en PLA et tiges de fer, carte mère apparente sous le bed, pas d'écran. L'axe Z était une tige filetée métrique. Donc oui Prusa c'était du haut de gamme pour l'époque pour à peine 1.5x le prix. Dès la MK3 ils sont passé sur des engrenages double sur roulements à aiguilles, et même ça c'est déjà vieux maintenant. C'est pareil pour le cold pull, ce n'était pas courant sur les machines d'époque, où tu prenais le risque de déformer la géométrie en tirant sur le fil. Maintenant le cold-pull est devenue une fonction automatique sur le dernier firmware, même plus besoin de se rappeler de la procédure et des températures. Les façons de faire évoluent (et heureusement, en 7 ans...), mais les vieux manuels restent des vieux manuels. Pour le serrage à chaud, le problème avec la machine allumée c'est que oui tu compenses la perte de calorie dans la clé, mais un court-circuit sur la cartouche de chauffe et bye-bye le mosfet. Heureusement que toutes ces histoires ne sont plus qu'un lointain souvenir de nos jours.

Attention ça a ses limites, notamment la largeur du plat du nez de la buse. Aussi le moindre défaut de co-planéité entre la buse et le plateau fait que l'extrusion pousse le plastique plus sur un côté que l'autre, et tu as des soucis de lignes non jointives si tu pousse trop. Avec une buse de 0.8mm oui sans problème. Je fais déjà des couches de 0.4mm avec une buse de 0.6mm. Il parait oui, mais je n'ai jamais testé cet aspect. En général je me sers de la grosse buse plutôt pour gagner du temps sur les prototypes non fonctionnels ou les gabarits rapides. C'est moins vrai depuis la MK4 et les buses High Flow. Le gain est réduit car de nos jours avec ces machines 32-bit rapides on atteint assez facilement le MVS justement, même avec une buse de 0.4mm. Et ce alors même que le MVS a presque doublé entre les deux générations. Pour ça j'ai hâte de voir ce que va donner l'INDX, les rumeurs laissent penser à un gain de x2 ou x3 par rapport au Nextruder actuel. La Titi's procedure ne s'applique pas entièrement car la Prusa est équipée d'une hotend full metal. Il faut juste bien faire le cold pull et respecter le démontage / remontage à chaud. Si tu ne démonte que la buse pour la remplacer par une autre E3D V6, alors elle devrait se positionner correctement, avec le petit millimètre d'espace entre le bloc et la buse, permettant d'effectuer le serrage à chaud de la buse contre le heatbreak. Il faut surtout veiller à éteindre la machine avant d'aller jouer de la clé à molette près de la cartouche chauffante. Juste un petit conseil d'ami. Pour ce qui est de l'accessibilité, Prusa recommande de démonter la moitié de la tête pour avoir un accès libre. Personnellement je démonte le minimum. Je ne me souviens plus trop pour la MK2, mais généralement déposer le fan duct suffit à pouvoir passer une clé plate pour tenir le bloc alu pendant qu'on desserre avec la douille en dessous. Deuxième petit conseil, utiliser une douille plutôt qu'une clé plate pour la buse. Une buse à 200°C ça brûle les doigts et ça roule vite une fois tombée sur la table. Une douille permet de garder la buse captive pour la mettre en lieu sûr. Cette fonction existe sur les MK2 ? Je ne suis même pas sûr qu'elle existait sur les MK3 déjà.

Salut, Il n'y a techniquement pas de limite à la taille de la buse que tu peux mettre, tant que tu respectes le MVS. Bon après si tu mets une buse de 2mm, le filament risque de passer au travers sans fondre. Une approche alternative serait d'utiliser une largeur d'extrusion plus importante, sans changer de buse. Avec une buse de 0.4mm j'utilise une largeur d'extrusion jusqu'à 1mm sans problème.

Puisque le plateau est parfaitement plat, la compensation de défaut de planéité est effectivement automatique => Rien à faire. CQFD.

Salut, Petit retour sur ce bobineur "bambu". J'ai enfin terminé le mien. Oui pas très original sur les couleurs. Toutes les pièces en "rouge" sont en PETG "change color" pas très sec d'Arianeplast. Elles ont été imprimées sur la MK4S en buse de 0.6mm. Le chassis est sorti en 6h20 avec des couches de 0.25mm. Les engrenages sont en PETG Jet Black de chez Prusament, imprimés sur la CORE One. Pour les axes c'est du PLA Jet Black de chez Prusament, imprimés sur la XL. Honnêtement je savais que ça n'allait pas être simple à fabriquer car il y a eu des évolutions du design, et si on ne connait pas le modèle on s'y perd dans les pièces qu'il faut imprimer et les anciennes. Sans parler des mods. Bref, j'ai imprimé des pièces en trop et j'en ai réimprimé d'autres aussi. Mais là où je n'avais pas prévu le coup c'est qu'étant donné la popularité du modèle, je m'attendais à un montage facile. Que nenni. Déjà les axes sont ronds, de pile 8mm dans le design. C'est censé être imprimé à plat. Inutile ne dire que la première fournée d'axes n'est jamais rentrée dans les roulements, même au maillet. J'ai refait plusieurs fournées avec des ajustements différents avant de trouver le compromis qui va bien. Ma technique pour les axes avec un côté hexagonal est la suivante : On tourne de 60° et on coupe la base à la hauteur du méplat (0.85mm), sans toucher à l'échelle. Ca rentre en force dans les roulements, il n'y a plus besoin de supports et la clavette est imprimée dans une orientation qui la rend beaucoup plus résistante. Parlons-en de cette clavette. Au premier assemblage j'ai imprimé les pièces "d'origine" (cet axe n'avait pas de clavette) et j'ai suivi le tuto vidéo de montage. Et bien une fois tout assemblé j'ai eu l'engrenage de la navette qui ne tournait pas... Ce n'est qu'après que j'ai découvert cette version "anti-slip" (en anglais hein ). Dernier détail, avec des roulements partout je trouve dommage de ne pas en avoir mis deux de plus pour la bobine elle-même. On se retrouve avec un frottement bruyant plastique contre plastique, ça peut chauffer et fondre. Et je ne parle pas du bruit de clac-clac de la couture du moyeu, si j'avais su je l'aurais mise en aléatoire. Du coup en attendant de trouver mieux, j'ai utilisé du scotch cuivre pour bricoler des paliers. Ca glisse mieux, c'est auto-lubrifiant et ça dissipe la chaleur. Côté utilisation, c'est un peu galère à régler, les vis sont dures à tourner dans le plastique (PETG), mais si on ne change pas de largeur de bobine tous les jours, on ne le fait qu'une fois. Concernant les vis de réglages, je les ai rentré au fer à souder dans leur capuchon moleté, comme pour un insert. Même avec leur tête ronde elles tiennent le coup. Côté moyeu, je n'arrive pas à me faire au pas à gauche où on bloque la bobine en "dévissant" l'écrou, mais ça viendra avec l'habitude. Je pense que je n'utiliserai jamais la manivelle, trop lent sans la démultiplication et trop peu pratique. Ca sera soit la perceuse, soit à la main directement sur l'axe, je trouve ça plus pratique que la manivelle qui a tendance à faire sauter l'engrenage. Passé toutes ces embûches et découvertes, le système fonctionne bien et j'ai déjà rembobiné deux bobines en un clin d'œil et sans me fatiguer. Prévoir un serre-joint pour fixer le chassis à la table lors de l'utilisation, ça reste une construction légère qui bouge facilement. A+

Pourtant il y en a plusieurs de dispo ? Sauf si c'est le PCCF que tu voulais, lui est rarement en stock. Tu es peut-être tombé sur les anciennes références, avant le passage en bobines NFC. Ils ont tout soldé pendant le Black Friday pour écouler les stocks.

Facile c'est marqué dessus, c'est une NOVA5e360T-H1540 de chez Nissei Plastic

Je ne sais pas si c'est pareil avec les plateaux bambu que chez prusa, mais on va supposer que oui. Sur les plateaux PEI texturé, l'acétone est interdit. Ca dissout le liant (la colle) des grains de PEI et assez rapidement ces grains vont se retrouver collés sous les pièces, arrachés du plateau. Sur le PEI lisse c'est acceptable mais il ne faut pas en abuser non plus, le PEI devient cassant à la longue. Sur les plateaux neufs, il arrive que l'accroche ne soit pas suffisante. En plus de l'eau bien chaude et liquide vaisselle, il ne faut pas hésiter à il passer un bon coup d'éponge gratte gratte pour micro-rayer la surface, et faire "apparaitre" le PEI caché sous la colle. Ne pas frotter comme un dingue non plus, quand je dis "faire apparaître" ce n'est qu'une image. Pas d'inquiétude, c'est invisible. Penser à utiliser une éponge neuve. Celle qui a déjà servi pour la vaisselle est probablement plus grasse que le plateau...

Peut-être essayer de fumer au laser ?

Si ça passe à ce prix c'est top. C'était le prix d'une MK4S d'occasion l'année dernière. Heureusement, ça "redevient" vrai, car du temps des i3, il y avait énormément de clones de Prusa portant le même nom, mais de mauvaise qualité. Pour la CORE One ça n'existe pas à ma connaissance.

J'ai du remonter le fil de discussion pour savoir de quoi on parle. Si on parle bien du contrôle de débit automatique, il n'y en a pas sur la CORE One. Comme @JoOj je crois qu'il n'y a que BBL qui fait ça. Aucune idée sur l'efficacité du truc mais pour le moment je m'en passe très bien, tout comme les IA de détection de spaghettis.

Pourtant je t'assure, même sur ton ancienne tu peux régler le diamètre et le flow depuis le slicer dans le profil de ton filament : Sur le Generic flex le coef et même de 1.15 pour la MK2S alors qu'il n'est que de 1.08 pour la MK4S. Dans les deux cas ce n'est pas rien et ça montre que c'est dépendant de l'extrudeur, pas uniquement du filament. Tu imagines si on sliçait tout pour 1.75mm et 100% de flow, pour ensuite rajouter +15% sur une imprimante ou +8% sur une autre ? Utiliser le réglage du flow sur la machine pour compenser le diamètre est un mauvais usage de l'outil pour moi. C'est comme monter le chauffage pour compenser une fenêtre qui laisse passer l'air. Ca fonctionne, mais ce n'est pas l'option la plus judicieuse, il vaut mieux compenser sur le profil de la fenêtre en lui ajoutant un joint d'étanchéité. PS: Photos envoyées à Arianeplast.