V3DP

Les problèmes arrivent avec le Cartographer V3 ... J'ai récupéré des MCU Communication Lost sur le Cartographer, aléatoires et sans raison évidente au niveau de la log Klippy. Pas de surcharge. J'ai changé de cable pour tester avec le cable fourni par Cartographer3D, mais toujours des pertes de communication. Sujet en cours sur le discord de Cartographer. Après pas mal d'échanges sur Discord, j'ai flashé le Cartographer avec un firmware prévu pour des machines comme la K1 qui ont un SOC poussif, la X Max 3 est potentiellement dans le lot... Donc flashage via Katapult et tant mieux car pour passer en mode DFU sans tout démonter c'est pas possible. Et recalibration complète. J'ai relancé une petite impression pour voir, avant de relancer un job plus long qui faisait l'erreur de communication. A suivre.

Généralement l'ASA, c'est plutot dans les 80 - 90°C, soit proche de la température de transition vitreuse du matériau. Il faudrait vérifier sur la fiche technique du fabricant la température du plateau recommandée et partir sur cette base, en prenant la valeur haute dans un premier temps, si c'est une fourchette qui est donnée. Ensuite on peut affiner de +5°C si ça se décolle ou en allant vers la fourchette basse si on a des soucis de surchauffe sur les premières couches.

Les photos des pièces imprimées en PLA montrent un souci de remplissage des dents sur la denture externe. A voir les paramètres soit de moteur de slicing ou de largeur de trait ne sont pas bons et il manque de la matière au tiers de la dent. Donc bien plus fragile. Une solution est de passer sur le moteur de slicing Arachnee si présent dans le slicer, sinon réduire la largeur de trait. Globalement on peut jouer de +/- 20% du diamètre de la buse sans soucis. Au delà, c'est possible, mais pas avec toutes les matières, il faut faire des essais. Par exemple une buse de 0.4 peut descendre à une largeur de trait de 0,3 mm et monter à 0.5 mm sans trop de soucis avec du PLA. Il faut également vérifier les paramètres qui filtrent les gaps dans les périmètres et l'infill.

C'est un peu contre intuitif, mais les filaments chargés sont certes plus résistants à la traction, la flexion et parfois l'impact, mais cela dégrade leurs performances en matière de résistance à l'usure. Les fibres dures ont tendance à se séparer du liant du fait des frottements et de la pression. L'usure est assez rapide sur des engrenages. Vu que la pièce d'origine est en thermoplastique. soit prendre un PA 6/66 de bonne qualité, bien séché dans un sécheur qui monte à 80°C minimum pendant 12 ou 24h, imprimé avec les bonnes températures et le bon débit dans une machine à minima à chambre fermée et surtout lui faire faire une reprise d'humidité dans un bain d'eau à 40 - 50 °C pendant 24h.Ainsi le PA devient moins cassant, tout en gardant ses caractéristiques mécaniques. Sinon, si la pression sur la denture est élevée, l'option PC est à envisager, mais il faudra prévoir un graissage. Le PC / PTFE pourrait être bien, mais ce n'est pas simple à imprimer.

Oui, on peut imprimer toute la bobine sans devoir re sécher. Si on fait une interruption, pas plus de quelques jours, plus il faut re sécher. Du moins pour du PA, pour le PEEK je ne suis pas équipé.

Pas trouvé de solution. Séchage avant chaque utilisation. Pourtant ils sont dans des sacs en mylar avec silica gel, le tout dans une grande boite IKEA Samla avec joints + clips maison pour la fermer et 1 kg de silica gel dans la boite. Pour l'impression, j'ai des dry boxes maison sur roulements avec 1kg de silica gel et tout est raccordé avec des raccords rapides.

A voir il manque des congés de raccordement sur ce modèle 3D. Si la pièce en nylon ne tient pas alors qu'une pièce en PLA tient, c'est que la personne qui a imprimé a soit utilisé un nylon type PA12 ou mélange de PA12 avec un PA6 au lieu d'un PA6/66, et/ou plutôt n'a pas fait sécher assez sa bobine et/ou des paramètres de température hotend / plateau / chambre pas assez élevés.

Plutôt du PVA. Ca marche très très bien car le TPU va adhérer sur le PVA, ce qui n'est pas le cas sur le PLA. On peut faire des pièces complexes avec des surfaces très propres et pas de soucis pour retirer les supports, ils s'arrachent en douceur ou au besoin un tour dans le bain d'eau à 45°C. Limitation il faut une machine double extrusion et non pas des AMS et consorts.

C'est un peu la même idée que le bac plein de silica gel sec pour sécher une bobine. Le souci c'est le temps qu'il faut pour sécher à froid la bobine, qui se compte en semaines. Tu veux dire qu'après 6 minutes tu tires de la vapeur d'eau en sortie de pompe ? C'est normal, c'est l'eau contenue dans ton filament qui est relarguée et à froid c'est plus difficile qu'à chaud. La méthode qui marche le mieux pour moi, c'est chauffer (x-1) heures à la température préconisée de séchage sans faire le vide, et seulement tirer le vide dans la dernière heure et maintenir la pompe environ 30 min après avoir atteint le vide cible.

En théorie oui, en pratique c'est l'inverse pour nombre de matières qui ont une viscosité à chaud relativement faible : comme en 0.6, la section de passage de la matière est de 2,25 fois plus importante (0,28 mm2 vs 0,12 mm2) on peut passer avec une matière un peu plus visqueuse. De fait pour une même température, on a une MVS qui est supérieure. Si on travaille en bridant à la MVS, on est bien plus rapide avec une buse de 0.6mm et on a fait un mur de 1.2 mm en 2 tours au lieu de 3. Même chose pour les top/bottom car on monte sans problèmes à une largeur de trait de 0,72 mm. Le point du remplissage peut se discuter, car une buse de 0.6 permet de faire des ponts plus longs plus facilement (du fait de sa section). Par contre ils sont moins jolis pour la première couche sur le remplissage. Comme les traits sont plus épais, à espacement identique, le remplissage est plus résistant mécaniquement. Généralement garder le même taux de remplissage fonctionne très bien.

@KpDp_3D Ca marche bien, par contre c'est plus cher que du caviar .....

Oui pour du 95A Oui pour la distance. La Loctite 3090 est une colle structurelle cyanoacrylate bi composant, c'est beaucoup plus résistant que de la cyano standard type Loctite 424, qui est déjà plus résistante que la superglue 3

@tranbert J'imprime du TPU avec des couches de 100 microns sur mes X Max 3 avec les extrudeurs modifiés par du "vrai" Bondtech LGX. Pour les aimants, si c'est ouvert, je les colle à la colle structurelle (Loctite 3090) dans un logement légèrement plus grand (un peu comme @KpDp_3D) Les aimants en Néodyme sont assez puissants, par contre le champ diminue assez vite. Dans un projet client, j'avais réalisé des 'pots' en PLA chargé de fer magnétique pour guider le flux. L'aimant était dans son pot, lequel était fixé dans la structure et l'autre face n'avait que quelques dixièmes de millimètres avec les aimants en face.

Après 6 mois d'utilisation de mon étuve à vide pour sécher mes filaments techniques ou pas, je me suis aperçu que, même si on fait bouillir de l'eau à température ambiante sous vide (voire moins, ma pompe descend à 0,03 mbar avec de l'huile neuve), cela ne suffit pas à sécher les filaments. Il y a des vidéos de CNC Kitchen sur le sujet. Il faut chauffer comme si on ne faisait pas le vide pour que l'eau puisse être relarguée par les thermoplastiques. On ne fait que gagner du temps sur le séchage avec l'étuve à vide. C'est pour ça que j'ai opté pour des drybox maison avec roulements, dessicant pour l'impression et une étuve à vide pour le séchage. Par contre je me limite à 4,5 kg de matière par bobine pour rester dans les 300 mm de diamètre. Avant j'utilisais un four à chaleur tournante étalonné et les memes drybox. Le tube PTFE, dans mon cas assez long (les drybox sont sous le plan de travail), fait office de frein pour éviter que la bobine ne se déroule plus qu'il ne faut.

C'est plutôt juste comme interprétation, sous réserves que Sunlu ait bien fourni des données sur la base de pièces imprimées en 3D et non pas injectées. Je suis perplexe a la vue des données de leur TDS, auquel cas la comparaison est biaisée. J'aurais tendance, sur la base des données d'injection à dire que les deux sont assez proches, avec le Novamid plus raide (module de Young plus élevé) et une déformation plastique plus importante avant rupture. Après avant d'arriver à imprimer des produits techniques (hors grand public), il faut l'équipement, la méthode et un peu d'expérience pour que ça marche (et quelques fois pas du premier coup).