V3DP

Bonnes nouvelles si tu progresses dans tes impressions. Octoprint Octoeverywhere pour Klipper peut être ajouté sur la version Klipper d'origine. C'est dans KiAUH (accès via SSH). Par contre il ne faut pas faire de mise à jour sur les autres composants, sinon tu vas planter ta machine.

Justement le thermoplastique est un matériau qui fait du retrait en refroidissant car la structure moléculaire s'organise (c'est vrai aussi pour presque tous les matériaux lorsqu'ils changent d'état). Ce retrait n'est pas linéaire, il dépend des masses en jeu en un point donné. C'est ce qu'on appelle du retrait différentiel. C'est un phénomène bien connu en injection plastique, mais qui existe aussi en impression 3D. Sa forme la plus courante est le warping, mais il existe de nombreux phénomènes qui peuvent amener à corriger le dessin pour obtenir le bon résultat au final. Un exemple typique en injection est celui de la boite.... le moule n'est pas avec les parois à 90° du fond ....

Il faut imprimer ces pièces une fois normalement et une fois en les faisant tourner suivant l'axe Z de 45°. C'est la comparaison des deux séries qui est importante. Idéalement même largeur / longueur.

Ca m'intéresse de voir comment tu as fait, une fois que tu auras testé.

Il faut aller sur le site du fabricant et télécharger sa TDS (Technical Data Sheet) normalement c'est fiable. C'est juste parfois compliqué à interpréter car les normes et les unités de mesures sont différentes d'un fabricant à l'autre. Mais pour la HDT, il n'y a que 2 normes (A et B) en fonction de la charge appliquée et une seule unité de mesure , le degré centigrade.

@Premium Vu que tu as ton idée dans la tête, je ne vais pas continuer à fournir des conseils sur la base de mon expérience de 10 ans d'impression pour mes clients.

@electroremy@bblt Il faut bien lire les TDS des matériaux pour chaque fournisseur / grade, car ça varie en fonction des formulations et des 'poudres de perlimpinpin'. C'est vrai pour toutes les caractéristiques mécaniques et thermiques. Donc pas possible de se fier uniquement à la matière de base. Par exemple Polymaker a un ABS/PC avec une HDT à 110°C de mémoire, alors que généralement on est à 90-95°C. Mais la part de PC est plus élevée....

@Premium Ta machine n'est pas une cartésienne mais une CoreXY. Et un des soucis sur ces machines c'est que pour faire une ligne droite, il faut que les 2 mouvements X et Y interviennent en synchronisation.... D'où problèmes de précision / équerrage si les mouvements ne sont pas parfaits. Donc contrôle des tensions des courroies et des points durs + graissage. Aussi il faudrait contrôler le jeu de la tête d'impression dans ses guidages. Ca peut être aussi ça la cause, une fois éliminé les pistes des mouvements X et Y. Pour ce qui est des coins, une bonne calibration du filament (température, débit, pressure advance, cornering) permet d'avoir de très bon résultats. Les machines de dernière génération ont beaucoup évolué et demandent beaucoup de précision dans les calibrations et les contrôles et souvent une manière de réfléchir quelque peu différente.

Le Cartographer va aller lire la valeur de la température de la hotend pour la réalisation du 'Touch'. Et il a besoin qu'elle soit à 150°C si on descend ou on monte au dessus pendant la séquence de calibration du 'Touch" il génère une erreur et l'impression s'arrête. Je ne connais pas la marge d'erreur acceptée, mais c'est au plus 1°C à voir.

Si c'est une cote fixe quelque soit la dimension de la pièce, j'irai chercher du coté mécanique de la machine dans un premier temps : recherche de points durs et graissage des axes X Y et tension des courroies. Est-ce que l'équerrage des pièces est bon ? Pour la tension des courroies, pas mal de méthodes, le tensiomètre est assez rapide et facile à interpréter (mesure objective directe) Cette précision gagnait à être donnée dès le début, ça aurait permis de ne pas aller chercher du coté des calbrations du filament.

On en revient à ce que je t'ai dit précédemment, ne pas jouer sur le débit, mais faire des cubes de calibration et dans les paramètres du filament mettre le coefficient de retrécissement que tu as mesuré sur tes pièces de calibration. Sur les pièces compliquées, si la précision n'est pas celle attendue, même après cette calibration, il faut imprimer une pièce de test, faire sa métrologie et corriger en CAO les écarts sur les cotes fonctionnelles.

D'expérience ce n'est pas exact. Le PLA a un retrait faible, mais pas nul. Il n'est pas le même dans le plan XY et dans le plan XZ ou YZ Si on cherche une précision du 1/10eme comme toi, il faut faire une calibration et jouer sur le paramètre rétrécissement. Pour info, un PLA plutôt standard, FormFutura ePLA, a un coefficient de retrait de 99,82% en XY. Et un autre PLA de chez FormFutura, Bulk PLA, de 99,7%. Ce qui fait 2 à 3 1/10 eme de moins sur un modèle de 100 mm de long. Nous sommes d'accord et je l'ai dit précédemment, mais sur une pièce plutot grande ça ne suffira pas. De plus cette méthode va aller au détriment de la qualité de la surface supérieure de ta pièce par une sur extrusion comme tu l'as dit fort justement.

Sur Orca, mais il doit y avoir la même chose dans Bambu Studio, vu que c'est un fork Pour les trous, dans les paramètres d'impression. Le paramètre de compensation du contour peut être utilisé dans de rares cas, lorsque malgré une bonne calibration du filament, on a un dimensionnel qui n'est pas respecté. Personnellement, je préfère dans ce cas modifier ma CAO pour prendre en compte précisément les différences après avoir fait la métrologie d'une première pièce. Désolé, je travaille en anglais, c'est plus pratique pour échanger avec les supports techniques et les clients.

Il ne faut pas jouer sur les eSteps ni sur le débit pour corriger le dimensionnel, car cela ne compense pas le retrait de la matière. (les eSteps ne dépendent que de la distance réellement extrudée par l'extrudeur pour un filament au diamètre nominal - c'est une calibration initiale de la machine au niveau du FW) et le débit ne va corriger que sur l'épaisseur des périmètres, ce qui n'est pas suffisant avec des matières qui font du retrait. Il faut agir au niveau du profil du filament et ce pour chaque filament / diamètre de buse et non pas au niveau du profil d'impression. On peut appliquer les mêmes valeurs pour des couleurs différentes d'un même filament / fabricant, c'est une approximation, mais souvent plutot précis. Il faut faire une calibration dimensionnelle en imprimant un cube relativement grand (50 * 50 * 50 mm ou plus) et corriger les coefficients en XY et Z du slicer après avoir mesuré les cotes réelles de la pièce une fois refroidie à température ambiante) Pour les trous, c'est au niveau du profil d'impression et ça dépend surtout du diamètre de buse, donc plutot simple à régler. C'est peut-être fastidieux, mais cela permet d'atteindre une précision du 1/10 mm, répétable.

Aujourd'hui changement de buse et de matière avec le Cartographer. La première couche est impeccable, pourtant on est passé à un TPU ou le plateau est à 40°C. C'est vraiment ce que j'espérais avec cette sonde : automatiser les réglages après un changement de matière et/ou de buse.