CR-10 et Ender 5 de Yopla

[yopla31]

Bon, j'ai fini le montage du Lit chauffant 220v/750w, sans fusible malheureusement. Je le rajouterai dès qu'il me sera livré. En attendant, boîtier d'UC, chassis et plateau sont reliés à la terre.

Les montées en température du plateau sont impressionnantes. Il passe de 20° à 110° en quelques minutes. Il faudra que je fasse des tests chronométrés, car c'est de l'ordre de 2 ou 3 mn y compris le temps de stabilisation ! maintenant c'est la chauffe de la buse qui parait longue !  Et tout cela sans isolation du dessous !

Justement, l'isolation du dessous, parlons-en. Initialement imprimé en PLA 3D870, les pièces se sont déformées sous l'effet de la chaleur. Il me faut donc les imprimer en ABS. donc les premiers essais porteront sur ces pièces.

Les premiers essais d'impression ABS ont donc commencés depuis hier, et c'est une catastrophe. Je n'arrive à rien. Lit à 110°, extrusion à 245°, avec ou sans bouclier autour de la pièce, avec ou sans radeau, avec ou sans Uhu, avec ou sans laque Vivelle Dop extrême, avec Uhu ET laque, en augmentant le lit à 115°, en augmentant la température d'extrusion à 255°, même 260°, sur un miroir passé au papier de verre ou pas. Rien n'y fait. Ça wrape plus ou moins, rendant soit, la pièce déformée et inutilisable, soit ça se décolle complètement !

Tous ces tests ont été fait avec l'ABS blanc de ICE. Je vais essayer avec le noir, mais avant je vais tenter d'imprimer mes pièces d'isolation thermique avec le PET renforcé à la fibre de carbon de chez ICE également. J'ai pas encore reçue mes buses en nickel, mais tant pis, je n'ai pas beaucoup de pièces à imprimer en carbon.

Toute bonne idée ou retour d'expérience sur l'impression d'ABS sera apprécié. 

Je n'ai pas encore essayé en variant les paramètres dans l'autre sens, à savoir baisse des températures de lit, voire de buse. Pas non plus encore essayer "la soupe d'ABS", mais là j'ai de quoi en faire de la soupe  :

[rmlc460]

Une petite protection sous le lit, ça a aussi pour effet de protéger les bandages des galets du Y...

Je ne me suis pas encore lancé dans l'ABS, mais ça a l'air coton... Tu as vérifié le différentiel entre ce qui est affiché/demandé à l'écran et la réalité?

[ShagoY]

Courage @yopla31 ! Tu vas y arriver (Et on pourra ensuite se lancer suite à tes tests)  

[yopla31]

Oui, je ne surveille que sur Octoprint pour avoir la courbe et les T° exactes avec décimales.

Je teste le PET carbon. Si ça fonctionne, ça va vraiment faire "riche" des pièces d'isolation thermique en carbon 

Modifié (le) Avril 1, 2018 par yopla31

[yopla31]

Il y a 2 heures, ShagoY a dit :

Courage @yopla31 ! Tu vas y arriver (Et on pourra ensuite se lancer suite à tes tests)  

Grrrr 

1er test avec lit à 50° pour le carbon KO.

Carbon: 1    Yopla : 0

On recommence avec lit à 60°.... 

Carbon: 2    Yopla : 0

Bon on passe à la Vivell Dop eExtreme 

Carbon: 2    Yopla : 1

C'est en 0.3, je perdais patience, et les galets de l'Axe Y, comme le faisait remarquer @rmlc460, z'étaient pas trop contents, et auraient fini par faire la tête ! 

Modifié (le) Avril 1, 2018 par yopla31

[rmlc460]

Ah! la vie revient! Et puis c'est pas plus mal, que ce soit chargé de carbone, ça ne risque pas de se vautrer. Tu fais juste les angles, ou tout l'encadrement?

Tiens, moi je me suis fait ça, pour la partie centrale arrière de mon encadrement: Sortie du lit sur dominos et de la sonde sur connecteur, et sortie sur chaîne arrière. Finalement, j'ai pas suivi, mais tu as pris un lit de 200*300 ou bien?

[yopla31]

Je fais les angles mais j'ai changé la conception. En PLA, je pouvais les rentrer en force. Pour ne pas être ennuyé et standardiser les angles, j'ai une pièce au dessus qui ferme le "sandwich". Ça me permet d'avoir 4 pièces d'angles identiques et je modifie celle ou celles arrière pour supporter le câblage central du lit. Le 1er exemplaire s'imprime :

Pour le lit, j'ai pris un 200x300 venu d'Italie, c'est moins loin que la chine. Et il est vigoureux, le bougre ! Pour un lit à 60° c'est quelques secondes...

Si tu as imprimé en PLA tes pièces, tu vas avoir des surprises quand tu vas monter en température. Regarde la photo ci-dessous, à droite la pièce version1 en PLA Optimus 3D870 non recuit, à gauche la nouvelle version en carbone. Peut-être que recuit, elle n'aurait pas bougé ??

[rmlc460]

Mon prochain combat: nettoyer les raccordements au niveau de la tête...

[yopla31]

Il y a 17 heures, yopla31 a dit :

Bon on passe à la Vivell Dop eExtreme 

Carbon: 2    Yopla : 1

Carbon : 2 Yopla : 4

jeu, set et match ! Yopla affrontera ABS en final ! A vous Cognacq-Jay ! 

[yopla31]

Bon, le montage du hotend E3Dv6 et de l'extruder E3D TITAN est achevé, et quelques retours :

Initialement, je souhaitais faire un premier montage en Bowden du Titan et du hotend E3Dv6, mais dans ma commande j'ai omis l'option "1.75mm Bowden Adapter + £4.50" !

Donc pas d'autre option qu'un montage en Direct Drive, pas de chance pour le mètre de PTFE Capricorn commandé en même temps !

Donc recherche d'un support adapté, et il n'y en a pas énormément ! J'ai fini par sélectionner celui-ci car le BLTouch était obligatoire. Une fois qu'on y a goûté, difficile de s'en passer !

Problème, il faut remonter le hotend et l'extruder d'origine pour imprimer le support !! 

Bon, je n'avais pas démonté à la sauvage, tout était re-montable en cas de retour arrière.

Après l'impression des pièces du nouveau support, recommence le démontage et montage du nouveau système. Le support choisi propose un fan duck un peu difficile à imprimer. Et surtout, si vous choisissez ce support, pensez à fixer ce fan duck avant de positionner le moteur de l'extrudeur. La fixation se fait par le dessous du moteur, donc une fois le moteur monté sur le Titan, impossible d'accéder aux vis.

Pour le paramétrage, j'ai suivi les tutos de cr10.fr. Il faut toutefois noter que la valeur que cr10.fr indique, à savoir 418.5 steps per units et à mettre dans la ligne #define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT   { 80, 80, 400, 418.5 } du fichier Configuration.h du Marlin, est à recalculer avec précision. Cette ligne d'ailleurs ne semble pas être prise en compte par ma CR-10, du moins uniquement pour le E (extrudeur). Après une première impression catastrophique, l"extrudeur étant toujours paramétré avec 95 steps per units ,

j'ai utilisé la méthode recommandée par E3D sur leur site :

Entrer cette valeur (418.5) soit par les menus (Controle\Mouvement\Steps per mm\Esteps per mm, soit par la commande M92 E418.5. C'est plus rapide que de tourner la molette de l'UC pendant des mn !

Pour la 2ème modification, il s'agit de la ligne #define INVERT_E0_DIR false ou true. Pour cette ligne, ce n'est pas très claire sur Cr10.fr. En fait, il s'agit simplement d'inverser la valeur : si true mettre false et réciproquement.

Une fois c'est 2 modifs appliquées, il est préférable de suivre la procédure du constructeur. Engagez un filament blanc ou d'une couleur claire, jusqu'à ce que le filament sorte de la buse.

Faire une marque avec un feutre indélibile sur le filament à un endroit repérable (par ex : entrée du tube PTFE avant le TITAN), commander une avance de 100 mm du filament par la commande gcode ou par Cura ou S3D ou toute autre logiciel permettant d'envoyer des commandes à l'imprimante. Faire de nouveau une marque sur le filament au même endroit que précédemment (par ex : entrée du tube PTFE avant le TITAN). Extraire le filament complètement, mesurer la distance exacte entre les deux marques et calculer la valeur de steps par mm en faisant (418,5 x 100)/(valeur exacte relevée). Pour ma part, j'ai mesuré 102 mm pour 100 mm d'avance demandée. Donc (418.5 x 100)/102 = 410.29 . N'oubliez pas de mémoriser vos commandes par un M500.

2ème test d'impression :

Ce n'est pas trop mal en 0.2 à 200°, à une vitesse de 60mm/s et sans aucun autre réglage de profile, avec un filament chinois très bas de gamme et un réglage d'auto-nivellement réglé à l'arrache à 2h de matin 

Modifié (le) Avril 11, 2018 par yopla31

[yopla31]

Prêt à imprimer :

Le fan duct un peu difficile à imprimer. Après vérification, des fuites par la paroi : colmatage à la résine silicone :

Reste le câblage a rationaliser et gainer :

Ce support est intéressant car il permet un ajustement du capteur BLTouch pour le fixer à 8.3 au-dessus de la buse.

Malgré les apparences, c'est bien du Direct Drive. Le PTFE blanc, c'est juste l'ancien PTFE du montage Bowden d'origine (inutile d'utiliser du Capricorn pour cela) qui me permet d'avoir un filament guidé jusqu'au TITAN.

Le ventilo 30mm livré avec le E3Dv6 est bruyant, et va être rapidement changer par le Noctua 40mm précédemment utilisé. Il faut juste faire un adaptateur 30-40 mm décalé du haut gauche côté 30 mm vers bas droit côté 40 mm.

Modifié (le) Avril 11, 2018 par yopla31

[yopla31]

Et enfin les 1ères pièces en ABS...

Il y a encore à affiner les profiles S3D (température, débit) mais ça fait plaisir. J'ai tellement perdu de temps avec ArduinoIDE et Cie... Si quelqu'un a des profiles FFF (S3D) aux p'tits oignons pour E3Dv6 ( @nicolas65 ), je suis preneur... Là je repars un peu de zéro...

[ShagoY]

J’espère que tu as monétisé ta vidéo de test de ton ancien fang  

Le gars a ajouté ta vidéo YT sur sa page thingiverse  : https://www.thingiverse.com/thing:2759439

[yopla31]

pas grave.

[yopla31]

Bon, clairement le support choisi pour Titan en Direct Drive + E3Dv6 ne me plait pas. Il souffle que d'un côté avec un fan 5015 dont le deuxième du même lot s'est mis à faire autant de bruit que le premier. Un troisième d'une autre marque semble être plus silencieux que les 2 autres.

Il est temps d'étudier une solution. En s'inspirant du Petsfang, dont j'étais satisfait, et en mixant avec le support Titan en Direct Drive + E3Dv6, je devrais arriver à quelque chose de satisfaisant :

1ère version dite "Disney", pas assez rigide,

et trop encombrante :

Et utiliser 2 fan 5015, avec le bruit qu'ils font...  ça va pas être cool, c'est le as de le dire. 

Modifié (le) Mai 24, 2018 par yopla31

[yopla31]

Bon  table rase ! On repart à zéro... en s'inspirant du montage actuel TITAN+E3Dv6

et du Petsfang qui donne d'excellents résultats :

Donc on repasse avec ce montage le temps de modéliser une version perso du mixte des 2 versions...

Là, enfin une version qui me plait !

Et surtout, j'utilise un fan 6015 beaucoup plus efficace et silencieux, et moins monstrueux que le 7030 commandé entre temps.

[yopla31]

Les pièces imprimées :

Le Petsfang est en 2 parties pour éviter une impression "aveugle". La plaque support du 6015 vient fermer le fang par emboîtement et une seule vis. Ça permettra de modéliser une version éventuelle pour le 7030 ou autre. Le ventilateur 3010 d'origine livré par E3D est remplacé par un Noctua 4020. Pour le montage, j'ai fait juste un adaptateur qui se visse sur le duct d'origine et déporte vers l'avant le Noctua inaudible, et pourtant de débit supérieur au fan d'origine !

L'impression du proto à "la va vite" (0.3 à 150mm/s), mais sans support et l'intérieur est accessible. Les "cheveux d'ange", c'est en gardant les paramètres standards mais en augmentant la vitesse avec du PLA 3D870 ! 

Modifié (le) Mai 24, 2018 par yopla31

[yopla31]

Une fois monté ça reste assez compacte :

Le petsfang est beaucoup plus efficace avec son 6015, mais il me faut l'améliorer encore en ajoutant des "fins" comme en F1, pour concentrer le souffle sur le dessous de la buse et, si possible, alléger la forme des sorties pour permettre une meilleur vision de la buse.

[yopla31]

En parallèle, le problème des renforts avec des pièces à imprimer pendant près de 24h de print, m'a poussé à faire ma version :

2 équerres de chez Leroy Marlin, 4 pitons à anneau du même endroit, 2 tubes en fibre de carbone (2 flèches de chez DK) et quelques pièces imprimées :

J'ai fait des pièces cylindriques pour les extrémités fragilisées par le taraudage M5. Des tubes de plus gros diamètre auraient été préférables, mais la solution des flèches reconverties à 5€ pièce est satisfaisante. Une pièce d'habillage de l'équerre reste à faire pour éviter de se blesser, comme la rondelle d'appui sur le profilé carré en bas (dernière photo).

Le réglage se fait en glissant l'axe supérieur dans le trou oblong de l'équerre et serrage en position. Le tube carbone doit émettre un son un peu aigu sous tension en le sollicitant comme une corde de guitare basse. 

Le système peut être répété à l'arrière de la CR-10 en fixant les mêmes équerres avec celle de devant, mais tournées vers l'arrière et en ajustant la longueur du tube pour éviter le pallier de la vis vis sans fin. Je sais pas si j'ai été très clair, là... 

[yopla31]

Au passage, je suis passé à l'Ultrabase, sur les conseils avisés de @ShagoY. Entre le Lokbuild et l'Utrabase, chacun à ses avantages: L'ultrabase demande de chauffer le plateau durant toute l'impression, et une fois refroidi, la pèce se décolle toute seule, alors qu'avec le Lokbuild, le plateau peut être progressivement mis à température ambiante sans perte d'adhérence, et le décollage facilité par une température plus ou moins basse suivant le type de filament.

Le caisson est pratiquement prêt. Reste à modifier les panneaux latéraux pour pouvoir les enlever facilement lors d'impression PLA ou autre filament insensible à l'environnement ou pour intervenir plus facilement sur la CR-10.

Impossible à couper, les plateaux de tables basse IKEA impose une taille un peu trop grande pour la CR-10... Mais pas le choix...

La conception s'inspire librement (merci @ShagoY) du modèle proposé par Prusa, sauf dimensionnellement !!  Ce sera moins facile à manipuler pour retirer la partie supérieure, d'où la nécessité d'avoir des panneaux latéraux amovibles !

J'attends aussi la livraison de l'upgrade CR-10S et son montage avant de mettre la CR-10 en bocal...

Modifié (le) Mai 24, 2018 par yopla31

[yopla31]

Les pieds IKEA sont en partie évidés pour recevoir les pièces d'assemblage, les pièces Prusa n'ayant pas résisté, les dimensions du caisson ne sont pas les mêmes !!

et les gond sont renforcés :

Modifié (le) Mai 24, 2018 par yopla31

[yopla31]

Je continue de faire évoluer mon fang trop envahissant, et obstruant la vision de la buse : cure d'amaigrissement et, comme F1, des "fins" pour parfaire l'aéro  :

Les extrémités étaient contre la chaussette silicone de la buse et chauffaient en se déformant :

 

d'où la nécessité de dégager un peu plus la buse :

[yopla31]

Après un démontage complet et remontage soigneux, ne laissant aucun point hasardeux, j'en ai profité pour faire 2 évolutions :

Ajout d'un excentrique de réglage sur le galet intérieur gauche (côté extrudeur) de l'axe des Z :

ainsi qu'un écrou anti-backlash sur l'unique vis trapézoïdale (pas encore reçu l'upgrade CR-10S) des Z :

    

Le résultat final semble enfin répondre à mes attentes : fidélité dimensionnelle et qualité d'apparence.

A confirmer avec les prochaines impressions...

[jmevrd]

Pas eu de problème pour installer l'écrou anti-backlash ?

Les avis sur l'article dont tu donnes le lien ne sont pas très bons...

[yopla31]

Il y a 13 heures, jmevrd a dit :

Pas eu de problème pour installer l'écrou anti-backlash ?

Les avis sur l'article dont tu donnes le lien ne sont pas très bons...

Non, pas souci au montage une fois tout bien aligné. J'avais testé à vide, vis démontée pour m'assurer de la conformité du pas. Quand les commentaires sont aux extrêmes, c'est souvent de mauvaises utilisations, il faut souvent analyser l'ensemble des commentaires pour avoir une bonne synthèse de l'ensemble...