Aller au contenu

Filament ABS

La Bidouille

Construction d'une Bidouilleuse 3 axes (appelé aussi Router CNC)

Messages recommandés

Hello,

Bon je me lance.

Autant pour partager que pour me motiver.

Cela fait tout juste 1 an que je suis sur le projet de réaliser une CNC type routeur (bien avant l'impression 3D qui me semblait plus complexe)

Partant d'une page blanche, je me suis retroussé les manches et appris les arcanes de ces machines et leur environnement . Cela m'a pris beaucoup de temps.

Je suis passer par des "machines" (si l'on peut  appeler se que j'ai fait ainsi) ou plutôt des bouts de machines. Cela m'a permis appréhender les éléments un à un qu'ils soient électronique, mécanique, logiciel... cinematique... contrainte...

J'ai écumé en lecture les forums spécialisés sur le sujet , passionnant ... mais beaucoup trop spécialisé et pointu pour ce que je souhaite réaliser (ou, nous, l'on parle de centaines de microns ... des dixièmes de millimètres quoi ... les gars sont souvent au niveau de 100 ou 50 microns ).

Bref .. j'ai passé un long moment de gros doute quand à la possibilité et ma capacité pour réaliser ce type de machine par moi même.

J'ai pendant ce temps accumuler matériel et "compétences" de bases.

Et le coup de pied au cul est venu avec l'acquisition de la Dago .(une imprimante 3D comme les autres)

Donc je remets le couvert .

Mon objectif une machine home made, donc de ma conception (avec les concepts des autres ... bien sur ... puisque la roue existe déjà).

Une première et seule photo pour ce début de sujet .. que je souhaiterai long 9_9

Bon ....c'est une petite partie ..en vrac ..tout le reste est dans l'atelier et/ou le garage (ou perdu) et l’électronique est rangée

2016-04-23 00_14_52-IMG_1114.JPG - Visionneuse de photos Windows.jpg

Mes données de base:

Travailler le bois, le plexy, l'alu .... en découpe et/ou gravage

Chassis MDF / Alu  ...barres 8 /10 /12 selon les utilisation et contrainte

Surface de travail 700 (à 800 peut être) X 550 hauteur de travail 100/150

Chariot mobile sur le Y

Moteur nema 17 pour la broche( Z) , 2 nema 17 pour le X, nema 23 pour le Y

Entrainement vis trapézoïdales et certainement courroie pour le Y

Broche 500w / 100volt refroidie par air (trop complexe pour l'instant par liquide)

Toute les pièces possible en PETG (voir peut être ABS) en carbone pour tester les différences de comportement aux contraintes

Pilotage Arduino/GRBL (ça suffit largement au début et je connais) périphériques (température, sécurité, aspiration... éclairage) par un autre arduino.

OS Windows ou linux (selon mon humeur au moment du choix).

Chaine logiciel ... il y en a pleins (en open source de toutes façons)

Question outillage j'ai tout ce qu'il me faut à disposition

Question temps .... j'en ai pas beaucoup (c'est une denrée rare )

En roue de secours il y a le fablab .... très bien équipé en matériel et compétence (mais je manque de temps aussi pour y aller )

Et puis j'ai un collègue pas manchot  très intéressé et impliqué dans ce projet

 

Voila ... c'est un exercice de style pour moi ( et pendant ce temps là je fais pas de bêtises).

Donc je ne me suis pas fixé (encore) de contraintes de résultats... je souhaite évoluer en même temps que la machine .... et cela peut durer ... (plus c'est long plus c'est bon !).

Mes objectifs en dehors de cela ... auto construire les pièces de cette CNC pour elle même en remplaçant les pièces imprimées sensibles par des pièces usinées.

Réalisation d'une ou plusieurs imprimante 3D de diverses technos (vaste sujet)

Tout ca pour le Fun et pour le plaisir de construire (madame :x me dit dans l’oreillette .....qu'il y a plein de bidules à faire dans la maison ! ha ! ... allo ....zut ... elle doit passer dans un tunnel :$)

J’espère me tenir à mon projet et ce post ... si il intéresse quelques uns.

Voili Voilou.....

;)

PS: pourquoi "BIDOUILLEUSE" ? ..... il existe bien , des percEUSES , des fraisEUSES , des rabotEUSES , des meulEUSES ... alors ....pourquoi pas

[edit]

Pourquoi j'ai choisit ce forum pas "spécialisé" sur le sujet ..... parce je trouve qu'il y a pleins de gens sympas ... et j'aime bien les gens sympas

 

 

 

Modifié (le) par La Bidouille
  • J'aime 3

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites

Je vais suivre ce sujet avec attention.

On apprend beaucoup dans le suivi de tes travaux.

J'espère que tu as déposé le brevet pour l' IMPRIMEUSE 3D sur laquelle tu travailleras bien un jour :P.

  • J'aime 1

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites
il y a 23 minutes, Nimbus2815 a dit :

On apprend beaucoup dans le suivi de tes travaux.

J'apprends beaucoup ici aussi ...et la transposition entre les 2 environnements n'est pas si difficile à faire que cela .

;)

Modifié (le) par La Bidouille

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites

Superbe projet que je vais suivre également.

Pour le choix de tes barres "barres 8 /10 /12 selon les utilisation et contrainte" je pense que vu la taille de la machine, il faudrait surement prendre directement du 12mm.

As-tu déjà une architecture de machine en tête?

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites
Il y a 1 heure, Donovan-88 a dit :

Superbe projet que je vais suivre également.

Pour le choix de tes barres "barres 8 /10 /12 selon les utilisation et contrainte" je pense que vu la taille de la machine, il faudrait surement prendre directement du 12mm.

As-tu déjà une architecture de machine en tête?

Hello,

J'ai des méthodes très empiriques habituellement.

Je fais beaucoup de montage à blanc pour valider chaque élément (en le prenant en compte son environnement bien sur) il faut que je les maitrise.

Par exemple je suis resté longtemps sur le principe d'une table mobile et portique fixe , mais vu la surface approximative que je souhaite je ne saurait pas réaliser des alignements corrects (sur plus 1.6/1.8 m de long).

Ma broche n’étant pas trop lourde (1;.5 Kg) je part sur un chariot mobile  avec traction centrale par le dessous (d'ou la courroie certainement et un nema 23 coupleux  , mais j'ai aussi une trapézoïdale de 900) .... il faudra donc que je trouve des alignement correct pour les roulements sur "rail" c'est là que le print 3d prends tout son intérêt pour pouvoir modéliser à souhait et répétition .... je ne cherche jamais la pièce parfaite du premier coup mais par des approches successives.

Pour les tiges de guidages des axes je pars sur du 10 en X , 8 en Z et 35 pour les rails du chariot en Y (tube acier). après validation du fonctionnement je prendrait des barres de qualité (en mandarie ).j'ai aussi des rails coulissants trés costauds de 70 cm (rack serveurs) .

Dans ce genre d’exercice de  montage il faut éviter de cumuler les jeux fonctionnels. Je ne me fais pas d'illusion pour les premières étapes mais je les prends en compte dés le début.

Une partie de la structure sera un sandwitch MDF de 20 contre collé en plusieurs épaisseurs si nécessaire et de profilé alu en X de 30 ou 40 (je n'ai pas besoin du profilé à ce stade cela sera remplacé par de la règle de maçon pour le prototypage... car je pense que cela ne sera pas assez rigide dans le temps (quoique bien assemblé ?).

Pour la base de la table elle sera en technique "torsion box" pas facile à réaliser correctement une fois coller si c'est tordu ... c'est mort (ça fait un établi de plus)

Je ne suis pas inquiet pour les découpes j'ai les machines pour

exemple:

2016-04-23 11_50_06-Résultats Google Recherche d'images correspondant à http___www.rbais.com_cnc_wpl.jpg

Pour l'instant je vais mener 2 chantiers :en //

Le chariot porte broche

L'axe Z puis le X

J'ai commencer à modéliser et imprimer une grande partie des fixations ... cage de roulements et linéaires ....supports moteurs (plusieurs modéles) ....

Je suis sur la partie Z fixe et le chariot mobile porte broche. je pense qu'a la fin de ce WE j'aurais bien avancé (si madame part faire du shopping et que je peux lâcher le marteau ... le pinceau ... >:()

Les pièces seront essentiellement en PETG (G-Fil emotion tech) les parties Rouge et/ou Orange  en PLA, se sont des pièces protos pour valider les assemblages.

2016-04-23 12_00_39-Envoi du fichier.jpg2016-04-23 13_10_39-IMG_1085.JPG - Visionneuse de photos Windows.jpg2016-04-23 12_27_53-IMG_1119.JPG - Visionneuse de photos Windows.jpg

J'ai 5/10 d’écart  entre les barres, entre le haut et le bas de la partie fixe du chariot en 0.30 et 150mm/s (max) à l'impression ... c'est pas mal je trouve

2016-04-23 12_00_18-Envoi du fichier.jpg

Voili Voilou

 

 

 

Modifié (le) par La Bidouille

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites

Pour la table, j'ai déjà vu une vidéo dans laquelle le concepteur de la cnc, usine la surface de la table directement avec la broche pour avoir une surface bien plane pour la suite.

C'est quand même pratique l’imprimante 3D pour les prototypes ^^

 

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites
il y a 7 minutes, Donovan-88 a dit :

Pour la table, j'ai déjà vu une vidéo dans laquelle le concepteur de la cnc, usine la surface de la table directement avec la broche pour avoir une surface bien plane pour la suite.

En effet cela ce fait lorsque qu'il est en bois par exemple... mais la à fin.

En fait c'est pour "dresser" le martyr (qui est solidaire de la table mais démontable) qui lui est voué à .... morfler ! mais doit être d'une rectitudes parfaite ... comme le plateau de nos imprimantes ...

Je n'ai pas encore statué ... mais le premier sera certainement conçu comme cela ... ensuite l'idéal est une table avec des rails alu profilé en X montés cote à cote .

Je tenterai de faire un maximum de parallèles entre les 2 technos pas si éloignées que cela ... c'est interessant

Modifié (le) par La Bidouille

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites

Oui la table avec des profilé alu côte à côte c'est le top pour avoir un maximum de fixation. Tu peux aussi percer une multitude de trou dans le martyr en bois pour faire quelque chose de similaire (et moins chère aussi). Et pour commencer, je pense qu'avoir un martyr est pas plus mal car mettre un coup de fraise sans faire exprès dans les profilés alu, c'est pas top ^^.

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites
il y a 2 minutes, Donovan-88 a dit :

Tu peux aussi percer une multitude de trou dans le martyr en bois

et même s'auto percer les trous elle même :)

Par contre il faut mettre autant de contres écrous solidement fixés qu'il a de trous ...ou faire moins de trous mais plus "costauds" et utiliser des "sauterelles" amovibles

2016-04-23 13_17_22-Résultats Google Recherche d'images correspondant à http___www.bordet.fr_boutiqu.jpg

 

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites

Bonjour,@La Bidouille tu es dans une réflexion similaire à celle que j'ai menée voici quelques années, sauf que je n'avais pas d'imprimante 3D puisque j'ai commencé par la CNC. Aucun outil ne m'a été plus utile que ma CNC. Je fais des meubles avec, des pièces moteur, des outils, elle m'est indispensable. Je te félicite pour ton projet, car même si tu es probablement bien outillé pour le bricolage bois, la CNC va t'offrir de nombreuses perspectives ;)

Le principe de la boite de torsion fonctionne bien. Plusieurs machines l'utilisent dont le kit Holzfraese. Donc construire une CNC bien faite en bois est possible si on respecte des principes de base et qu'on utilise des raidisseurs aux points stratégiques. Le WoodWhisperer à fait une vidéo super détaillée sur la fabrication d'une boite de torsion.

Les sauterelles attention. Le moindre défaut sur une prise d'origine et la fraise va aller se ruiner dessus. Mieux vaut des cales moins risquées, en chêne, ou bois dur, par exemple. Ou mieux, une table à dépression, ce qui est d'autant plus faisable si tu fais une boite de torsion, qui peut cumuler les deux fonctions.

Je vais essayer de te donner quelques conseils, car à mon humble avis tu part sur le mauvais pied sur certains points. Particulièrement dans ce domaine, l'improvisation conduit aux mêmes résultats. Invariablement, tous ceux qui s'y sont essayés ont essuyé les mêmes revers et souvent abandonné leur projet. Autant ne pas répéter des erreurs bien évitables. Ne prends pas ça comme un commentaire à charge, mais juste comme ce que j'aurais aimé qu'on me dise pour bien débuter.

Tout d'abord, oublie tous les principes mécaniques retenus pour la construction des imprimantes 3D, car ils ne peuvent s'appliquer à une fraiseuse CNC aussi polyvalente que tu le souhaite. Car une fraiseuse soit dealer avec les forces générées et par l'outil et par la résistance à la matière. Clairement, avec des guidages Stub (tiges lisses) même de 30mm ça a du mal à le faire. Certaines choses peuvent passer si tu en reste à la gratouille d'une plaque de PCB, mais même une plaque de CP renverrait des stubs de 12mm chez maman tout de suite. Alors je ne te dis même pas pour usiner de l'alu ! Une Fraiseuse CNC doit avoir des rails supportés, c'est plus rentable que d'aller chercher la rigidité en augmentant le diamètre des barres. Un SBR20 est plus rigide qu'un Stub de 30mm. En plus, on aligne plus facilement un rail qui est posé sur une surface de référence.

Si tu as creusé la question, tu as forcément entendu parler de la Xcarve. Tu seras d'accord que ses guidages MakerSlide sont au delà d'un Stub de 12mm. Et pourtant, regarde ce qui se fait avec, c'est un pur jouet ! Les gars gratouillent du bois avec difficulté sur des temps d'usinage extrêmement longs, ce qui fait que la machine foire parfois. Et oui, car c'est ce que permet une broche semblable à la tienne. Du coup les gars montent dessus des petites affleureuses Dewalt ou Bosh qui sont plus robustes. Et là, il se passe plusieurs choses : bien sûr la broche permet des outils plus gros et une avance plus rapide, mais la broche est aussi plus lourde ce qui est limite pour l'architecture de la Xcarve, et l'augmentation de l'avance augmente les contraintes apportées par l'outil et la matière. Du coup la machine vibre et broute : elle n'est pas assez rigide pour ça... Du coup, ils bricolent la structure et/ou revoient leurs prétentions à la baisse. Et leurs affleureuses pètent les unes après les autres, car elles ne sont pas faites pour des heures d'usinage non plus. Non, si on veut vraiment un outil efficace, il faut bien dimensionner les choses tout de suite.

La broche que tu as choisi usine nickel dans la mousse, correctement dans le MDF et dans l'acrylique avec des petits outils si tu ne vas pas trop vite, plus difficilement dans le contreplaqué, difficilement dans le bois d'arbre, et carrément pas dans l'alu. Les 3040 chinoises qui utilisent cette broche, malgré leur architecture 100% alu en sont la preuve vivante. Pour usiner confortablement le bois et le plastique il faut une broche de 2cv (+-1500w), et pour l'aluminium, il faut au moins 3cv (+-2200w).

Je n'ose même pas imaginer si tu utilises des paliers imprimés, même surdimensionnés à 100% d'infill, ce qui n'est pas rentable face aux pièces du commerce. Tant que c'est pour faire des gabarits, tester un assemblage, alors oui, fais du proto plastique, j'en fais également et c'est bien pratique. Par contre, pour toutes tes pièces fonctionnelles sur ta CNC, oublies. Refais tes pièces largement dimensionnées dans du MDF, au moins ça rendra possible l'usinage de pièces de remplacement par la machine. Les pièces imprimées rendent quelque part service sur une imprimante 3D car leur souplesse permet de palier des petits défauts de géométrie ou d'alignement, les LM8UU aussi. Mais dans une fraiseuse CNC, toute souplesse se traduit catastrophiquement sur la pièce ou la machine, et tout mauvais alignement conduit à la détérioration rapide du composant.

Peut-être vas-tu douter de l'intérêt de ces conseils. Dans ce cas, vas sur usinages.com présenter ton projet et recueillir des conseils. Là des centaines de machines ont été construites. Tu rencontreras de vrais mécaniciens d'expérience, des chaudronniers de métier, pas des amateurs comme moi, donc beaucoup d'avis éclairés. Si tu veux avoir au final un bon outil fonctionnel, il serait sage de le prendre en compte ;)

++JM

Modifié (le) par J-Max.fr
  • J'aime 1

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites

Ma fraiseuse 1800W passe très bien l'alu ;) Mais oui guidage beaucoup beaucoup plus rigide.. Et de bon gros moteurs bien coupleux pour l'entrainement

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites

Hello @lv-esad et @J-Max.fr

Je prends en compte et suis bien conscient de vos remarques ... très très pertinentes ;)

En fait je suis en mode "coup de pied au cul" (le mien).

Je traine depuis longtemps sur ce projet. J'ai prototypé en mode puzzle presque toute la chaine globalement (et je suis pas du genre à réinventer la roue).

Maintenant je voudrais passer à un montage plus ou moins fonctionnel pour continuer à découvrir ces machines.... je n'ai pas de projet production ni même de réalisations dés que j’appuierais sur le bouton ON.

@J-Max.fr je connais bien le forum usinage.com ... il y a des cadors par là et de superbes projets j'en ai suivi quelques uns de bouts avec les joies et les désespoir des makers,dont un, en particulier, qui à commencer avec un cadre de televiseur LCD et qui à finit avec une machine de dingue (plus du tout avec son projet d'origine) au bout de ... plein de mois...et de support des membres...une belle aventure... 

C'est là que j'ai appris le plus de choses et de termes.

Par contre je ne veux pas partir dans un premier temps dans un délire de matériel excessiment cher pour certains (vis, tige supportées.... broches)

Et ne crois pas que je ne suive pas avec intérêt tes conseils (d'ailleurs je te piste, en ce moment , au détour d'autres forum ou je vois tes interventions et celles de @lv-esad concernant la MKS Sbase et l'environnent smoothie.  @Misterblue à l'air de connaitre cet environnement aussi ).

Tout est pertinent pour moi de prime abord ... c'est pour cela que j'aime passer au camboui ensuite.

Pour puissance de broche J'ai prit le maximum pour ne pas me prendre trop la tête, je ne m'attends pas à des merveilles ... mais les tests precednets étaient à base de défonceuses bricotruc ... pas tu tout adapté à mon sens (poids, temps de fonctionnement...) aprés quand on monte en puissance, couple.... je pense que je système de refroidissement ne peut plus trop ce faire par extraction d'air.

Concernant le bois (MDF) il sera très certainement largement utilisé en association avec le profilé en X ou autre

Je bricole aussi une table croisée avec des PAP/arduino ou PI

Une double buse pour appréhender le principe (la dago est un bon labo en fait)

j'ai toujours un projet de station météo compléte (plus ou moins) avec une petit interface web ... pour rire.

et .... je jardin .... de la peinture (sur les murs) ... un peu de béton pour changer .... quelques bouffes avec les amis .... et accessoirement un boulot O.o

 

Merci ;)

Je n'ai pas trop le temps en ce moment mais je lâcherai pas le morceau ..

A+

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites

dans mon boulot actuel,on utilise des tables châssis tube acier+ plateau contre plaqué, surfacé à chaque fois. Mais c'est pour une 5axes de 6000*4000 ( En attendant la 40000*10000)

  • J'aime 1

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites
il y a 48 minutes, plexy a dit :

dans mon boulot actuel,on utilise des tables châssis tube acier+ plateau contre plaqué, surfacé à chaque fois. Mais c'est pour une 5axes de 6000*4000 ( En attendant la 40000*10000)

c'est fini d'être désagréable ... avec les petits copains! O.o......;)

  • J'aime 1

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites

Salut,

Citation

Merci ....je prend tout

Je ne sais pas si le projet est tj d'actualité, mais dans les machines pas trop couteuses à construire et d'une rigidité suffisante pour faire un peu d'alu il y a le principe des ID-Cnc, châssis en CP, guidage via glissières de tiroir (4 par axe),entrainement par tige fileté et écrou à "rattrapage de jeu" (fait à partir d'un insert laiton), portique fixe (+ facile pour faire rigide). La machine est fiable et supporte sans problème une Kress de 1050W. Si tu a de quoi travailler le bois ça pourrait être une base de travail plus simple à réaliser qu'un guidage sur barres, et surtout plus rigide ; comme le dis J-max plus haut, des barres de 12 non supportées ça va pas le faire, à part pour usiner du balsa ou de la mousse. La principale limite c'est la taille des glissières que l'on arrive à trouver ; ici les plus longues (la table) permettent une course de 520 mm environ si je me souviens bien.

0411.jpg

1511.jpg

1612.jpg

2611.jpg

++

David

Modifié (le) par dh42

Partager ce message


Lien à poster
Partager sur d’autres sites

Créer un compte ou se connecter pour commenter

Vous devez être membre afin de pouvoir déposer un commentaire

Créer un compte

Créez un compte sur notre communauté. C’est facile !

Créer un nouveau compte

Se connecter

Vous avez déjà un compte ? Connectez-vous ici.

Connectez-vous maintenant


×