Un caisson pour la X1, pas à pas

[Atoban 26]

Bonsoir à tous!

J'entame la fabrication de deux caissons mobiles pour mes deux machines. Budget: environ 180€ par caisson.

- 60€ de contreplaqué + tasseaux

- 60€ de plexiglas 2mm + découpe

- 25€ de roulettes

- 25€ d'équerres

- 10€ de trucs diverses (joint autocollant, visserie, ect)

- Optionnel: 30€ d'isolant phonique/thermique bitumé (sound deadening)

 

Objectifs:

Garder des conditions stables lors de l'impression

Imprimer de l'ABS tranquilou

Réduire la pollution de l'espace de vie (les imprimantes sont dans mon bureau). A chaque fin de print j'aère la pièce et j'ouvre les caissons pendant 5 minutes.

Réduire la nuisance sonore

Avoir une grande mobilité des machines

Créer un petit poste de travail par machine

Pouvoir accéder et/ou retirer facilement l'imprimante

 

Il y a deux portes, une grande latérale et une petite frontale. Les deux ouvertures sont cerclées de mousse isolante, et maintenues fermées par des aimants (sur le haut) et un support sur le bas.

On commence toujours par une petite modélisation, pour voir où on va et pour anticiper les problèmes de structure et d'assemblage:

 

Pour éviter tout problème de surchauffe (j'imprime à des vitesse assez hautes en PETG, et je veux pas cramer la carte avec du 50°C dans le caisson pendant des heures) l'électronique contenue dans le boîtier est directement ventilée par l'extérieur, et l'air chaud du boîtier ne devrait pas ou peu venir chauffer les composants. Egalement, l'air pollué par l'impression devrait globalement rester dans le caisson aussi longtemps que je daigne le laisser fermé.

Les grilles latérales choppent l'air frais, le ventilo central recrache de la même manière. La plaque de contreplaqué est percée aux bons endroits, un détrompeur à rail permet de remettre l'imprimante pile poil où il faut. Des aimants permettent de poser les ducts latéraux flexibles une fois l'imprimante en place.

Pas mal de pièces de ce boîtier sont conçues et imprimées en 3D: Les charnières, les ducts, les cerclages des pieds au niveau des roulettes, les supports des portes plexi en position fermées...

J'ai imprimé les pièces, acheté tout sauf le plexi, j'ai commencé la découpe des panneaux contreplaqués et des tasseaux. Des photos arriveront à chaque étape de montage.

[MrMagounet 26]

Pas mal comme projet.

Pour ma part j'ai commencé l'impression des pièce pour mon caisson mais bien moins haut de gamme, j'utilise Tasseau Jonction P et Plaque alvéolaire plus plexi pour reduire les couts. Mais ce ne sera pas parfaitement étanche et pas pour l'impression de l'ABS

[Doc2b 4]

Super beau projet, et bien réfléchi! Chapeau bas

Hâte de voir ce que cela donnera.

[fabrice x1 0]

bonjour, super sympa le projet j'aimerais bien le voir une fois fini en plus c'est sympa a faire si on aime bricoler biensur ,   d'autant plus que c'est très pro comme design bon courage

[Atoban 26]

Merci pour vos commentaires.

Hier soir j'ai fait un duct pour le ventilo central de l'imprimante, pour éviter qu'il éjecte contre l'étagère du dessous, renvoyant une partie de l'air dans les entrées latérales.

Du coup, il fallait créer un duct capable de sortir l'air du ventilo de 80mm, sans dépasser en hauteur le tasseau (45mm) pour ne pas gêner l'espace de rangement sous l'imprimante. Et il faut dévier l'air pour qu'il sorte à l'avant... Et ben ça a super bien marché du 1er coup!

La forme est inspirée des ducts qu'on trouve sur certaines têtes d'impression, avec un profil en trompette:

L'air au niveau du profil très échancré (en rouge épais) est obligé de sortir en suivant le bord, et ça entraîne l'air restant. L'intérêt est de sortir l'air avec un axe bien plus incliné que ne l'est le duct en lui-même. L'intérêt est de dévier un maximum l'air (on est sur du 70° d'angle) avec un minimum de perte de charge, d'encombrement, et de temps de print.

Ca marche super bien, on sent que la majorité de l'air sort quasi à l'horizontal. Chaque duct prend 1h d'impression. Le surplomb est pas super propre, mais ça passe.

Très content de ce petit truc!

Modifié (le) Janvier 8 par Atoban

[MrMagounet 26]

Ingénieux bravo.

[Jean_Luc 10]

Simpa, je vais suivre le sujet, par contre une chose m'interroge, quel type et choix de roulettes ??? Car le poids de la machine et celle du meuble sont faible et les vibrations, demandent une très bonne stabilisation. Tout ce porte sur les roulettes (avec frein biensur).

[Atoban 26]

@Jean_Luc 

Roulettes avec revêtement caoutchouteux, qui tournent avec un peu de résistance. Sans freins. Je mise sur le poids du bâti (la plaque de contreplaqué sous l'imprimante pèse 6kg), le lestage par l'isolant butimé, qui permet aussi d'absorber quasi toutes les vibrations. A voir.

Modifié (le) Janvier 11 par Atoban

[Jean_Luc 10]

il y a une heure, Atoban a dit :

@Jean_Luc 

Roulettes avec revêtement caoutchouteux, qui tournent avec un peu de résistance. Sans freins. Je mise sur le poids du bâti (la plaque de contreplaqué sous l'imprimante pèse 6kg), le lestage par l'isolant butimé, qui permet aussi d'absorber quasi toutes les vibrations. A voir.

Je ne peux pas dire si tu as raison ou tord, sur le fait de ne pas mettre de freins aux roulettes, mais l'imprimante émet certaines vibrations.

Si tu as besoins de conseils techniques en menuiserie, n'hésite pas, ce sera avec plaisir. 

[Atoban 26]

il y a une heure, Jean_Luc a dit :

Je ne peux pas dire si tu as raison ou tord, sur le fait de ne pas mettre de freins aux roulettes, mais l'imprimante émet certaines vibrations.

Si tu as besoins de conseils techniques en menuiserie, n'hésite pas, ce sera avec plaisir. 

Je suis d'accord, c'est un risque que je prends. Ce qui est le plus susceptible de faire bouger le caisson, c'est les mouvements brusques du bed.Le fait est que je n'ai pas trouvé de roulettes à freins qui convenaient aux dimensions des tasseaux, tout en garantissant une fixation solide. C'est aussi une question de coût. On verra bien si le pari est réussi!

Merci, si j'ai des difficultés je n'hésiterai pas

EDIT: J'ai trouvé: https://www.amazon.fr/gp/product/B07D7VGR1F/ref=ox_sc_act_title_1?smid=A3DMXTALL235B1&psc=1

Modifié (le) Janvier 11 par Atoban

[Jean_Luc 10]

Je les trouvent pas si mal que ça (largeur de roulement et charge de 40kg).

Le soucis dans la fabrication est d'avoir le matériel et aussi le coût.

En ce moment, je fais les plans pour stoker les bobines de filament et mettre pratiquement la bobine au même endroit que sur la machine, mais qu'elle n'appuie pas sur le chassis. Pas si facile, mais j'ai de la chance d'avoir le matériel pour usiné.

[Atoban 26]

Petite modélisation des attaches pour les plaques de plexi fixes (2 par caisson)

Fixées à la structure bois avec 1 vis+rondelle par attache 

Comme ça, je ne perce pas le plexi. Il est fin, et je ne veux pas le fendre.

2h d'impression par plaque

Ce WE, je commence l'impression et le début du montage de la structure. J'ai hâte...

[MrMagounet 26]

Bon courage a toi , pour le plexi quand je veux en percer même du fin je le fait a vitesse réduite et avec des forêt a bois j'ai rarement de soucis. Mais ta solution est très très bien.

[Jean_Luc 10]

Moi, j'ai plus de chance, car j'ai un combiné à bois, donc rainure pour encastrer le plexi.

[Atoban 26]

Modélisation du soir: Nouvelle poignée, et mécanisme de verrouillage des portes en plexi. Comme d'habitude, conçu pour une impression sans support et dans le bon sens des couches pour une solidité optimale.