Atoban 26 Posté(e) Janvier 7 rapport Share Posté(e) Janvier 7 Bonsoir à tous! J'entame la fabrication de deux caissons mobiles pour mes deux machines. Budget: environ 180€ par caisson. - 60€ de contreplaqué + tasseaux - 60€ de plexiglas 2mm + découpe - 25€ de roulettes - 25€ d'équerres - 10€ de trucs diverses (joint autocollant, visserie, ect) - Optionnel: 30€ d'isolant phonique/thermique bitumé (sound deadening) Objectifs: Garder des conditions stables lors de l'impression Imprimer de l'ABS tranquilou Réduire la pollution de l'espace de vie (les imprimantes sont dans mon bureau). A chaque fin de print j'aère la pièce et j'ouvre les caissons pendant 5 minutes. Réduire la nuisance sonore Avoir une grande mobilité des machines Créer un petit poste de travail par machine Pouvoir accéder et/ou retirer facilement l'imprimante Il y a deux portes, une grande latérale et une petite frontale. Les deux ouvertures sont cerclées de mousse isolante, et maintenues fermées par des aimants (sur le haut) et un support sur le bas. On commence toujours par une petite modélisation, pour voir où on va et pour anticiper les problèmes de structure et d'assemblage: Pour éviter tout problème de surchauffe (j'imprime à des vitesse assez hautes en PETG, et je veux pas cramer la carte avec du 50°C dans le caisson pendant des heures) l'électronique contenue dans le boîtier est directement ventilée par l'extérieur, et l'air chaud du boîtier ne devrait pas ou peu venir chauffer les composants. Egalement, l'air pollué par l'impression devrait globalement rester dans le caisson aussi longtemps que je daigne le laisser fermé. Les grilles latérales choppent l'air frais, le ventilo central recrache de la même manière. La plaque de contreplaqué est percée aux bons endroits, un détrompeur à rail permet de remettre l'imprimante pile poil où il faut. Des aimants permettent de poser les ducts latéraux flexibles une fois l'imprimante en place. Pas mal de pièces de ce boîtier sont conçues et imprimées en 3D: Les charnières, les ducts, les cerclages des pieds au niveau des roulettes, les supports des portes plexi en position fermées... J'ai imprimé les pièces, acheté tout sauf le plexi, j'ai commencé la découpe des panneaux contreplaqués et des tasseaux. Des photos arriveront à chaque étape de montage. 4 Citer Lien à poster Partager sur d’autres sites
MrMagounet 26 Posté(e) Janvier 7 rapport Share Posté(e) Janvier 7 Pas mal comme projet. Pour ma part j'ai commencé l'impression des pièce pour mon caisson mais bien moins haut de gamme, j'utilise Tasseau Jonction P et Plaque alvéolaire plus plexi pour reduire les couts. Mais ce ne sera pas parfaitement étanche et pas pour l'impression de l'ABS 1 Citer Lien à poster Partager sur d’autres sites
Doc2b 4 Posté(e) Janvier 8 rapport Share Posté(e) Janvier 8 Super beau projet, et bien réfléchi! Chapeau bas Hâte de voir ce que cela donnera. 1 Citer Lien à poster Partager sur d’autres sites
fabrice x1 0 Posté(e) Janvier 8 rapport Share Posté(e) Janvier 8 bonjour, super sympa le projet j'aimerais bien le voir une fois fini en plus c'est sympa a faire si on aime bricoler biensur , d'autant plus que c'est très pro comme design bon courage Citer Lien à poster Partager sur d’autres sites
Atoban 26 Posté(e) Janvier 8 Auteur rapport Share Posté(e) Janvier 8 (modifié) Merci pour vos commentaires. Hier soir j'ai fait un duct pour le ventilo central de l'imprimante, pour éviter qu'il éjecte contre l'étagère du dessous, renvoyant une partie de l'air dans les entrées latérales. Du coup, il fallait créer un duct capable de sortir l'air du ventilo de 80mm, sans dépasser en hauteur le tasseau (45mm) pour ne pas gêner l'espace de rangement sous l'imprimante. Et il faut dévier l'air pour qu'il sorte à l'avant... Et ben ça a super bien marché du 1er coup! La forme est inspirée des ducts qu'on trouve sur certaines têtes d'impression, avec un profil en trompette: L'air au niveau du profil très échancré (en rouge épais) est obligé de sortir en suivant le bord, et ça entraîne l'air restant. L'intérêt est de sortir l'air avec un axe bien plus incliné que ne l'est le duct en lui-même. L'intérêt est de dévier un maximum l'air (on est sur du 70° d'angle) avec un minimum de perte de charge, d'encombrement, et de temps de print. Ca marche super bien, on sent que la majorité de l'air sort quasi à l'horizontal. Chaque duct prend 1h d'impression. Le surplomb est pas super propre, mais ça passe. Très content de ce petit truc! Modifié (le) Janvier 8 par Atoban Citer Lien à poster Partager sur d’autres sites
MrMagounet 26 Posté(e) Janvier 8 rapport Share Posté(e) Janvier 8 Ingénieux bravo. 1 Citer Lien à poster Partager sur d’autres sites
Jean_Luc 10 Posté(e) Janvier 9 rapport Share Posté(e) Janvier 9 Simpa, je vais suivre le sujet, par contre une chose m'interroge, quel type et choix de roulettes ??? Car le poids de la machine et celle du meuble sont faible et les vibrations, demandent une très bonne stabilisation. Tout ce porte sur les roulettes (avec frein biensur). Citer Lien à poster Partager sur d’autres sites
Atoban 26 Posté(e) Janvier 11 Auteur rapport Share Posté(e) Janvier 11 (modifié) @Jean_Luc Roulettes avec revêtement caoutchouteux, qui tournent avec un peu de résistance. Sans freins. Je mise sur le poids du bâti (la plaque de contreplaqué sous l'imprimante pèse 6kg), le lestage par l'isolant butimé, qui permet aussi d'absorber quasi toutes les vibrations. A voir. Modifié (le) Janvier 11 par Atoban Citer Lien à poster Partager sur d’autres sites
Jean_Luc 10 Posté(e) Janvier 11 rapport Share Posté(e) Janvier 11 il y a une heure, Atoban a dit : @Jean_Luc Roulettes avec revêtement caoutchouteux, qui tournent avec un peu de résistance. Sans freins. Je mise sur le poids du bâti (la plaque de contreplaqué sous l'imprimante pèse 6kg), le lestage par l'isolant butimé, qui permet aussi d'absorber quasi toutes les vibrations. A voir. Je ne peux pas dire si tu as raison ou tord, sur le fait de ne pas mettre de freins aux roulettes, mais l'imprimante émet certaines vibrations. Si tu as besoins de conseils techniques en menuiserie, n'hésite pas, ce sera avec plaisir. 1 Citer Lien à poster Partager sur d’autres sites
Atoban 26 Posté(e) Janvier 11 Auteur rapport Share Posté(e) Janvier 11 (modifié) il y a une heure, Jean_Luc a dit : Je ne peux pas dire si tu as raison ou tord, sur le fait de ne pas mettre de freins aux roulettes, mais l'imprimante émet certaines vibrations. Si tu as besoins de conseils techniques en menuiserie, n'hésite pas, ce sera avec plaisir. Je suis d'accord, c'est un risque que je prends. Ce qui est le plus susceptible de faire bouger le caisson, c'est les mouvements brusques du bed.Le fait est que je n'ai pas trouvé de roulettes à freins qui convenaient aux dimensions des tasseaux, tout en garantissant une fixation solide. C'est aussi une question de coût. On verra bien si le pari est réussi! Merci, si j'ai des difficultés je n'hésiterai pas EDIT: J'ai trouvé: https://www.amazon.fr/gp/product/B07D7VGR1F/ref=ox_sc_act_title_1?smid=A3DMXTALL235B1&psc=1 Modifié (le) Janvier 11 par Atoban Citer Lien à poster Partager sur d’autres sites
Jean_Luc 10 Posté(e) Janvier 11 rapport Share Posté(e) Janvier 11 Je les trouvent pas si mal que ça (largeur de roulement et charge de 40kg). Le soucis dans la fabrication est d'avoir le matériel et aussi le coût. En ce moment, je fais les plans pour stoker les bobines de filament et mettre pratiquement la bobine au même endroit que sur la machine, mais qu'elle n'appuie pas sur le chassis. Pas si facile, mais j'ai de la chance d'avoir le matériel pour usiné. Citer Lien à poster Partager sur d’autres sites
Atoban 26 Posté(e) Janvier 12 Auteur rapport Share Posté(e) Janvier 12 Petite modélisation des attaches pour les plaques de plexi fixes (2 par caisson) Fixées à la structure bois avec 1 vis+rondelle par attache Comme ça, je ne perce pas le plexi. Il est fin, et je ne veux pas le fendre. 2h d'impression par plaque Ce WE, je commence l'impression et le début du montage de la structure. J'ai hâte... 1 Citer Lien à poster Partager sur d’autres sites
MrMagounet 26 Posté(e) Janvier 12 rapport Share Posté(e) Janvier 12 Bon courage a toi , pour le plexi quand je veux en percer même du fin je le fait a vitesse réduite et avec des forêt a bois j'ai rarement de soucis. Mais ta solution est très très bien. Citer Lien à poster Partager sur d’autres sites
Jean_Luc 10 Posté(e) Janvier 12 rapport Share Posté(e) Janvier 12 Moi, j'ai plus de chance, car j'ai un combiné à bois, donc rainure pour encastrer le plexi. Citer Lien à poster Partager sur d’autres sites
Atoban 26 Posté(e) Janvier 14 Auteur rapport Share Posté(e) Janvier 14 Modélisation du soir: Nouvelle poignée, et mécanisme de verrouillage des portes en plexi. Comme d'habitude, conçu pour une impression sans support et dans le bon sens des couches pour une solidité optimale. Citer Lien à poster Partager sur d’autres sites
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