V3DP

La bobine effet pierre, c'est parce qu'elle contient de la poudre de pierre ? Si c'est ça, ça use la buse standard en laiton ou en cuivre nickelé. Et en une bobine, on a largement le temps de d'avoir une buse de 0.8 au lieu d'une buse de 0.4 et tous les réglages sont incorrects.

@Desp27 Merci pour les photos. Je comprends mieux la problématique du bas du corps. Beau travail à ce stade. Une résine comme la Siraya ßlu pour le buste ? C'est plutôt costaud, j'ai fait des pièces techniques avec, sans soucis.

Pour la question de la température, les ABS Like ont déjà un point de deflection relativement élevé, de l'ordre de 80°C pour l'Elegoo ABS Like 3.0. La résistance mécanique est déjà pas mal, même si on fait mieux avec des résines spécialisées (mais c'est beaucoup plus cher....) Personnellement, je fais un évidement relativement important, avec des parois de l'ordre de 2 - 3 mm, mais un remplissage interne pour avoir de la résistance. Ca permet de bien curer la résine et évite les déboires après peinture parce que on a relargué des composés non polymérisés. Faire une partie en dépôt de fil est une idée, mais le PLA va fléchir assez vite derrière une vitrine au soleil et le PETG a une tension de surface importante, donc accroche des peintures plus compliquée et l'ABS risque de faire perdre du détail. Sans parler du travail de finition à faire sur l'impression en dépôt de fil avant une patine. Ce n'est que mon avis, je ne fais pas autant de résine que de dépôt de fil et il y a certainement bien plus expert que moi sur le forum

La tête d'impression est guidée par 2 bagues frittées autolubrifiées avec des inserts graphite (il faut quand même lubrifier à l'huile fine ....) sur les 2 axes en X. Ces bagues sont serrées entre les deux plaques qui tiennent les courroies, le moteur de l'extrudeur, la carte MKS_THR, le capteur inductif. Problème, les deux bagues ne sont pas serrées parfaitement entre les plaques, même si celles ci sont bien serrées entre elles. Pb de conception ou de réalisation des plaques. Et le serrage des plaques entre elles est fait par des vis à plastique directement dans le plastique, pas d'insert fileté. ATTENTION c'est fragile à ce niveau là et on ne peut pas mettre de couple sur ces vis. Donc on a un jeu entre les guidages et la tête d'impression, ce qui peut amener des décalages de la tête d'impression et des vibrations. C'est documenté sur le groupe Facebook Qidi. J'ai donc démonté les deux plaques de la tête d'impression mais pas les courroies et j'ai mis un joint en mousse EPDM de 1 mm d'épais de chaque coté de la bague et ce sur chaque bague. Resserrage soigneux en reprenant bien les filets existants et sans mettre trop de couple. Je suis en train de redessiner les deux plaques pour y mettre des inserts filetés, quand j'ai un creux entre deux commandes et après avoir fini de mettre les Cartographer. Donc ça ne va pas trop vite, mais ça avance. En fait, une Bambulab H2C pourrait répondre à mon besoin (matériau de support principalement et un peu de multicouleurs), mais l'écosystème BambuLab pas trop pour moi, trop dépendant du constructeur. Tu as raison, sous un an on va avoir une transition des AMS / CFS vers du multi-têtes.

@Anard Cette solution a été commercialisée initialement il y a plusieurs années par BASF et un constructeur d'imprimante FDM spécifiques, Desktop Metal de mémoire, puis repris par Ultilmaker et BCN3D pour les plus connus. C'est effectivement un filament très fortement chargé de poudre de métail (certains grades disponibles seulement) et d'un liant. L'imprimante est adaptée pour des filaments abrasifs et le slicer est paramètré spécifiquement pour prendre en compte les retraits de la matière. Les pièces sont imprimées par l'utilisateur et ensuite envoyées dans un atelier spécialisé et labellisé BASF (ou du fabriquant d'imprimante) pour subir un frittage, qui va retirer le liant. Et aussi provoquer un retrait important de la pièce, qui peut être différentiel.... Les pièces doivent avoir été soumises au préalable à BASF pour validation de la faisabilité (taille réduite et surtout design pour le problème des retraits différentiels. Le résultat est une pièce frittée .... un peu comme du SLS métal, mais en moins cohérent. Donc caractéristiques mécaniques différentes du métal usiné. J'ai été tenté de le faire, ayant des Ultimaker et des BCN3D, mais après discussion avec les spécialistes d'Hava3D j'ai laissé tomber. Cher et beaucoup de contraintes à l'époque.

Tout est dans le titre. J'ai longuement hésité avant de profiter des offres BF sur une X Max 3. La X Max 4 vient de sortir mais pour l'instant on ne sait pas encore ce qu'elle vaut et la Qidi Box est à peine testée (même si c'est plutot prometteur). Donc je me suis dit que la X Max 3 était un investissement sur et sans trop de couts additionnels, les pièces de rechange pour garantir la continuité de service sont déjà en stock. Elle est arrivée il y a quelques semaines et est en production depuis une semaine. Pas de soucis, elle fonctionne comme ses deux "grandes" soeurs. "Grandes" soeurs car elle est plus vieille que ma deuxième X Max en date de production. Elle a subi beaucoup de modifications avant son démarrage : Support couvercle supérieur coulissant vec LED Entrebâilleur de porte Filtre à charbon + HEPA Alveo 3D Réglage print bed par le dessous ave isolation du isolation plateau Deuxième ventilateur de pièce coté gauche Buses Bondtech CHT avec adaptateur Triangle Lab Moteur extrudeur LDO Reprise du jeu entre les bagues frittées et les plaques de la tête Capteur de filament Bigtreetech SFS V2 Capot AV et AR tête d’impression maison Alimentation principale 600 W Pieds réhausseurs pour améliorer le refroidissement des ventilateurs. Panneau arrière avec ventilateur 80 mm Engrenages BondTech d'origine sur l'extrudeur Tube PTFE Capricorn XS Radiateurs cuivre sur le Rockship et le RP2040 Pate thermique entre le heatbreak et le radiateur Et bien sur libération de la machine avec Armbian 0,24, Klipper 0.13 dernière version, FreeDi 2.x (uniquement le minimum pour l'écran TJC d'origine) Bientôt passage avec une sonde Cartographer et des buses Volcano CHT pour supprimer l'adaptateur qui est une source de problèmes. Elle marche super bien et j'espère qu'avec le Cartographer, il n'y ait plus à faire de baby stepping pour optimiser la première couche après un changement de buse ou de matériau. Ca va me permettre d'attendre sereinement soit la Max 4 combo ou plutôt une machine double buse, voire plus pour remplacer mes Ultimaker.

Personnellement je n'ai pas eu à changer de courroies pour l'instant sur mes X Max 3 et elles ont des heures de vol. Les courroies X Y sont des standards dans mon cas, donc disponibles sur le marché hors Qidi. La courroie qui relie les deux vis en Z qui, sauf erreur de ma part, n'existe pas sur les Plus 4, Q1 et Q2 est une courroie standard avec un nombre de dents fini, devrait se trouver sur le marché des spécialistes. Plein d'autres composants sont juste intégrés par Qidi, donc dispo sur le marché (alimentations, Mosfet, PTFE, axes linéaires, rails linéaires, bagues frittées, ventilateurs ...), en cherchant un peu. On peut même trouver mieux dans nombre de cas. Pour les pièces spécifiques Qidi, quand ce n'est pas sur leur site ou chez leurs distributeurs, c'est souvent disponible sur leur boutique AliExpress. Enfin, certaines pièces peuvent être réimprimées à partir de modèles 3D disponibles dans la communauté. Bon il faut une imprimante en état ou faire appel à des prestataires.

@Anard Je ne savais pas qu'on pouvait faire un recuit du PA6 pour améliorer ses qualités mécaniques. Généralement on lui fait reprendre de l'humidité pour le rendre moins cassant et plus flexible. DSM et Luvocom que j'utilise en PA6 n'en parlent pas dans leur docs. Je suis très surpris que tu aies pu faire fondre tes pièces à environ 90°C, en réalité certainement plus proche de 130 °C lors de phases de chauffe de ton four lorsqu'il régule. Chaleur tournante ? Tu avais mesuré la température avant au thermomètre infrarouge pour étalonner ton four ? Pour moi un PA 6 / 66 c'est plutôt une température de service jusqu'à 120°C (150°C pour certains, mais la durée de vie est réduite) Il m'arrive de faire des recuits, mais je n'aime pas ça du tout. Si la pièce n'est pas parfaitement supportée, ça se déforme. Avec le traitement thermique, on génère des retraits différentiels qui peuvent également déformer la pièce. La descente en température est aussi importante que la montée dans le processus alors que bien plus difficile à contrôler sauf dans une étuve de labo. @divers est bien plus calé que moi et a peut-être des infos a apporter. Pour la question du nettoyage de ton four, si il est à pyrolyse et que tu peux ventiler la pièce sans que ça aille partout dans la maison, c'est certainement de tout pyrolyser Mais bien isoler la pièce tout en ventilant et ne pas y aller tant que ce n'est pas fini.

Ca y est, les cartographer sont arrivés ! Il y a même des connecteurs à souder et à sertir dans le package. J'ai dessiné le support qui vient se fixer uniquement sur la plaque avant de la tête d'impression. Pour l'instant une version pour les buses standard Qidi ou Reprap M6 avec adaptateur. Je ferais une version pour des buses Volcano si tout fonctionne bien. On utilise la fixation actuelle du capteur inductif et un insert fileté M3 déjà présent sur la plaque avant mais inutilisé par Qidi. Reste à préparer le PA CF et imprimer pour pouvoir tester le support. Après il y aura un peu de travail de soudure et à la pince à sertir pour la connectique. Et le paramétrage de Klipper. Ca a l'air plutôt bien expliqué

Il faut régler le Z offset avant tout. La buse était trop haute par rapport au plateau pour la première couche et elle n'a pas adhéré. Ensuite, faire un autoleveling. Egalement vérifier que le diamètre du filament mis dans le slicer est bien celui mesuré sur la bobine en plusieurs points.

Non, en PUR (polyuréthane) qui est plus résistant à l'usure.

@fran6p Donc 70% de pertes, sauf si on ne fait pas la tour de purge (ce qui pourrait être jouable vu les volumes purgés - similaires à ceux de ma palette-), qui ferait quand même 50 % de pertes. Ca fait réfléchir à utiliser du multi couleurs, sauf juste pour des matériaux de support différents - et là une double extrusion est bien plus performante, surtout une IDEX. Mais les résultats sont très jolis pour autant.

@fran6p Superbe ! Coté volume de filament, ce n'est pas beaucoup mieux que ma vielle Palette 3 Pro qui ne fait pas de "poops" mais uniquement une tour de purge (conséquente). Par contre, ca semble bien plus fiable, la moindre erreur de synchro et tu as la mauvaise couleur au mauvais moment avec la Palette. Tu as essayé de purger dans les supports et l'infill, ne serait-ce que sur le slicer pour voir le gain de matière ?

J'ai reçu le cable, effectivement ça a l'air costaud. La gaine a une épaisseur importante et c'est hyper souple.

Ca y est ! j'ai commandé les Cartographer pour équiper mes X Max 3. J'ai commencé à redessiner un support pour le Cartographer, qui ne se fixe que sur la plaque avant. Cela évite de devoir déposer le support du cartographer pour retirer le capot arrière. Finalement, je ne vais pas l'intégrer dans les plaques avant et arrière pour garder de la flexibilité en cas de panne et aussi pouvoir faire une migration de buses Reprap V6 + adaptateur vers des buses volcano. J'ai eu quelques adaptateurs bloqués dans la hotend et j'ai du en changer car l'extraction était impossible. Comme ce sont des machines de production, je suis parti sur des cables USB à mettre dans la chaine guide cable. l'idée d'avoir le cable qui pendouille ne me plait pas. J'ai pris un cable ChainFlex de Igus pour usage intensif. A priori ce sont des cables robotique de bonne qualité. Restera à souder une prise USB à un bout et sertir des connecteur JST PH.