cartes additionnelles New soudeuse fusion filament PLA type A

[vap38]

Bonjour,

Voici la liste des fournitures pour la soudeuse de filament électronique type A
le générateur Haute tension
https://www.ebay.fr/itm/15KV-High-Frequency-Inverter-Generator-High-Voltage-Electric-Ignitor-Coil-Arc-U/232784772434?ssPageName=STRK%3AMEBIDX%3AIT&var=532297426587&_trksid=p2057872.m2749.l2649

 

Accumulateurs type 18650 3.7V 9800 mAh
https://www.ebay.fr/itm/4pcs-18650-9800mAh-3-7V-Batterie-Li-ion-rechargeable-pour-lampe-de-poche-Qr/303271860040?hash=item469c695748:m:m3Oq8RbmVUXoTGdl94SVM7Q

Le module de charge de l’accumulateur 3.7 volts

https://www.ebay.fr/itm/2x-1A-1S-3-7-V-Li-ion-18650-Lithium-Batterie-Module-Charge-Chargeur-Conseil/352293736008?ssPageName=STRK%3AMEBIDX%3AIT&_trksid=p2057872.m2749.l2649

 ci-joint les images et le fichier STL pour le support de l'accumulateur
à bientôt pour la suite le boitier pour le générateur HT

a+

battery_holder.gcode

[vap38]

Voici le boitier Haute tension avec l'accumulateur et son support ainsi que le module de charge.
Le couvercle du boitier est amovible.
Le support et la base est en cours de réalisation
nota : cette version utilise la soudeuse d'origine Chinoise en cours d'amélioration !

 

[vap38]

Voici la suite du projet soudeuse du type A
Ci-joint une vue 3D la soudeuse Chinoise repose sur un support en PLA.
La fixation est assurée par deux ablocage la première vis M5 et la rainure d'appui contribue à maintenir l'ensemble.
la deuxième vis du haut permet l'ouverture de la soudeuse.
La seule modification consiste à percer deux trous de Ø4 mm et introduire un support en PTFE et une électrode centrale fil de laiton de Ø1 mm.
bien entendu une semelle permet de maintenir le boitier HT et l'alimentation.
'accumulateur n'est pas encore représenté !

Nota nous devons réaliser un contre perçage à Ø4.2 mm pour réaliser le taraudage à M5 pour fixer la moitié de la soudeuse en aluminium.
Je ferai une photo du dispositif complet..
à bientôt

 

 

Modifié (le) Mars 16, 2020 par vap38

[vap38]

Voici j'ai pris le temps de gérer le fichier STL ici la vue en 3D de la pièce à réaliser en PLA. densité remplissage 15% qualité layers 0.2 mm.
couche 3 pour les parois ou plus selon la vitesse d'impression. Le top serait le PETG pour le taraudage en M5.

en fichier joint le fichier STL du support Nota je vous recommande d'augmenter la densité à 100% pour le remplissage à l'endroit du contre perçage Ø 4.2 mm
pour le taraudage en M5. le top serait de coller un insert vissable en laiton ...
Pour certaines personnes c'est une configuration connue dans Simplify 3D.
 j'utilise IDEAMAKER si je peux aider je ne suis pas un pro de CURA ou de Simplify3d

support A.STL

Modifié (le) Mars 16, 2020 par vap38

[vap38]

voici le plan pour la modification des deux supports en aluminium.
les actions deux perçages de Ø 4mm à faire sur chaque support.
percer à 1 mm ou 1.5 mm pour les électrodes ( selon les fournitures) les deux isolants en PTFE de  Ø4mm.
il reste à réaliser le câblage électrique  pour la prochaine parution
a vous relire !
 

support A.PDF

[Kemar]

Merci pour la séparation des sujets ! C'est bien plus clair !

Tu avances comme un fou, j'ai envie d'essayer ! Je pense commander le nécessaire sous peu.

 

Juste une remarque, histoire que personne ne mette le feu à sa baraque (ou ne s'explose une main) !

Les accus 18650 9800 mAh, CA N'EXISTE PAS !! Faites attention, avec de la chance, ce sera un minuscule accu et le reste du tube plein de sable (vécu), au pire un truc qui prendra feu ! Un vrai accu Li-ion, c'est 3000mAh max, 7€ environ pour du LG, du Sony,  Panasonic... allez dans une boutique de vapote, ils en ont plein (et ce sera plus sur).

[vap38]

comme d'habitude les étiquettes des accus sont erronées et optimistes ! a mon avis c'est une faute de frappe il faut lire 3300 mAh !!!!
Pour moi pas de soucis pour les accus ce qui est important c'est le courant de charge ! si nous sommes informés pas de soucis ou de problème (il ne faut surtout pas percer un accu c'est tout )
Bon  le sujet me distrait un peu de l'actualité  noire le CODIV19 , çà me concentre sur une autre activité plus cartésienne.
En ce moment il faut s'occuper l'esprit sur autre chose
en conclusion le système de fusion par la haute tension fonctionne très bien. quand j'étais actif je réalisai des jonctions sur des fibres optiques avec un procédé plus sophistiqué

Nota : il faut en moyenne 3 secondes pour appuyer sur le bouton pour réaliser la fusion ensuite en pousse vers la gauche  le filament pour calibrer le cordon de soudure dans le conduit en PTFE. Le refroidissement attendre 30 secondes minimum avant le bouger la jonction.
Que pensez-vous du procédé ?

a+

Modifié (le) Mars 16, 2020 par vap38

[vap38]

Bonjour,

Confiné comme tout le monde je vous propose le schéma pour la réalisation du module de haute tension 15 Kvolts.
Pour le câblage je vous propose de bien isoler les fils de raccordements avec de la gaine thermo.
Attention de ne pas placer les doigts sur le module alimenté. Bien respecter le sens de la diode au montage.
Le PLA est bien fusible avec le meilleur résultat.
Nota : par contre l'ABS il ne faut pas insister pas plus de 3 secondes pour la fusion  car il à tendance à s'enflammer rapidement !
Le PETG se soude bien
Pour les personnes intéressées le produit est proposé sous deux options en Kit ou câblé soudé ou la bobine uniquement.

Modifié (le) Mars 17, 2020 par vap38

[vap38]

bonjour,

Voici en détail le plan pour la modification des pièces de la soudeuse.

a+

[ymgui]

Intéressant sujet...

et qui, pour une fois semble être l'oeuvre d'un vrai concepteur et pas d'un "bricoleur sur le genou" sans notion de tolérances et d'usinage...

il se trouve que je suis un peu spécialisé dans le domaine du soudage, mais une chose me chiffonne un peu:

Tu utilise le tube PTFE pour calibrer ton filament après soudage et "racler" la bavure qui se formera au soudage( et que devient-elle ?)

--> OK mais qu'en est-t-il du jeu ensuite dans entre le PTFE et le fil ?

- Tu compte sur le rétreint de la zone soudée pour revenir à un diamètre proche de 1.75 ?

- as-tu fais des essais dans ce sens ?

- et quels sont les résultats mesurés et les tolérances obtenues ?

 

En tout cas, beau projet. Je te colle à la roue, pour voir si je peux occuper ce "temps libre" qui nous tombe dessus...

[Kemar]

Salut ymgui,

Je pense (mais je laisse vap38 confimer) que le "tube ptfe" utilisé pour calibrer la soudure n'est pas de la récup d'imprimante, mais une pièce qui est présente d'origine avec la soudeuse. C'est visible sur le schéma, "Guide PTFE d'origine fendu".

Du coup son diamètre est, je suppose, idéalement de 1,75. Ce qui réglerait le problème.

[vap38]

Bonjour,

Le but de cette réalisation c'est de reprendre un outil universel existant la soudeuse Chinoise à Briquet pas chère ! .
Le concept d'origine est simple d'emploi mais comporte deux inconvénients :

 

-1 L’utilisation de la flamme d'un briquet ce n'est pas le top ; le filament risque de brûleur et de noircir.
-2 la méthode de soudure est assez spartiate et demande de l'attention au risque d'un échec de soudure.

Voilà pourquoi je propose cette amélioration car beaucoup d'utilisateurs détiennent cette soudeuse économique. Toutefois rien n'est parfait le calibrage du cordon de soudure reste à adapter un peu pour l’ébavurer légèrement.

Usage
L’idéal consiste à enlever une légère bavure de recouvrement avec un cutter.
Ensuite il suffit d'ajuster avec une chute de PTFE Ø 4 pour vérifier que le filament navigue librement.

Conclusion j'ai fait plusieurs essais et le système fonctionne très bien avec la soudure à haute tension.

Avantage la soudure n'est pas noircie la fusion est rapide 3 à 4 secondes.

 

La soudure méthode:

 

Il suffit de centrer et de laisser un espace  <= à 1 mm entre chaque filament coupés bien droits.

Appuyer sur le bouton pendant un court instant 3 à 4 secondes quand les deux extrémités soit en fusion lâcher le bouton et pousser rapidement vers la gauche pour introduire les extrémités dans le tube  carré en PTFE.

A cet instant le cordon de soudure est calibré et continuez à pousser vers la gauche tout doucement environ 15 mm sans sortir complètement le filament.

Attendre 30 à 40 secondes pour que le filament se fige par refroidissement.

 

Enfin ouvrir la mâchoire mobile (celle située vers le haut pour extraire le filament).
Effectuer un contrôle pour le calibrage de la soudure, enlevez les bavures de recouvrement si c'est le cas avec un cutter !

Nota : pour avoir un calibrage parfait il serait évident de disposer d'un deuxième jeu précis des demi carrés en téflon pour avoir un perçage exact à Ø 1,75 mm.
Le téflon flux à l'usage ; l'idéal serait d'avoir deux pièces en céramique symétriques pour conserver un calibrage parfait !

 

 

Recommandations le module électronique est alimenté avec un accu de 3.7 volts qui fonctionne très avec son module spécifique pour la recharge. Je vous recommande de ne pas dépasser une tension d'alimentation comprise entre 5 à 6 volts. Courant 1.5 A.
Si vous dépassez cette tension le bobinage HT n'est pas prévu au risque d’un claquage du bobinage en fil de cuivre émaillé.

Modifié (le) Mars 18, 2020 par vap38

[vap38]

ci-joint les fichiers STL pour la réalisation du boitier Haute tension avec son couvercle dite soudeuse CHINOISE DE TYPE A.
Voici en photo l'ancienne version en photo qui comporte un inconvénient, car pas la possibilité d''ouvrir le conduit de calibrage à gauche.
Par contre le filament est guidé avec précision et le calibrage est presque parfait.
Je pourrai réaliser une nouvelle étude d'un nouveau concept, mais le cout et le prix de revient reste à étudier.
Le principe repose sur deux demi coquille calibrée avec une précision d'horloger mais les étapes sont complexes.pour automatiser la soudure sans intervention manuelle.
a vous relire mon BE est ouvert car je pense que vous ne manquez pas d'idées.
Il fut bien s'occuper pendant cette période....de confinement
a+ Francis
 

Boitier HT.STL COUVERCLE HT.STL support A.STL

Modifié (le) Mars 18, 2020 par vap38

[Tircown]

Très intéressant. Le point faible est la partie en téflon comme tu l'as identifié. C'est dans ces moments là que j'envie ceux qui ont un tour ou une perceuse à colonne de qualité. L'idée, c'est d'utiliser un cylindre ou même une vis en inox. La percer concentrique en 1.8mm et tailler une extrémité en pointe pour la rendre tranchante. Donc plutôt destiné au second modèle que tu proposes.

Il y a moyen de bien s'amuser en changeant les paramètres : distance de collision, temps de chauffe. Essayer de diminuer le temps nécessaire au refroidissement: remplacer le ptfe par quelque chose qui diffuse mieux la chaleur, pomper de l'air dans le tube de refroidissement, faire des aller-retour synchronisés dans le tube, etc. L'idéal pour affiner tout ça serait de mettre deux extrudeurs, en entrée et en sortie, pour avoir une meilleure constance. Si le but est simplement de réutiliser ses chutes c'est un peu tirer par les cheveux, mais bon c'est la quarantaine, alors...

Je suis un peu frustré de ne pas avoir commandé le nécessaire avant pour rejoindre activement cet aventure mais de toute façon je suis en télétravail. En tout cas je suis avec intérêt.

Modifié (le) Mars 18, 2020 par Tircown

[ymgui]

Comme le dit @Tircown, tes demi-tubes de calibrage demanderaient à être dans une autre matière que le téflon, mais tu as dû privilégier le glissement par rapport à la rigidité des 2 coquilles.

L'idée des pièces en inox pourrait avoir son intérêt si ce n'est que la diffusion/évacuation de chaleur n'est pas Top.

Un essai avec du laiton, peut-être (?).

@vap38, le cliché de la liaison du fil bleu et blanc montre bien une surépaisseur que ton calibre téflon n'a pas éliminée (il s'est peut-être déformé au passage de la partie soudée).

Je m'étonne que tu dise que les extrémités de fil ne noircissent pas car la température de l'arc dépasse de beaucoup les températures de fusion des plastiques dont on se sert !

Il y a sans doute une distance de l'arc à respecter....

Comment faire ça en mode "auto"  ?

- positionner les 2 fils, sur butée(s),

- chauffer,

- pousser le dernier fil entrant sur le premier,

- araser la bavure (et évacuer les copeaux !)

- entrainer les 2 bouts à la même vitesse (donc 2 extrudeurs , un avant et un arrière)

- calibrer finement à 1,75 à tolérance "standard" (2/100).

-----> Ca risque d'être rapidement une "usine à gaz"   

Aucune moquerie de ma part, le projet est très intéressant, mais il ne faut sans doute pas le destiner à assurer des économies de "fin de bobine".

Je continue à suivre ce topic.

PS: @Tircown, il faut vraiment que je remette un de mes tours d'horloger en état de marche. pour faire de la sous-traitance à destination des potes "imprimeurs fous" (idée en l'air mais à creuser...)

Modifié (le) Mars 18, 2020 par ymgui

[Tircown]

@ymgui, j'y avais pensé mais  le laiton et l'alu s'émousseront vite. L'inox n'est pas l'idéal pour la conductivité thermique mais ça sera bien mieux que le PTFE. Surtout, ça coupera une bonne partie de matière fondue, la vraie jointure refroidira plus vite. Pour pousser un peu ce point précis j'imagine le tube inox le plus fin possible, idéalement encastré (avec pâte thermique) dans un radiateur en alu/cuivre. L'entrée du tube inox devrait être tranchante avec un perçage de diam. 2mm ou plus et se rétrécir en chanfrein (angle du fôret) pour être de 1.8mm juste après. Le principe serait d'éliminer le plus gros du bourrelet puis d'écraser le reste sur le joint pour le renforcer. Seulement, c'est facile à dire mais irréaliste pour l'usinage.

Autant la programmation et l'électronique basique pour synchroniser deux extrudeurs c'est dans mes cordes, l'usinage pas du tout.

[vap38]

merci pour vos idées
Je suis à l'écoute, mais mon idée  initiale repose sur une soudeuse Chinoise à 8 à 10€ et la rendre  plus adaptée à un usage simple et économique.
J'ai déjà une idée sur le sujet mais la réalisation dépasse largement une utilisation économique et essentielle pour un usage ponctuel !
Pour répondre aux questions techniques vous avez sans doute lu mon profil .
Je partage avec vous vos compétences pour  un sujet intéressant et plus professionnel !
Nota le seul problème 'est d'utiliser du téflon qui à pour défaut de fluer dans le temps après de nombreuses utilisation > à 20 soudures (c'est mon analyse première)
en conclusion les CHINOIS ont de bonnes idées pour réaliser des produits économiques. (ils aurait été intéressant de rajouter plusieurs  calibreurs en PTFE)
La céramique est un produit intéressant  comme les capsules en robinetterie. Surface très fine robuste et hyper glissante, conduction thermique progressive.
Je m'informe sur l'utilisation du plastique POM plus résistant mécaniquement au fluage avec une bonne tenue à la chaleur. Le glissement est bon la résistance mécanique très bonne !
Je pense faire deux demi coquilles en POM chargé en PTFE pour un essai mécanique. (facile à usiner et une meilleur qualité d'usinage que le PTFE pour le perçage)
a+

Modifié (le) Mars 18, 2020 par vap38

[ymgui]

@Tircown, évidemment, l'usinage de l'inox est un problème ... mais on peu aussi travailler avec de l'acier "noir" (comme on disait "dans le temps" !),

qu'on trempera après usinage/affutage, d'autant plus que les épaisseurs du tube peuvent être très faibles, comme tu le préconise.

L'idée de le refroidir avec un dissipateur thermique en alu ou laiton peut encore améliorer la chose.

En ce qui concerne le fait d'écraser le bourrelet, je n'y crois pas du tout: il faut araser mécaniquement.

[vap38]

Ok  pour l'inox mais le facteur le plus déterminant c'est le glissement du plastique en fusion .
les métaux n'ont pas un usage adéquat avec le plastique.qui refroidi rapidement. (l'adhérence du métal est au maximum avec le plastique chaud et collant)
c'est pour cela que le PTFE est performant avec  un glissement parfait du plastique.
je fais un essai avec du POM charge en PTFE çà devrait mieux fonctionner. je dois avoir çà dans mon atelier...
l'idée  serait au moment de la fusion de pincer le filament en fusion avec deux demi coquilles mobiles par une compression radiale et axiale simultanée et refroidissement forcé.
Donc il faut repartir sur un nouveau projet !

a+

Modifié (le) Mars 18, 2020 par vap38

[fdorful]

Il y a 11 heures, vap38 a dit :

je fais un essai avec du POM

Salut,

Et le Peek tu y a pensé ?

[vap38]

bonjour,

j'ai fait un essai avec du POM la fusion du filament adhère ; conclusion le filament à du mal à glisser.
Il me faut trouver du PEEK pour un ultime essai .
Le PTFE convient si il était chargé en fibre de verre pour une rigidité mécanique sans fluage !.
Je vais usiner deux nouvelles coquilles en PTFE plus longues avec un diamètre serré à 1,8mm.
Nota les demi coquilles actuelles prennent du jeu, je passe un foret de 2 mm sans frottement .

a+

[ymgui]

@vap38,

..."pincer le filament en fusion avec deux demi coquilles mobiles par une compression radiale et axiale simultanée"...

Moi pas comprendre ! un petit schéma pourrait m'aider à visualiser, et je suis peut-être pas le seul.

 

Une autre idée, venue de mes années d'expérience dans les technologies de soudage (oh ! le mec...), que voici que voila.

Comme on a évoqué l'idée d'une "automatisation", qui n'est déjà pas commode, et l'utilisation de 2 extrudeurs , un sur le fil bleu et sur le fil marron (voir photo plus bas)

pourquoi ne pas imaginer, au moment du soudage, les phases suivantes:

- chauffage (à proximité de l'arc !) des 2 extrémités

-blocage du fil bleu et avance du fil marron pour soudage "en bout" (c'est le terme)

- retrait du fil marron (son extrudeur recule ---> cote à déterminer pour obtenir une striction du fil pendant le refroidissement)

            Nota: le but, bien sur, est de ramener le diamètre de la zone soudée proche, voire légèrement inférieure, au diamètre 1.75....

- refroidissement éventuel par soufflage

- avance simultanée des 2 parties soudée

 

Résultat (en étant optimiste, je sais !):

un raboutage très proche  du diamètre originel,

pas de nécessité de raclage ou calibrage "téflon" du fil,

pas de bavure ou copeaux à évacuer...

 

Ca vaut peut-être le coup d'y penser sérieusement, non ?

[Nenex]

Sinon un coup de spray de démoulage pourrais éviter que ça colle trop au métal.

édit : j'était tombé sur ça y'a quelques jours https://www.thingiverse.com/thing:2052369

Modifié (le) Mars 19, 2020 par Nenex

[ymgui]

@Nenex,

Intéressant ton lien ! c'est une autre vision de la chose et ça éclaire mon cerveau embrumé de concepteur d'une autre manière.

L'intérêt, et j'en reparlerai, c'est qu'on recycle le principe de la hotend de base.

Mais je pense qu'il faut pousser le truc dans ses limites en y incluant un tube inox calibré à 1.75 (et quelques...) en ajoutant un heatbreack avec ventilation de chaque coté de la "zone chaude", qui doit être la plus limitée possible (objectif: la longueur de la coupe à 45° des 2 fils).

Je vais essayer de faire un 'p'tit crobard de principe, rien que pour vous....

Quelle chance vous avez de profiter gratuitement de mon génie !

[vap38]

Bonjour,

en raison du manque de suivi j'abandonne la rédaction et la communication sur ce post
cordialement je passe à autre chose !