electroremy

Oui, certaines pistes sont très fines... Réaliser ce circuit sera difficile quelque soit la méthode employée. Si c'est du simple face, pourquoi ne pas ajouter des straps pour éviter d'avoir des pistes trop fines ? Quand on utilise une CNC pour graver un circuit imprimé, on utilise une fraise à graver, qui est cônique. La largeur du trait usiné dépend donc non seulement du diamètre de la pointe mais aussi du Z qui doit être très précis... si le Z est un peu trop bas on élargit la largeur du trait usiné, s'il est trop haut le trait usiné est trop fin... Voici les contraintes : - la pointe à graver devra être très fine, avec un diamètre de pointe permettant l'usinage entre les pistes les plus rapprochées, et avec un cône ayant un angle pointu. - la machine devra être rigide et sans aucun jeu ; bien sûr elle devra être fixée sur un support plan, rigide et stable, sans gauchissement. Attention aux vibrations qui tendent à desserer les assemblages vis/écrou. - la surface du martyr sur lequel est fixé le circuit imprimé devra être parfaitement plane et perpendiculaire à l'axe Z ; il est indispensable de bien fixer le martyr et ensuite de l'usiner avec la machine - attention à l'usure de la fraise utilisée pour usiner le martyr. Utiliser une fraise neuve pour la dernière passe de finition est une bonne idée. - le circuit imprimé devra être plane, ne pas être bombé ou gauche - attention à la découpe, il faudra ébavurer les bords avec une lime fine. - le circuit imprimé devra être fixé en étant bien plaqué contre le martyr... un martyr de type "table à dépression" sera utile voire indispensable. - attention, certains martyrs pour table à dépression sont en MDF qui est sensible à l'humidité (il gonfle)... le local ne devra pas être humide, et il faudra réaliser l'usinage du martyr juste avant celui du circuit imprimé. - les martys de type MDF sont bien sûr incompatibles avec les lubrifiants liquides. Une aspiration puissante au plus pres de la fraise permettra de la refroidir en plus d'évacuer les copaux. C'est paradoxal mais le cuivre étant un matériau plutôt mou et ductile, il est difficile à usiner. Il faut des outils neufs, bien tranchants, sinon ça ne coupe pas et ça "bourre". L'epoxy des circuits imprimés est abrasif et bouffe les outils. Usiner un circuit imprimé exige de travailler avec des outils qu'on remplacera régulièrement (c'est du consommable). Le circuit est-il simple ou double face ? Si c'est un double face, il faudra bien aligner la deuxième face lors de l'usinage, avec des cales ou des rainures usinées dans le martyr. Ce n'est pas anodin, ça demande de la reflexion pour ne pas avoir de décalage lors du retournement. Il peut être nécessaire de redécouper un côté ou un angle du circuit imprimé avec la fraiseuse et une fraise droite à la fin de l'usinage de la première face pour avoir un côté de référence pour le calage de la seconde face. Si la pointe à graver est fine sa durée de vie sera courte... il faudra peut être la changer en cours d'usinage. Les bons post-processeurs permettent d'indiquer une durée de vie des fraises (en longueur d'usinage ou en temps), et font une pause pour changer l'outil. Il faut aussi un moyen de régler le correcteur d'outil en Z après le changement de la fraise... La vitesse d'avance et la vitesse de coupe influencent beaucoup la durée de vie (et la qualité de l'usinage). Il n'est pas évident de trouver les bonnes valeurs, plusieurs essais sont requis. Contrainte supplémentaire : une CNC a des accélérations qui sont limitées. A cause de cela, les vitesses d'avance et de coupe auront du mal à être respectées en permanence pour assurer le copeau minimum (notamment dans les angles). Pas de chance : plus une machine est rigide plus ses élements mobiles sont lourds et plus elle a du mal à accélérer... pour ce type d'usinage la CNC doit faire l'objet d'un compromis rigidité / accelération. Pour le perçage des trous des pastilles avec la CNC, il faut impérativement pointer les trous avant perçage (cela peut se faire avec la pointe à graver). Les forets même courts sont trop flexibles et ils n'ont que deux dents, sans pointage ils vont ripper et plier, les trous ne seront pas bien alignés, il peut même arriver que les forêts se cassent. Le pointage à la CNC peut être utile même si on réalise le perçage des pastilles ensuite manuellement avec une miniperceuse à colonne. La sous-traitance peut être une option intéressante en effet. L'époque de l'électronique à papa avec de gros composants traversants est terminée, les circuits d'aujourd'hui sont denses, autant les faire réaliser par des prestataires qui sont équipés pour De plus, un prestataire permettra d'avoir des options intéressantes comme les trous métallisés pour les CI double face, la sérigraphie, ... Les cartes à microcontrôleur type Arduino ou RPi, ainsi que leurs shields et accessoires ont été une bénédiction pour les makers, on a seulement besoin de câbler quelques composants discrets autour. Un circuit imprimé pour microcontrôleur est non seulement très dense mais a également des contraintes importantes de conception et de réalisation à cause des signaux numériques rapides. A bientôt

Bon à savoir, merci J'ai acheté des buses sur Amazon Il n'y a que les deux extrêmes : haut de gamme assez cher (et délais de livraison élevés) ou des lots de buses pas cher mais avec des commentaires négatifs un peu inquiétants. J'ai prix deux lots de buses bien notés, on verra ce que ça donne. Il faudra que j'examine les buses avant d'en choisir une. Au pire j'ai une buse de 0,4mm en rab avec la hotend du kit MMU1 que j'avais acheté mais jamais installé. J'avais aussi récupéré la CTN de ce qui lorsque la mienne avait lâché.

+100 C'est ce que je n'arrête pas de dire à mes collègues : on ne va pas boire de l'eau, on va rouiller

Merci pour ces précisions Le manuel ne parle pas du cold pull. Je suppose qu'il faut le faire avant le démontage. Je ne connaissait pas cette technique permettant de nettoyer la buse et justement j'en ai bavé pour nettoyer la buse quand je suis passé de l'ABS au PVB... j'ai dû faire de nombreux load filament avant que ça sorte propre. Apparemment il existerait même des filaments de nettoyage (https://help.prusa3d.com/fr/article/traction-a-froid-mk3-s-mk2-5-s-mk3-5-s_2075) Le manuel Prusa ne parle pas non plus d'éteindre la machine lors du serrage / desserrage, au contraire il dit que tout doit se faire à chaud, ce n'est pas très clair. Certes si on éteint l'imprimante juste le temps du desserrage et qu'on la rallume après et qu'on remet en chauffe ça n'aura pas eu le temps de refroidir. Pour ce qui est de ne pas tout démonter, je suis d'accord, moins on démonte / remonte mieux c'est. Surtout que mon imprimante est ancienne, et que les pièces en PETG orange d'origine ont souffert de la température de l'enceinte. Enfin, pour la douille je suis entièrement d'accord, le manuel de Prusa qui suggère d'utiliser une pince je ne trouve pas ça terrible du tout. Je sais que dans la philosophie RepRap l'idée de base c'était de faire avec peu de moyens mais avoir les outils appropriés pour le vissage/dévissage c'est un minimum quand même Prusa a une image de haut de gamme et en même temps ils font quelques trucs un peu barbares, comme l'axe du roulement à bille de l'extrudeur idler qui était... imprimé en 3D et que j'ai finalement remplacé par un axe en métal.

Ce sont les fameuses peintures Musou Black et Vantablack dont on a déjà parlé au début du sujet

Merci, je ne connaissais pas ce paramètre MVS https://help.prusa3d.com/fr/article/vitesse-volumetrique-maximale_127176 Je pourrais avoir une pièce de 2mm d'épaisseur en une seule couche avec une buse de 0.8mm, bon à savoir. Quelle serait la hauteur d'extrusion possible ? 0.4mm ? Il parrait aussi que les pièces sont plus solides avec une buse de gros diamètre, mais bien sûr on perd des détails. A tester si je peux quand même imprimer en 3D des taraudages standards M6 (ou M8) utilisables, ça permettrait d'imprimer rapidement des pièces mécaniques solides. Pour le changement de buse, dois-je suivre la procédure indiquée dans le manuel Prusa ou bien la Titi's procédure du forum ? Le soucis c'est que le manuel date du 4 janvier 2018 et ne tiens compte que des évolutions du firmware 3.1.0, alors que le dernier firmware de la MK2s est le 3.2.3 (donc est dérivé le miens) Le site de Prusa n'est pas très clair à ce sujet, on peut croire que le manuel date du 16 novembre 2021 : Sur le manuel c'est bien la date du 4 janvier 2018 qui est inscrite : Voilà ce que ça dit au sujet du changement de buse : Bizarrement le manuel de Prusa n'indique pas qu'il faut aller dans les menus de l'imprimante pour indiquer le diamètre de la buse Le §6.3.9 du manuel, sur la calibration de la première couche, n'en parle pas non plus Dommage aussi : le changelog du firmware ne parle que de la toute dernière version, on a plus l'historique des modifications depuis le début ; ce qui serait utile de voir ce qui a changé par rapport au manuel c'est au moins d'avoir l'historique des modifications depuis la version 3.1.0 A bientôt

Bonjour, Noël approche... L'occasion de tester enfin la bobine de filament PVB que j'ai acheté.... en septembre 2024 C'est un filament PVB SUNLU transparent, de 900 grammes, la bobine est bien emballée sous vide avec un sachet de dessiccant à l'intérieur. Mais je charge le filament dans l'imprimante et il est très humide, ça se voit et ça s'entend => direction le sécheur, 8 heures à 50°C J'espère que le filament n'est pas hygroscopique au point de nécessiter un séchage pendant l'impression (chez moi, l'humidité relative est basse à cause du chauffage, 40%) Je profite de ce temps pour faire quelques recherches sur le forum sur le PVB. Il est recommandé d'imprimer une seule couche en mode vase, avec une buse de 0.8mm. Mais les pièces seront fines et souples. Aussi je me demande quelle taille de buse maxi je peux utiliser avec ma MK2s ? Evidemment je me doute qu'il faudra réduire la vitesse d'impression car le débit sera limité par la puissance de l'extrudeur. Je n'ai jamais changé la buse, j'utilise toujours celle montée d'origine . J'espère que le changement et la calibration du Z ce n'est pas trop galère Je pense aussi imprimer des pièces "normales", c'est à dire avec plusieurs couches et une buse standard. Après lissage, voir le remplissage par transparence peut donner un rendu sympa ; ci-dessous un exemple de pièce imprimée en ABS translucide incolore après ponçage à l'eau : Merci A bientôt

Ha ça m'étonne Sur une imprimante on peut ajuster le flow (y compris sur mon "ancienne") ; si tu changes de bobine en cours d'impression, et que la nouvelle bobine n'a pas le même diamètre de filament, tu ne peux gérer cette situation qu'en faisant le réglage sur l'imprimante. Je pense que c'est mieux de slicer le fichier STL avec un filament de diamètre normal, et d'ajuster par rapport au diamètre réel depuis l'imprimante. En même temps c'est un truc que je ne me suis jamais embêté à faire Les seules fois où j'ai joué avec le flow c'est quand j'avais des soucis d'adhésion (augmenter le flow est aussi efficace que de baisser le live Z mais sans le risque de scratcher le plateau)

J'avais vu qu'il y a avait un système avec deux capteurs, pour mesurer le diamètre sur deux axes perpendiculaires Je pensais plus à une régulation du débit (flow) rudimentaire Après ce système a été abandonné car, à moins d'avoir des filaments avec de fortes variations de diamètre, on joue sur des pouillèmes En revanche, ce qui peut arriver, c'est qu'une bobine entière ait un diamètre qui s'écarte du 1,75mm. Par exemple 1,70 ou 1,80. Ces 0,05mm en plus ou en moins peuvent sembler anodin mais en volume c'est un delta de presque 6%, de quoi influencer la qualité d'une impression. A la réception d'une bobine, on devrait faire plusieurs mesures au pied à coulisse sur le première mètre, faire la moyenne, et ensuite ajuster le flow en conséquence. Ca peut être important si pour un besoin particulier on imprime des pièces avec un remplissage de 100%

Je comprends mieux une fonctionnalité optionnelle que j'avais trouvé dans le firmware Marlin de la MK2S original : un capteur de filament qui mesure en continu son diamètre. Lorsque ce capteur est installé, l'imprimante adapte le débit en fonction du diamètre mesuré (bien sûr il faut tenir compte du "retard" car la mesure du diamètre est faite quelques dizaines de mm avant que le filament ne soit fondu) Je me trompe peut être mais sur les imprimantes récentes le capteur de pression intégré à la hotend peut aussi réaliser cette compensation liée au variations du diamètre du filament ? Ou au moins pour la première couche (celle qui compte pour l'adhésion de la pièce au plateau) ?

Bonjour, Tu as vraiement eu de la chance de voir ce défaut avant qu'il ne passe dans l'imprimante. Est-ce que cela aurait endommagé l'imprimante ? Au niveau de l'extrudeur en amont de la buse ou dans la buse ? En production, pour les filaments haut de gamme, on peut espérer qu'avant le bobinage un scanner examine le filament en continu pour détecter une anomalie Si le filament n'est pas 100% opaque, le scanner peut être fait facilement réalisé avec petit tunnel contenant d'un éclairage fort d'un côté et une caméra de l'autre. Ce type de contrôle utilisant la vision par ordinateur est très courant en industrie, les modules associés aux caméras sont fournis avec des logiciels prêts à l'emploi pour détecter toutes sortes de défauts. Un maker passionné ou qui utilise une imprimante hors de prix pourrait se fabriquer un tel système. A bientôt

Quand je jette quelque chose, c'est parceque c'est vraiment HS Je ne sais plus quel électronicien disait "le numérique n'existe pas, tout est analogique". Un circuit numérique est juste un circuit analogique qui fonctionne en tout ou rien ! Le problème de la fiabilité est complexe, l'origine des défaillances peut être multiple. Le problème du numérique c'est qu'il est très difficile d'être certain qu'un programme ne bug pas (voir le "problème de l'arrêt des machines de Turing") Mais il y a aussi le hardware lié au numérique. Les composants internes d'un CPU ou d'une mémoire sont minuscules. Si l'un d'entre eux tombe en panne, ou est victime d'un parasite, le bit correspondant peut rester bloquer à 0 ou à 1. C'est pour ces deux raisons qu'il est hasardeux de confier une fonction de sécurité à un système programmable qui n'a pas été conçu pour ça. J'ai tâché de mettre en place une certaine redondance ; la probabilité que deux systèmes différents tombent en panne en même temps est faible. C'est aussi ça qui a "tué" le métier du dépannage (celui que je voulais faire quand j'étais gamin). Le matériel actuel est à la fois peu cher et très complexe. Quelques heures de de main d'œuvre de recherche de panne coutent plus cher que le prix d'un nouveau matériel, donc on ne répare pas. La solution c'est de décomposer un appareil en blocs facilement remplaçables, c'est un compromis. Si l'alimentation est facilement démontable (comme sur un ordinateur de bureau), en cas de panne d'alimentation, on la remplace, la réparation reste rentable, et en même temps on ne perd pas des heures à dépanner l'alimentation elle-même. Bien sûr on jette une alimentation dont 95% des composants sont en bon état mais c'est mieux que de jeter l'appareil en entier. J'ai aussi conçu mon firmware pour que toutes les modifications couteuses ou chronophages que j'ai faites ne soient qu'optionnelles. Et comme c'est open source les personnes motivées pourront adapter à ce qu'ils ont besoin de faire.

Merci à l'équipe du forum qui m'a permis de rédiger cet article - et aussi qui m'a aidé régulièrement depuis que j'ai acheté cette imprimante en 2017 Sans la communauté du forum - et la conception open source du matériel et du logiciel par Prusa - ce projet n'aurait pas vu le jour Une remarque importante : mon nouveau firmware corrige une faille de sécurité importante sur la gestion des CTN. En effet, sur les MK2s, l'imprimante n'est pas capable de détecter la coupure du fil d'une CTN, si cela se produit, elle se met en surchauffe avec des risques réels d'incendie. Vous n'êtes pas obligés de faire toutes les modifications si vous installez mon nouveau firmware (le seul composant obligatoire est une sonde SUPERPINDA, mais ça marchera quand même avec la PINDA d'origine il n'y a juste plus de correction en température qui était de toutes façon pas terrible). Il faudra shunter la broche d'entrée pour le capteur de filament si vous n'en utilisez pas (un fil Dupond suffit) A bientôt

Ca craint, même si tu as des LED qui ont survécu, elles risquent d'avoir pris un coup... Tout dépend de ce que tu souhaites faire avec cette imprimante. Si tu veux imprimer de bonnes pièces avec, il faudrait racheter un lot de LED et, cette fois-ci, bien les alimenter en contrôlant le courant.

Je me permet de poursuivre le HS : Chez mes parents il y a une photo qui doit avoir 100 ans, sur laquelle on voit mon grand père debout avec à côté de lui son appareil argentique noir et blanc installé sur un trépied ; il s'est pris en photo lui même en se mettant devant le grand miroir de l'armoire de sa chambre. On a même le négatif original sur plaque de verre. On ne s'en rend pas compte mais ce n'est que récemment dans l'histoire de l'humanité qu'on a réussi à fabriquer des miroirs avec une qualité optique correcte. Pendant longtemps, la seule façon qu'avaient nos ancêtres de se voir eux-mêmes c'était de voir leur reflet dans de l'eau clame.