Philippe Chaumont

auto dérision au suivant

ooops on est tellement traumatisés en chimie avec les nanoparticules (quand on voit qu'on en met dans les bonbons et que nous, quand on veut en utiliser dans nos recherches, on doit remplir une tonne de paperasse...). Bref tu as évidemment raison, c'est micromètre ou même millimètre dans certains cas favorables et pas nanomètre que j'aurai du écrire, mea culpa. En ce qui concerne les composites dentaires, sur lesquels j'ai d'ailleurs travaillé, la pose s'effectue couche par couche pour tenir compte de ce phénomène de faible pénétration, sans compter que le méthacrylate est en fait chargé avec de la silice qui est totalement opaque aux UV. Il est un fait que l'épaisseur des couches est donc le facteur crucial pour assurer une bonne polymérisation d'autant plus qu'on utilise des rayonnements plus bleus qu'ultra-violets afin de ne pas risquer de léser la chair dans la cavité buccale. 4 mm ça me semble beaucoup comme épaisseur pour une polymérisation efficace du dessous de la couche mais je ne connais pas les dernières formulations utilisées pour ces ciments dentaires, mes travaux ayant déjà plus de 15 ans... Bref, on ne se relit jamais assez, ce qui venant de quelqu'un qui affirme détenir la vérité scientifique comme moi est une bonne leçon de modestie

Oui, l'acétone n'est pas un bon solvant du PLA. Pour le PLA, on peut utiliser du THF (tétrahydrofurane). Ce solvant s'utilise avec le PLA comme l'acétone s'utilise avec l'ABS, sous forme de vapeur. Comme l'acétone c'est un produit très inflammable, qui en plus s'oxyde à la lumière en donnant des substance explosives (n'essayez surtout pas de le distiller ni même de le chauffer) et qui est toxique. Pour éviter de se faire sauter avec, on le vend souvent avec un additif anti-oxydant (et je vous conseille fortement d'utiliser un tel THF "stabilisé"). Bref il a tout pour plaire et si vous l'utilisez, il faut absolument le faire dans un endroit aéré et pas exposé au soleil. Par contre il est soluble dans l'eau et donc on peut facilement éliminer des projections, y compris dans l'oeil quoiqu'il soit plus sur de porter des lunettes de protection (et une blouse en coton, et des gants mais pas de latex). Bon, ceci étant dit j'en ai manipulé toute ma vie professionnelle car c'est un solvant organique qui solubilise pas mal de polymères différents comme le PS, le PMMA, les esters comme le PLA ou le PET, et même le PVC se dissout partiellement dedans (et on l'utilise pour cette raison pour coller les pièces de PVC ensemble). Ca doit coûter dans les 20 euros le litre mais je ne suis pas certain qu'il soit en vente libre au public vu tous les dangers dont je viens de parler (au Labo on l'avait dans des fûts de 20 litres ). Je signale cependant que je n'ai pas personnellement essayé de lisser des pièces de PLA avec du THF et donc que je ne garantis pas le résultat mais j'ai trouvé des sites internet qui préconisent son utilisation.

je reviens sur le début du sujet car je suis étonné qu'on fasse un "post-UV" sur une pièce fabriquée par stéréolithographie. Je ne connais pas ces imprimantes ni les matériaux utilisés mais j'ai enseigné la photopolymérisation pendant 20 ans à l'Université et, à mon avis, une fois la pièce terminée, ça ne sert à rien de l'exposer à plus d'UV, vu que ce rayonnement ne pénètre pas la surface de la pièce sur plus de quelques nanomètres, même si elle est transparente. Ce que je ferai par contre, c'est mettre la pièce dans un four et la chauffer à 100°C environ pendant un temps suffisant pour que la température soit atteinte au coeur de la pièce, ce qui doit prendre un certain temps . A mon avis, on peut faire ce post traitement tout de suite ou plus tard, mais pas trop quand même. J'ai vu traîner le mot acrylique, donc je supposerais que le polymère soit du méthacrylate de méthyle et dans ce cas, je confirme 100°C comme température de recuit vu qu'il fond à 130-140°C et que sa température de transition vitreuse (enfin de celui que ton imprimante fabrique) doit être de l'ordre de 40°C. En effet les catalyseurs de photopolymérisation sont également sensibles à la température (en fait c'est le même phénomène qui explique leur activité aux UV et à la température mais expliquer pourquoi, c'est un cours de licence de chimie ). La différence c'est que la température pénètre une pièce en plastique contrairement aux rayonnement UV. Une autre solution serait d'utiliser des rayons X, qui eux sont pénétrants, mais je ne conseille pas vraiment .

bienvenue !

oui, faut avoir du temps à perdre

et moi 1/5, j'ai encore des efforts à faire

Le Père Emptoire est bien connu dans sa congrégation, à côté de celui qui n'a pas beaucoup d'influence (le Père Limpinpin), celui qui gène tout le monde à la Messe (le Père Turbateur), celui qui se met toujours sur la pointe des pieds pour regarder au loin.... (mais oui, le Père Iscope, tout le monde l'aura reconnu...), celui qui s'occupe des châtiments ( le Père Sécuteur), et pour finir en beauté, celui qui date du temps des dinosaures, le fameux Père Audactile ! C'était ma rubrique, mais qu'est-ce qu'on peut bien faire pour tuer le temps en attendant que mon Anet ait fini d'imprimer ?

oui ? heu..... comment dire là je parle de PETG (pas le même matériau) à 120°C. Pour le PLA j'essaierai au moins 80-90 pour le recuit mais il en a moins besoin que le PET car il est deja assez dur

Comme je n'ai pas encore essayé d'extruder du PET, je vais donner des infos venant d'une thèse soutenue à Lyon il y a 20 ans... Je crois qu'il y a un paramètre vraiment important qui n'est pas pris en compte (ou alors j'ai mal lu) dans cette discussion, c'est le recuit. Etant donné que le PETG est extrudé à plus haute température que le PLA et qu'il a moins tendance à cristalliser, il est à parier qu'il est assez vitreux (donc assez peu cristallin) dans les pièces faites en impression 3D, ça veut dire qu'il est mou et facilement déformable. Je ne sais pas si des études ont été faites pour mesurer cette cristallinité pour les pièces réalisées en impression 3D.... Pour améliorer les propriétés mécaniques des pièces, Il faut les soumettre à un recuit (ou à un étirage comme en extrusion-soufflage) afin d'augmenter le taux de cristallinité et il y a une différence importante entre les modules du PET à l'état "vitreux" et à l'état "semi-cristallin". On peut facilement gagner 50% sur les modules mécaniques. Pour ceux qui on envie de se plonger dans les chiffres et les équations de méca : http://theses.insa-lyon.fr/publication/1999ISAL0053/these.pdf En pratique, j'essaierai de recuire les pièces en PET en les plaçant dans un four à au moins 120°C. La température de transition vitreuse est de 70°C et je rajoute 50°C pour que la vitesse de cristallisation soit assez rapide. Je laisserai la pièce pendant au moins 24h. A priori à 120°C on ne craint pas de déformations si la pièce ne subit pas de contraintes car est encore loin de la fusion qui est de l'ordre de 240°C pour le PET. Par contre il y aura un changement de densité mais ça doit pas être phénoménal (quelques pourcents). Si 120°C suffisent pas, je monterai la température mais pas beaucoup plus haut que 150°C. Si certains d'entre nous on fait des manips de recuit, je suis intéressé par les résultats.

C'est pas mal ça : @Jean-Claude Garnier ou le Père Emptoire

oui... il y a quand même des méthodes de suicide plus rapides

dit plutôt que tu es embêté d'être démasqué (je plaisante!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!). Franchement personne n'est déçu avec Fusion 360. La seule chose qui m'inquiète est quand Autocad va me demander de passer à une licence payante faute de quoi je pourrai dire adieu à mes dessins 3D stockés dans le cloud autocad...

J'abonde dans le sens de @Jean-Claude Garnier : Fusion 360 c'est vraiment le top pour dessiner des pièces pour impression 3D. Il y a plein de tutos sur YT qui t'aideront à démarrer. La démarche prescrite par @Jean-Claude Garnier est la bonne : faire un projet qui contient plusieurs "composants" et si tu ne casse pas le lien entre le composant incorporé dans ton projet et le composant que tu as dessiné, il suffit de changer le composant dessiné pour que ce changement se répercute dans le projet. Il est même possible de choisir la version de la pièce que tu incorpore dans ton projet. J'ai ainsi pu dessiner des "Marble Games" complets, en faisant l'aller-retour entre le projet et chaque composant pour que tout s'assemble au dixième de millimètre près. Pour te donner une idée : Sans Fusion 360, je ne sais vraiment pas comment j'aurai pu faire ça...

j'avais lu un peu vite je sais pas pourquoi mais venant de @Jean-Claude Garnier j'avais même pas été étonné