Etude pour fabriquer une imprimante 3D à commercialiser

[divers]

On peut fixer très solidement du Polycarbonate à conditions de respecter les bonnes méthodes. Un exemple parmi tant d'autres, les pares brises de scooters et de motos sont solidement fixer, ils en prennent plein la poire et vous ne voyez pas de pares brises fêlés au niveau des fixations.

[Savate]

il y a 2 minutes, divers a dit :

ils en prennent plein la poire et vous ne voyez pas de pares brises fêlés au niveau des fixations.

tout dépend du moment, avant l'accident non, après oui

je m'échappe -> en scooter  

[electroremy]

Il y a 5 heures, divers a dit :

On peut fixer très solidement du Polycarbonate à conditions de respecter les bonnes méthodes. Un exemple parmi tant d'autres, les pares brises de scooters et de motos sont solidement fixer, ils en prennent plein la poire et vous ne voyez pas de pares brises fêlés au niveau des fixations.

Sur des machines chez mes clients des carters en plexi ont fendu car fixés avec quelques vis (comme on le ferait avec un panneau en tôle). Le coup classique c'est trou fraisé dans le plexi + fixation avec une vis à tête faisée => serrage trop fort = plexi fendu par "effet de coin" 

Les panneaux qui survivent au serrage finissent plus ou moins rapidement par fendre avec les chocs et vibrations qu'ils subissent.

Pour les machines, le mieux c'est d'avoir un "cadre", typiquement les fameux profilés en alu 40x40 dont les rainures permettent d'acceuillir un panneau de plexi ou de grillage. Il existe des joints pour parfaire la finition. Le plexi fixé de cette façon ne fends pas. Le principe est un peu le même que pour les panneaux "de remplissage" des portes et des meubles en bois massif.

Du coup les pare-brises plexi de moto sont fixés comment ?

Avec de multiples vis ou rivets dont l'effort de serrage est limité et/ou avec rondelle souple ?

Ou alors collé avec un mastic qui fait office de colle et de joint ?

[Ironblue]

Prendre du (Lexan) polycarbonate compact, c'est avec ça qu'on fabrique les visières de moto, lunette de sécurité, les visières des casques MO et les boucliers MO sont aussi fait en poly et pour en avoir réparé, c'est du solide.... Et ne pas le confondre avec le plexi qui n'est pas la même chose

Modifié (le) Janvier 23 par Ironblue

[electroremy]

Il y a 10 heures, Ironblue a dit :

Prendre du (Lexan) polycarbonate compact, c'est avec ça qu'on fabrique les visières de moto, lunette de sécurité, les visières des casques MO et les boucliers MO sont aussi fait en poly et pour en avoir réparé, c'est du solide.... Et ne pas le confondre avec le plexi qui n'est pas la même chose

Ah oui gros abus de langage 

Le Plexi ou l'Altuglas c'est du PMMA, le Lexan c'est du polycarbonate

Le polycarbonate est plus solide mais le PMMA résiste mieux aux UV. Il existe des plaques de polycarbonate avec un revêtement anti-UV sur une des faces, à placer côté extérieur si on fait une fenêtre avec. Mon père n'avait pas fait attention il avait retiré les films de protection avant de poser le panneau sans repérer le côté extérieur... le panneau est devenu jaune opaque assez vite  Après on va dire que ça préserve l'intimité 

Sur les machines on utilise ces panneaux en plastique transparant lorsqu'on veut protéger de la poussière ou des éclaboussures sans empêcher de voir ce qu'il se passe dans la machine. Lorsqu'il y a de gros risques mécaniques (par ex. gros éclats de bois sur une machine automatique à tailler les poutres), on met ceintures et bretelles : un grillage solide côté intérieur, et quelques cm derrière un plexi. Le grillage retient les coups, le panneau transparent la sciure. C'est solide et on conserve la vision ; une buse d'air comprimé commandée manuellement permet de retirer la sciure qui adhère au panneau.

[Vicaeman]

Il y a 12 heures, electroremy a dit :

Sur des machines chez mes clients des carters en plexi ont fendu car fixés avec quelques vis (comme on le ferait avec un panneau en tôle). Le coup classique c'est trou fraisé dans le plexi + fixation avec une vis à tête faisée => serrage trop fort = plexi fendu par "effet de coin" 

Les panneaux qui survivent au serrage finissent plus ou moins rapidement par fendre avec les chocs et vibrations qu'ils subissent.

Pour les machines, le mieux c'est d'avoir un "cadre", typiquement les fameux profilés en alu 40x40 dont les rainures permettent d'acceuillir un panneau de plexi ou de grillage. Il existe des joints pour parfaire la finition. Le plexi fixé de cette façon ne fends pas. Le principe est un peu le même que pour les panneaux "de remplissage" des portes et des meubles en bois massif.

Du coup les pare-brises plexi de moto sont fixés comment ?

Avec de multiples vis ou rivets dont l'effort de serrage est limité et/ou avec rondelle souple ?

Ou alors collé avec un mastic qui fait office de colle et de joint ?

Oui, exactement, l'utilisation des profilés 2040 ou 4040 est intéressante pour ce genre de fixation avec des joints de calage. Le problème c'est que le joint à une certaine épaisseur qui fait que sur la fente de 6 mm, on ne peut pas mettre un panneau épais du coup c'est un peu plus fragile et souple sur les parois que si on fixait les panneaux avec des vis sur l'extérieur du cadre de l'imprimante.

[electroremy]

il y a 7 minutes, Vicaeman a dit :

Oui, exactement, l'utilisation des profilés 2040 ou 4040 est intéressante pour ce genre de fixation avec des joints de calage. Le problème c'est que le joint à une certaine épaisseur qui fait que sur la fente de 6 mm, on ne peut pas mettre un panneau épais du coup c'est un peu plus fragile et souple sur les parois que si on fixait les panneaux avec des vis sur l'extérieur du cadre de l'imprimante.

N'hésite pas à consulter les catalogues des marchands de profilés. Il existe plusieurs types (certains avec rainures plus larges) et surtout beaucoup d'accessoires auxquels on ne pense pas forcément (fixations en tout genre, charnières, profilés d'angles ou à 45°...) ; ils facilitent grandement la construction de prototype tout en permettant d'obtenir une finition professionnelle. 

[L_electron_Libre]

Salut.
Je viens de répondre à l'enquête. Top projet !! 
Tu fais parti de la catégorie des gars qui font/agissent et ce sera toujours le top pour faire avancer le game !!! Rien ne vaut la mise en application et le concret.

L'impression 3D est peuplée de grands théoriciens (il n'y a pas que ça heureusement) mais tout n'est pas à prendre au pied de la lettre, il faut savoir faire le tri.
Donc mon conseil principal serait d'avoir bien plus confiance en un mec qui a fait (avec retour d'expérience, etc...) plutôt qu'un mec qui sait "sur le papier" concernant les choix techniques, etc. 
Je serais très curieux de voir ce que donne les axes X/Y avec vis sans fin niveau précision/capacité de vitesse/répétabilité de mouvements, etc..., c'est un choix atypique très intéressant pour moi. Je ne connais pas du tout.

En tout cas grand respect pour le travail effectué et les heures de boulot que ça représente !! 

Modifié (le) Janvier 26 par L_electron_Libre

[Vicaeman]

Le 24/01/2024 at 10:57, electroremy a dit :

N'hésite pas à consulter les catalogues des marchands de profilés. Il existe plusieurs types (certains avec rainures plus larges) et surtout beaucoup d'accessoires auxquels on ne pense pas forcément (fixations en tout genre, charnières, profilés d'angles ou à 45°...) ; ils facilitent grandement la construction de prototype tout en permettant d'obtenir une finition professionnelle. 

Salut, merci pour la suggestion. J'y penserai quand je "cartériserai" le caisson.

Le 26/01/2024 at 15:09, L_electron_Libre a dit :

Salut.
Je viens de répondre à l'enquête. Top projet !! 
Tu fais parti de la catégorie des gars qui font/agissent et ce sera toujours le top pour faire avancer le game !!! Rien ne vaut la mise en application et le concret.

L'impression 3D est peuplée de grands théoriciens (il n'y a pas que ça heureusement) mais tout n'est pas à prendre au pied de la lettre, il faut savoir faire le tri.
Donc mon conseil principal serait d'avoir bien plus confiance en un mec qui a fait (avec retour d'expérience, etc...) plutôt qu'un mec qui sait "sur le papier" concernant les choix techniques, etc. 
Je serais très curieux de voir ce que donne les axes X/Y avec vis sans fin niveau précision/capacité de vitesse/répétabilité de mouvements, etc..., c'est un choix atypique très intéressant pour moi. Je ne connais pas du tout.

En tout cas grand respect pour le travail effectué et les heures de boulot que ça représente !! 

Bonjour, merci pour ta réponse à l'étude !

Tout à fait, les conseils qui proviennent de l'expérience personnelle me permettront de réaliser cette imprimante au mieux. Je me suis d'ailleurs moi-même inspiré des problèmes que j'ai rencontrés mais il y en a pleins que j'ignore, d'où l'étude.

A propos des axes X/Y entraînés par vis sans fin je n'ai pas mené de tests de performance dessus mis à part les impressions faites, mais ce que je peux en dire :

Avantages :

- plus facile à installer qu'une courroie

- Très peu de bruit à moins de paramétrer de grandes accélérations et même comme ça le bruit est plutôt couvert (je partagerai une mesure du bruit pendant l'impression au sonomètre si tu le souhaites)

- robuste et pas besoin de maintenance type tension de courroie à faire donc pratique sur ce point

- au niveau du mouvement, très précis, avec couplage du moteur et de la vis avec un accoupleur flexible (accoupleur à mâchoire pas testé)

Inconvénients:

- Plus cher qu'un système de courroie GT2

- il faut que le montage soit parfaitement aligné sinon lors de la rotation la vis se décale de son axe ce qui peut parasiter le mouvement du plateau ou de la tête (ça a été mon cas avec des pièces de structure pour le maintien de la vis que j'ai imprimées  et qui avec la tolérance de la modélisation étaient pas parfaites comme les pièces usinées en alu.)

- Difficile d'intervenir manuellement sur les axes par rapport au système à courroie lorsque les moteurs sont éteints. C'est faisable tout de même en tournant l'accoupleur à la main mais étant donné le grand rapport de réduction ça prend du temps pour faire 1 malheureux cm  d'un autre côté ça témoigne justement d'une bonne précision. On ne peut pas tout avoir

Finalement je préfère revenir sur un système de courroie pour la prochaine imprimante par soucis de simplicité de maintenance.

 

 

Modifié (le) Janvier 30 par Vicaeman

[divers]

Alors @Vicaeman comment avance ton projet ?

as tu fini l’étude et commencé la fabrication.

[Vicaeman]

Il y a 4 heures, divers a dit :

Alors @Vicaeman comment avance ton projet ?

as tu fini l’étude et commencé la fabrication.

Salut @divers, j'y travaille encore. Ces derniers temps j'ai plus travaillé sur la partie "Business plan" pour la vente que l'imprimante elle-même. J'ai du présenter le projet devant des experts (marketing, comptable, banquier, juridique etc.) pour connaître la viabilité.  Je mène aussi une étude de marché en parallèle et mes études.. du coup c'est compliqué de combiner tout ça mais ça avance quand même. L'objectif fixé est de sortir un prototype final d'ici le 24 Mai si tout se passe bien.

Voilà pour les nouvelles. Merci de continuer à porter un intérêt à ce projet, ça me motive d'autant plus

Un petit aperçu rapide de la conception en cours..

 

[divers]

@Vicaeman je ne sais pas si c’était une plaisanterie pour le premier avril, mais en regardant l’aperçu de ton projet j’ai l’impression que la course en Z est inférieure à 100mm.

Le 24 mai, date à laquelle tu devais présenter ton proto, est largement dépassé, quels sont tes difficultés pour poursuivre ton projet.

[Vicaeman]

il y a 54 minutes, divers a dit :

@Vicaeman je ne sais pas si c’était une plaisanterie pour le premier avril, mais en regardant l’aperçu de ton projet j’ai l’impression que la course en Z est inférieure à 100mm.

Le 24 mai, date à laquelle tu devais présenter ton proto, est largement dépassé, quels sont tes difficultés pour poursuivre ton projet.

Salut @divers .  En effet sur le modèle visible ici j'étais parti sur un système de plateau mobile mais qui prenait beaucoup de place donc oui la course en était vraiment pas élevée. Mais depuis l'imprimante a bien changé. Le projet avance toujours, d'ailleurs j'ai pratiquement terminé il me reste un peu d'assemblage à faire. Je ferai une mise à jour très bientôt. Côté création de l'entreprise c'est en stand by temporairement. Je poste un petit aperçu ici de l'avancée.

[divers]

Effectivement, le projet avance bien, bravo.

Quelques points qui m'interpellent:

- La JBL Flip est-elle vendue avec la bécane ?

- Le réglage du plateau à ressorts par des molettes, c'est devenu préhistorique et donc un repousse clients (même sur les bécanes à 160€ il est automatique).

- Les mini équerres pour les profils alu tenues par des vis sans tête, c'est léger et pas qualitatif (même si cela peu sembler résister).

- Quel est l’intérêt de mettre des arbres en carbone car ils sont fixes, plus chers et plus compliqués à ajuster (cela trouve son utilisé unique sur le "X" pour limiter les masses en mouvement).

Modifié (le) Aout 11 par divers

[Vicaeman]

il y a 2 minutes, divers a dit :

Effectivement, le projet avance bien, bravo.

Quelques points qui m'interpellent:

- La JBL Flip est-elle vendue avec la bécane ?

- Le réglage du plateau à ressorts par des molettes, c'est devenu préhistorique et donc un repousse clients (même sur les bécanes à 160€ il est automatique).

- Les mini équerres pour les profils alu tenues par des vis sans tête, c'est léger et pas qualitatif (même si cela peu sembler résister).

- Quel est l’intérêt de mettre des arbres en carbone car ils sont fixes, plus chers et plus compliqués à ajuster (cela trouve son utilisé unique sur le "X" pour limiter les masses en mouvement).

Aha nan la JBL n'est pas vendue, elle sert à maintenir le plateau car l'axe est tellement clean au niveau du contact tube en carbone/roulement à bille que ça descend tout seul. D'ailleurs les tubes en carbones font 2mm d'épaisseur (c'est du 10mm diamètre extérieur et 6 mm intérieur : https://www.tubecarbone.com/fr/tubes-carbone-int-0-a-10mm/1078-tube-carbone-06x10mm-drapage-rectification.html)je me suis dit que c'était intéressant pour alléger plutôt que prendre des arbres pleins en acier. Le seul inconvénient en effet c'est le coût. Mais je tente ce compromis, je verrai à l'utilisation si ça en vaut vraiment la peine.

Pour le réglage du plateau les molettes c'est plus du "design" car j'utilise le capteur piezo de chez piezo orion (https://www.precisionpiezo.co.uk/product-page/precision-piezo-orion-kit) pour avoir un auto bed leveling. Le réglage des molettes se fera donc une seule fois lors du montage.

Pour les équerres je souhaitais quelque chose de discret pour la fixation. En réalité la structure bouge pas d'un poil car chaque profilé est maintenu par 4 de ces équerres. Après si tu vois un autre type de fixation qui serait peut-être plus qualitatif je suis preneur.

J'ai aussi 2 tubes pour maintenir le x tout en allégeant, c'est plus utile dans cette condition. 

 

[divers]

Tes tubes en carbone ne sont pas fait pour du guidage linéaire, ton choix n'est pas logique pour deux raisons:

- Le prix est dix fois plus cher qu'un arbre linéaire chromé dur et commercialement ce n'est en rien un argument de qualité pour une utilisation statique.

- La tolérance sur le diamètre est énorme pour du guidage: 0 / - 0,1 sur une axe de guidage on est en h6 en général.

photo de ton lien: