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Filament ABS

[TUTO / Conseils] Quelques réglages à réaliser avant de se lancer


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Même si la plupart de nos imprimantes, une fois la structure correctement montée et ses réglages indispensables effectués, sont capables d’imprimer, quelques étapes sont toutefois nécessaires avant de lancer les premières impressions.

Les étapes ci-dessous ne sont pas forcément à réaliser dans l’ordre présenté ni en totalité même si cela reste préférable.

MENU DU JOUR

  1. Calibrer l’extrudeur

  2. Calibrer le diamètre du filament

  3. Calibrer le multiplicateur d’extrusion (débit)

  4. Calibrer le pas des axes XYZ

  5. Affiner le PID de la tête

  6. Niveler son plateau

Étape 1 : Calibration de l’extrudeur

(à réaliser en cas de remplacement / de modification du matériel)

 

Important : cette procédure s’applique à un extrudeur type Bowden (extrudeur déporté avec un + ou – long tube de PTFE allant de l’extrudeur jusqu’à la tête) pas pour un extrudeur «direct-drive».

 

  • Déconnecter le tube PTFE de l’extrudeur, dévisser le raccord pneumatique.
  • Couper le filament au ras de la sortie de l’extrudeur avec l’outil qui convient (pince coupante, cutter, etc.).

Important : pour que le moteur de l’extrudeur fonctionne, il faut obligatoirement que la buse soit en chauffe à au moins 170° : c’est une sécurité du firmware pour empêcher de faire passer du filament solide de 1,75mm par le trou de la buse dont le diamètre est habituellement de 0.4mm (y en a qu’ont essayé, y z’ont eu un problème 😄  ).

 

  • En utilisant l’interface permettant de contrôler l’imprimante (Octoprint, Pronterface, Repetier, l’écran de contrôle…) extruder 100mm (10cm) de filament.

 

G1 E100 F120 (extruder 100 mm de filament à la vitesse de 120 mm/min (2 mm/s)).

 

  • Couper le filament au ras de l’extrudeur et répéter cette procédure à nouveau deux fois.
  • Mesurer les trois morceaux de filament.
  • Effectuer la moyenne (ajouter les trois mesures et diviser par 3).
  • Récupérer la valeur actuelle des pas (steps) de l’extrudeur en utilisant M503 si vous ne la connaissez pas déjà.

Cela devrait retourner une ligne M92 X xxx.xx Y xxx.xx Z xxx.xx E xxx.xx

 

Formule :

(Valeur actuelle des pas)× 100 mm / (longueur moyenne mesurée) = nouvelle valeur des pas

 

Si le firmware permet d’enregistrer les données dans l’EEPROM, M92 EXXX.XX suivi de M500

Sinon ajouter au gcode de démarrage la ligne: M92 EXXX.XX (XYZ calibration à l’étape 5)

 

Exemple : moyenne des trois morceaux=98,5 mm. Ancien pas=95 pas/révolution.

Nouveau pas = 95 x 100 / 98,5 = 96,45 (arrondi)

On utilisera donc un M92 E96.45

 

Répéter autant de fois que nécessaire jusqu’à être pleinement satisfait.

 

Important : si le nouveau pas calculé varie de +- 10 % par apport à celui originel, il y a un problème qu’il faudra résoudre (moteur, pilote moteur, câble, roue dentée mal fixée, …).

 

Note : en procédant ainsi, on règle matériellement le pas de l’extrudeur. Quel que soit le filament, un tour du moteur de l’extrudeur fournira toujours la même quantité de filament. Il faudra par contre régler le débit propre à chaque filament (étapes 2 et 3).

 

Étape 2 : Calibrer le diamètre du filament

(à faire à chaque changement de filament)

 

  • A l’aide d’un pied à coulisse, mesurer le diamètre du filament à plusieurs endroits en tournant le pied à coulisse autour du filament (au cas où le filament ne soit pas rond mais ovale).
  • Effectuer une moyenne des différentes mesures, au moins trois (3), saisir cette valeur dans le trancheur (slicer) à l’endroit utilisé pour paramétrer le diamètre du filament.

Pour Cura cela dépend de la version utilisée. Depuis la version 4.2, c’est dans la section des matériaux qu’il faut procéder à cette modification. On peut aussi ajouter un plugin via le Marché en ligne : « printer settings » qui permet d’apporter de nombreuses modifications au matériel.

 

modif-materiaux-v4.2.1.png.e540e391d826e8708ac36d1b5ce997be.png

536292074_diamtre-filament-matriaux.png.4c35c9a2f801bf9ccec6661369920887.png 

 

Étape 3 : Calibrer le multiplicateur d’extrusion (débit / flow)

(à réaliser à chaque changement de filament)

 

  • Imprimer un cube (20mmx20mm n’importe quel cube de test fonctionne)
  • En mode vase (une seule paroi, pas de remplissage, pas de plancher ni plafond).

 

Dans Cura option « Spiraliser le contour extérieur », section [Mode spéciaux]

mode-vase.png.1f24f471f0f95089c4c8f5f2496387b3.png

Régler le débit de l’extrusion à 100%

734638759_dbit.png.e280f10fcd240f900759447e2b826dc0.png

Régler la largeur d’extrusion à la même valeur que celle déclarée pour la buse (100%).

1566390354_qualit-couche.png.0f1ea370dafb038f37bd5aab1a45c567.png

  • Mesurer les parois à l’aide d’un pied à coulisse en plusieurs endroits (au moins 5-6) et faire la moyenne de ces mesures.
  • Modifier le débit en appliquant une règle de trois :

Nouveau débit = ancien débit x (largeur d’extrusion / moyenne des mesures)

Répéter autant de fois que nécessaire jusqu’à être pleinement satisfait.

EDIT et précisions:

En effectuant la mesure de l'épaisseur d'une paroi (mode vase) on n'obtient pas la valeur déclarée dans «Largeur de ligne» (ci-dessus 0,4mm) mais plutôt 0,44 / 0,45 mm. Ce n'est pas le signe d'une sur-extrusion mais c'est dû à la manière dont les trancheurs modélisent le cordon déposé par le filament (voir ici pour une explication légèrement technique).

Donc la formule à appliquer pour une buse de 0,4mm devrait plutôt être :

Nouveau débit = ancien débit x ( 0,44 / moyenne des mesures)

 

Étape 4 : Calibrer le pas des axes XYZ

(à refaire si des modifications matérielles ont eu lieu)

 

  • Imprimer un cube de test à 20% de remplissage afin de calibrer l’imprimante.
  • Mesurer les dimensions XYZ du cube et si incorrectes :
  • Récupérer les valeurs de pas actuelles via M503, ceci retourne une ligne :

M92 Xxxx.xx Yyyy.yy Zzzz.zz Eeee.ee

 

  • Calculer la valeur correcte du nombre de pas par mm via la formule suivante :

Nouveaux pas = Pas actuels x distance attendue / distance mesurée

  • Ajouter ces nouvelles valeurs au gcode de démarrage à la suite de la ligne M92 utilisée lors de l’étape 1 permettant de découvrir le nombre de pas par révolution de l’extrudeur

M92 Xxxx.xx Yyyy.yy Zzzz.zz Eeee.ee (E a été calculé à l’étape 1)

NB : les dimensions seront exactes pour des pièces de la taille du cube et uniquement pour cette taille

Pour une calibration plus pointue, il est préférable de faire le test de la croix de calibration.

Le site du BearCNC (ses tutos sur l’utilisation de Fusion360 sont une bonne source pour progresser, d’autres tutoriels évidemment existent et sont eux aussi utilisables) explique très bien comment et pourquoi réaliser cette calibration (lien direct vers Thingiverse pour ceux qui préfèrent la langue anglaise)

 

Étape 5 : Affiner le PID de la tête de chauffe

(devrait être réalisé à la température prévue pour l’impression)

 

  • M503 pour récupérer les valeurs actuelles du PID, chercher cette ligne dans les données affichées

M301 Pxx.xx Iyy.yy Dzz.zz

 

  • Démarrer le calibrage / étalonnage du PID via la commande :

M303 E0 S200 C3

Explications de la commande:

M303= commande gcode du Pid E= Extrudeur S= Température cible C= Cycles

L’étalonnage se déroule sur plusieurs cycles (par défaut 5 si le paramètre C est omis). Au final les nouvelles valeurs de PID valables pour la température cible demandée sont affichées (Kp (P), Ki (I) et Kd (D)).

Exemple de valeurs retournées :

Kp 40.63 Ki 5.98 Kd 69.06

 

  • Entrer ces valeurs dans le gcode de démarrage via la commande M301 :

M301 P40.63 I5.98 D69.06

 

Note : au cas on l’on change de type de filament (PLA, PETG, ABS, ASA, Nylon, …) qui nécessite une température d’extrusion différente (plus élevée par exemple), il faudrait procéder à un nouvel étalonnage du PID.

 

Étape 6 : Nivelage du lit manuellement

(à vérifier de temps en temps / quand la première couche n’accroche plus)

 

Préalable : mettre en chauffe et la buse et le plateau afin de s’assurer que les conditions de réglage correspondent à celles utilisées lors de l’impression (le plateau en chauffant se dilate légèrement comme tous les métaux).

  • Utiliser une cale de calibrage, par exemple : 0,2 dans mon cas. Tout autre cale peut évidemment être utilisée, pourquoi pas une de 1 cm ou de 5 cm voire une feuille de papier (l’épaisseur de celle-ci dépend de son grammage, on risque de modifier celle-ci si on la presse trop fort ; une feuille de 80g/m2 mesure pratiquement 0,1 mm d’épaisseur).

 

Exemple de jeu de cales d’épaisseur : 929554577_cales-paisseur.jpg.ae69716e8a8012ca9e19d358f7f6b61f.jpg

  • Régler chaque coin du plateau pour que la cale passe entre la buse et le plateau en étant légèrement « pincée » (elle peut encore glisser avec un léger frottement sous la buse).

bad-paper-test.gif.7f849c6e86ae3b4e48b1eae13b811a80.gif

good-paper-test.gif.0d0fea3fab0573020022db5970d34fd5.gif

 

  • Refaire ce passage aux quatre coins plusieurs fois jusqu’à ce que le glissement de la feuille soit identique pour chaque point de réglage.

Le nivellement du plateau est maintenant réalisé.

Cependant telle quelle, la buse n’est pas au point de référence 0 de l’axe Z (elle est à la hauteur de la cale utilisée)!

buse-plateau-feuille.jpg.174578bf67c0733624ff3680eb5855b3.jpg buse-plateau-1.jpg.92f80bfd4dbed241ee95c4a257b5a66d.jpg

Il faut maintenant indiquer au matériel que l’on se trouve 0,2mm (hauteur de la cale) au-dessus du lit sinon, il présumera qu’il est au point zéro (0) et montera le Z de la valeur entrée dans le trancheur pour l’épaisseur de la première couche ; la buse se trouvera alors à « hauteur cale + épaisseur première couche » (ex : cale de 0,2mm, 1ère couche de 0,2mm, hauteur de la buse par rapport au plateau de 0,4mm).

buse-plateau-3.jpg.3840da9f14654a164c67dd85871c6d3a.jpg

buse-plateau-4.jpg.3df0dd7299fb7fe2cf959a8a4201989c.jpg

 

Pour réaliser cette correction, ajouter au G-code de démarrage

 

; corrections des pas (effectuées aux étapes 1 et 4)

M92 X79.6 Y79.6 Z399.0 E110.75

G28 ;Home

 

; ajustement du PID (effectué à l’étape 5)

M301 P30.42 I2.67 D86.73

 

G1 Z5.0 F3000 ; monte le Z de 5mm

G92 Z5.2 E0 ; Indique au matériel que l’on est à 5.2, initialise extrudeur

G1 F200 E3 ; extruder un peu de filament

G92 E0 ; RAZ de l’extrudeur

 

Note : monter le Z à 5 mm (G1 Z5.0 à 50 mm/s); après ce déplacement, indiquer au matériel que la buse se trouve réellement à 5.2 mm du plateau (G92 Z5.2) pour compenser l’épaisseur de la jauge de mesure (0,2mm) utilisée. Quand l’impression commencera, la buse sera réellement à la hauteur de première couche demandée lors du tranchage.

 

Pour rappel, le filament déposé pendant la première couche devrait approcher l’image du milieu :

depot-filament.thumb.jpg.5690999f62156debb670364679f477ff.jpg

 

Bonnes impressions et que l’épice le filament coule à flot comme aurait pu le dire Muad’Dib (Dune, Frank Herbert)

Pour ceux qui voudraient garder trace de ce sujet, bonus cadeau : calibrer_imprimante_v2.pdf

EDIT Octobre 2020 :

Pour compléter et pour ceux comprenant la langue anglaise, le site de l'australien TeachingTech permet de réaliser bon nombre des réglages de nos imprimantes via une série de tests minimisant le nombre d'essais /erreurs 😉

EDIT Février 2021 :

Précision quant au calcul du débit

Modifié (le) par fran6p
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@fran6p, j'aimerai avoir des explications.

Je suis novice dans les commandes.

Les commandes Gcode, sont envoyées par un logiciel tiers.

elle permet de vérifier le bon fonctionnement de l'imprimante, entre autre si les moteurs sont bien calibrés.

Quand est il des petits fichiers que tu décris sur le forum. Il servent à quoi, juste vérifier spontanément ou il peuvent être sauvegardés dans l'imprimante.

Sont il toujours présents quand on injecte un nouveau fichier à imprimé.

Les commandes ne sont pas prisent en compte parle firmware marlin.

Désolé si je parais ignare, c'est le cas, en ce qui concerne gcode.

Mais je garde précieusement le pdf, encore merci de nous fournir autant d'info

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Il y a 1 heure, papagalak a dit :

Les commandes Gcode, sont envoyées par un logiciel tiers.

Oui

J'utilise Octoprint avec un Raspberry Pi (3B+) pour piloter mes imprimantes. Il possède un terminal qui permet d'envoyer les commandes G-code.

Certains trancheurs possèdent un terminal intégré mais la plupart du temps on peut installer un logiciel qui permet après connexion entre l'imprimante et l'ordinateur d'utiliser le terminal intégré. Pronterface ou Repetier-host sont fréquemment utilisés même si on pourrait envoyer directement ces directives G-code via la liaision série mais ce serait beaucoup plus «geek» / «barbu» 😄 .

Pour Pronterface prendre la version cerclée en rouge:

pronterface-download.jpg.9469667440f0fda5501bb681c8fc9d03.jpg

Pour Repetier-host, aller plus bas dans la page et cliquer sur le lien cerclé (si tu ne peux / veux pas contribuer financièrement) :

repetier-host.jpg.c3bf62c85541c68f39295ff97e2b9ea8.jpg

Il y a 2 heures, papagalak a dit :

Quand est il des petits fichiers que tu décris sur le forum.

De quels fichiers parles-tu ?

Si je n'ai pas été suffisamment clair / explicite, il faudra que je modifie le texte pour le rendre plus accessible afin d'éviter toute incompréhension.

Il y a 2 heures, papagalak a dit :

Sont il toujours présents quand on injecte un nouveau fichier à imprimé.

S'ils ont été ajoutés au gcode de démarrage / fin dans le trancheur, ils sont alors pris en compte à chaque tranchage de nouveaux fichiers (tant qu'ils ne sont supprimés / modifiés du gcode de démarrage). Par contre d'anciens gcode de fichiers tranchés avant ces changements ne les incluront pas.

Il y a 2 heures, papagalak a dit :

Les commandes ne sont pas prisent en compte parle firmware marlin.

Pour certaines commandes, il est plus rapide de les ajouter dans le trancheur (Cura, Prusaslicer, Ideamaker, …) dans leur section G-code de début / fin que de modifier les fichiers de configuration de Marlin puis de compiler et finalement injecter le nouveau firmware dans la carte de l'imprimante. C'est un domaine qui peut paraitre un peu «effrayant» pour des débutants (modifier / compiler un firmware) même si ce n'est pas si difficile pour quelqu'un qui veut apprendre 😉

Il y a 2 heures, papagalak a dit :

Désolé si je parais ignare, c'est le cas, en ce qui concerne gcode.

Non, tu paraitrais «ignare» si tu ne cherchais pas à comprendre 😉 : la curiosité n'est jamais un vilain défaut. Dis-toi qu'on est tous passé par la case ignorant (débutant) avant d'apprendre de nouvelles choses et progresser. Tu connais probablement des choses / matières / que j'ignore.

🙂

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@fran6pBjr, désolé pour la réponse tardive.

Quand je parle de "petit fichier" , si j'ai bien compris ce sont les commandes, que tu préconise de mettre dans le gcode et donc je suppose dans le slicer et qui seront incluse dans chaque fichier d'impression.

Et comme tu le dis on avance à petit pas vers la connaissance, mais attention il y a parfois des raccourci à ne pas prendre si l'on ne veut pas aller vers de fausse manips.

Modifié (le) par papagalak
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Il y a 6 heures, papagalak a dit :

ce sont les commandes, que tu préconise de mettre dans le gcode et donc je suppose dans le slicer et qui seront incluse dans chaque fichier d'impression.

Exact. Tu n'aurais pas Free comme FAI des fois 😄 ?

Les fichiers tranchés sont des fichiers texte, tu peux les ouvrir dans un bon éditeur de texte (même le Notepad de Windows en est capable bien que je préfère Notepad++ ). Ces commandes «ajoutées» sont au début du fichier. Exemple avec un de mes fichiers G-code (le tout début est spécifique à mon trancheur (Cura) qui ajoute systématiquement les principaux paramètres utilisés pour préparer la pièce et ceci grâce à un plugin additionnel) :

Révélation

;FLAVOR:Marlin

; Affichage des paramètres «essentiels» de mon trancheur grâce à un plugin additionnel de Cura
;==========================================================================
;  Documentation
;==========================================================================
; Profile ( Version Cura  4.6.1 )                      : Klipper0.28
; Quality                                              : Low Quality
; Material                                             : PLA
; Diameter                                             : 1.75 mm
; Nozzle Diameter                                      : 0.4 mm
;-------------------------------- Quality --------------------------------
; Layer Height                                         : 0.28 mm
; Initial Layer Height                                 : 0.28 mm
; Line Width                                           : 0.4 mm
; Initial Layer Line Width                             : 100.0 %
;--------------------------------- Shell ---------------------------------
; Wall Thickness                                       : 0.8 mm
;            Wall Line Count                           : 2
; Outer Wall Wipe Distance                             : 0.0 mm
;            Top Layers                                : 4
;            Bottom Layers                             : 4
; Top/Bottom Pattern                                   : lines
; Outer Before Inner Walls                             : [False]
; Compensate Wall Overlaps                             : [True]
; Fill Gaps Between Walls                              : everywhere
; Print Thin Walls                                     : [False]
; Horizontal Expansion                                 : 0 mm
; Z Seam Alignment                                     : back
; Seam Corner Preference                               : z_seam_corner_weighted
; Enable Ironing                                       : [False]
;-------------------------------- Infill --------------------------------
; Infill Density                                       : 20 %
; Infill Pattern                                       : cubic
; Infill Overlap Percentage                            : 30.0 %
; Gradual Infill Steps                                 : 0
;------------------------------- Material --------------------------------
; Flow                                                 : 100 %
; Printing Temperature                                 : 210°C
; Printing Temperature Initial Layer                   : 210°C
; Build Plate Temperature                              : 60°C
; Build Plate Temperature Initial Layer                : 60°C
; Enable Retraction                                    : [True]
; Retract at Layer Change                              : [False]
; Retraction Distance                                  : 5.2 mm
; Retraction Speed                                     : 25 mm/s
;--------------------------------- Speed ---------------------------------
; Print Speed                                          : 90 mm/s
; Infill Speed                                         : 90 mm/s
;      Wall Speed                                      : 65.0 mm/s
;             Outer Wall Speed                         : 65.0 mm/s
;             Inner Wall Speed                         : 65.0 mm/s
;      Top/Bottom Speed                                : 45.0 mm/s
;      Support Speed                                   : 65.0 mm/s
; Initial Layer Speed                                  : 20.0 mm/s
; Skirt/Brim Speed                                     : 20.0 mm/s
; Enable Acceleration Control                          : [False]
;            Print Acceleration                        : 500 mm/s2
;            Travel Acceleration                       : 500 mm/s2
; Enable Jerk Control                                  : [False]
;            Print Jerk                                : 8 mm/s3
;-------------------------------- Travel ---------------------------------
; Combing Mode                                         : noskin
;                   Retract Before Outer Wall          : [False]
;                   Avoid Printed Parts When Traveling : [True]
;                   Avoid Supports When Traveling      : [True]
;                   Travel Avoid Distance              : 0.625 mm
;                   Z Hop When Retracted               : [False]
;                           Z Hop Height               : 0.2 mm
;-------------------------------- Cooling --------------------------------
; Enable Print Cooling                                 : [True]
; Fan Speed                                            : 100.0 %
; Initial Fan Speed                                    : 0 %
; Regular Fan Speed at Layer                           : 1
; Minimum Layer Time                                   : 10 s
; Minimum Speed                                        : 10 mm/s
; Lift Head                                            : [False]
;-------------------------------- Support --------------------------------
; Generate Support                                     : [False]
; Support Placement                                    : everywhere
; Support Overhang Angle                               : 35°
; Support Pattern                                      : zigzag
; Connect Support ZigZags                              : [True]
; Support Density                                      : 20 %
;       Support Z Distance                             : 0.28 mm
;       Support X/Y Distance                           : 0.8 mm
;       Support Distance Priority                      : xy_overrides_z
; Enable Support Interface                             : [True]
; Enable Support Roof                                  : [True]
; Support Interface Thickness                          : 1.12 mm
; Support Roof Thickness                               : 1.12 mm
; Support Interface Resolution                         : 0.2 mm
; Support Interface Density                            : 33.333 %
; Support Interface Pattern                            : grid
;------------------------- Build Plate Adhesion --------------------------
; Build Plate Adhesion Type                            : skirt
; Brim Width                                           : 8.0 mm
;----------------------------- Mesh Fixes --------------------------------
; Union Overlapping Volumes                            : [True]
; Remove All Holes                                     : [False]
;---------------------------- Special Modes ------------------------------
; Print Sequence                                       : all_at_once
; Spiralize Outer Contour                              : [False]
;---------------------------- Experimental -------------------------------
; Tree Support                                         : [False]
;       Tree Support Branch Angle                      : 40 °
;       Tree Support Branch Distance                   : 1 mm
;       Tree Support Branch Diameter                   : 2 mm
;       Tree Support Branch Diameter Angle             : 5 °
; Enable Coasting                                      : [False]
;       Coasting Volume                                : 0.064 mm3
;       Coasting Speed                                 : 90 mm/s
; Use Adaptive Layers                                  : [False]
;       Adaptive Layers Maximum Variation              : 0.04 mm
;       Adaptive Layers Variation Step Size            : 0.04 mm
; Enable Bridge Settings                               : [True]
;==========================================================================

;TIME:2392
;Filament used: 4.15964m
;Layer height: 0.28
;MINX:61.92
;MINY:61.914
;MINZ:0.28
;MAXX:238.08
;MAXY:238.086
;MAXZ:4.76
;POSTPROCESSED
;Generated with Cura_SteamEngine 4.6.1

; Les paramètres provenant du G-code de début / démarrage
M82 ;absolute extrusion mode
; gcode macro Klipper
START_PRINT T_BED=60 T_EXTRUDER=210
G92 E0
G92 E0
G10

; A partir d'ici, commencent les commandes G-code que le trancheur a préparé en fonction de la pièce avec les paramètres choisis

;LAYER_COUNT:17
;LAYER:0
M106 S255
G0 F6000 X154.668 Y62.445 Z0.28
;TYPE:SKIRT

🙂

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  • 1 month later...

Bonjour, 

excusez moi mais je ne comprends pas ce point 😞 
 

  • En utilisant l’interface permettant de contrôler l’imprimante (Octoprint, Pronterface, Repetier, l’écran de contrôle…) extruder 100mm (10cm) de filament.

 

G1 E100 F120 (extruder 100 mm de filament à la vitesse de 120 mm/min (2 mm/s)).

 

  • Couper le filament au ras de l’extrudeur et répéter cette procédure à nouveau deux fois.
  • Mesurer les trois morceaux de filament.
  • Effectuer la moyenne (ajouter les trois mesures et diviser par 3).
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@NOX

Désolé mais je ne comprends pas ce que tu ne comprends pas 😉.

De quel point parles-tu? En utilisant …? Couper le filament …? Mesurer …? Effectuer la moyenne …?

Comme le disait,  en son temps, Maître Cappello dans la «Dictée Magique» : «essaie encore (une fois)» 😄

🙂

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il y a 20 minutes, fran6p a dit :

@NOX

Désolé mais je ne comprends pas ce que tu ne comprends pas 😉.

De quel point parles-tu? En utilisant …? Couper le filament …? Mesurer …? Effectuer la moyenne …?

Comme le disait,  en son temps, Maître Cappello dans la «Dictée Magique» : «essaie encore (une fois)» 😄

🙂

je ne comprends pas si je coupe le filament au ras de l'extrudeur j'aurais toujours la même cote non ? 

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Avant de lancer la première commande «d'extrusion» (buse en chauffe au-delà de 170° évidemment), tu coupes les filament à raz de la sortie de l'extrudeur. Le filament qui sortira sera lui aussi coupé à raz de l'extrudeur pour obtenir la longueur extrudée.

Tu recommences la procédure encore deux fois.

Tu prends les trois morceaux de filaments coupés (+/- 100mm) que tu mesures chacun individuellement, tu effectues leur moyenne,  c'est celle-ci que tu utilises pour faire la règle de trois et trouver le pas «mécanique» de ton extrudeur.

il y a une heure, NOX a dit :

j'aurais toujours la même cote non ? 

En théorie dans un monde parfait, oui 😉. En réalité, non 😞 (la coupe au raz de l'extrudeur peut parfois varier en fonction du nombre de bières déjà consommées 😄 ).

🙂

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@fran6p la tenlog est en directdrive je pense que c'est pour cela que je ne pige pas tes entré sortie. moi ça rentre dure et ça sort mou... 

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il y a 9 minutes, Idealnight a dit :

@fran6p te parle de faire le test sur l'extrudeur...

L'extrudeur est la pièce dans laquelle tu commences par entrer ton fil et l'extrude vers la tête qu'elle direct drive ou non.

Important : cette procédure s’applique à un extrudeur type Bowden (extrudeur déporté avec un + ou – long tube de PTFE allant de l’extrudeur jusqu’à la tête) pas pour un extrudeur «direct-drive».

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@Idealnight, @NOX a raison, à moins de démonter l'extrudeur, je ne vois pas comment mesurer le filament intact en sortie de buse...

@NOX, je te remets le lien de la procédure de calibrage. Au lieu de le faire en sortie, tu le fais en amont de l'extrudeur.

Pas la peine de me dire que c'est pour l'alfawise U20, je le sais déjà mais le principe est valable pour ta machine.

Modifié (le) par remibora
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il y a 1 minute, remibora a dit :

 

@NOX, je te remets le lien de la procédure de calibrage. Au lieu de le faire en sortie, tu le fais en amont de l'extrudeur.

Pas la peine de me dire que c'est pour l'alfawise U20, je le sais déjà mais le principe est valable pour ta machine.

yes je vais reprendre ça merci @remibora

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il y a 52 minutes, remibora a dit :

@Idealnight. Au lieu de le faire en sortie, tu le fais en amont de l'extrudeur.

Je suis aussi aidé de ça et j'ai mieux compris 😄
https://mattshub.com/blog/2017/04/19/extruder-calibration

Par contre avec deux extrudeurs on règle 1 fois pour les deux ? 

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@remibora @NOX, la procédure ne demande pas de mesurer le filament fondu en sortie de buse. C'est bien ce que nous expliquons, la mesure se fait en sortie d'extrudeur...

La buse doit être chauffée pour que le filament puisse passer voilà tout ce qui concerne la buse

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@NOX

Le problème avec les extrudeurs direct-drive est que la calibration réalise un «mix»: à la fois le pas mécanique de l'extrudeur ET le débit (qui dépend de chaque filament).

Avec la procédure pour les extrudeurs bowden (que je précise d'ailleurs comme tu l'as signalé), à moins de changer la «mécanique» de l'extrudeur, le pas est calculé une fois pour toute. Il ne reste ensuite à effecteur que le débit pour les filaments (qu'en théorie il faudrait faire pour chacun car d'une bobine à une autre il peut y avoir des variations).

Honnêtement, je ne réalise pas systématiquement ce calcul de débit des filaments pour chaque nouvelle bobine pour la simple et bonne raison que je change rarement de marque ayant trouvé celui qui me convient, du Ingéo 3D850 / 870 (Sakata3D ou autre): certes un peu plus cher que d'autres marques mais jamais déçu jusqu'à maintenant.

Certains «direct-drive» peuvent utiliser «ma» procédure, cela dépend de l'espace disponible entre la sortie de l'extrudeur et l'entrée du haut de la tête mais je reconnais qu'il faut tout de même effectuer un démontage d'une partie de cet extrudeur.

Je n'oblige personne à faire comme je le propose. J'explique simplement pourquoi je le fais ainsi car certains tutoriels (écrits / vidéo) ne précisent pas qu'il y a une relation entre l'extrudeur (mécanique) et le filament.

D'où l'importance sur un forum de toujours donner le maximum d'informations, tu aurais précisé dès le départ que ton extrudeur était de type direct-drive, j'aurais probablement mieux compris ton incompréhension (même si tu indiques dans ton pseudo ton imprimante, je ne les connais pas forcément toutes 😉 ).

Il y a 13 heures, NOX a dit :

Par contre avec deux extrudeurs on règle 1 fois pour les deux ? 

Normalement non, chaque extrudeur doit être calibré (chacun est déclaré dans le configuration.h). Tu pourrais très bien mettre un autre type sur le second extrudeur, si tun n'utilisais que le même pas pour les deux tu aurais alors un sérieux problème (y'en a qu'ont essayé, y zont eu un problème 😄 ).

🙂

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Salut @Idealnight,
Je pense que tu as oublié ce qu'était un extrudeur direct drive, alors voici un exemple:

491978324_directdrive.jpg.c0a27f4ba0b8018ca1abf467a267848d.jpg

 

Le filament Ø1.75 (= non fondu) en sortie d'extrudeur n'est pas accessible.

Comme l'a fait remarqué @NOX, @fran6p indique bien que sa méthode n'est pas compatible avec ce type d'extrudeur.

Désolé @fran6p si c'est redondant, tu m'as grillé pour quelques secondes 😜

Modifié (le) par remibora
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Mea culpa je pensais qu'il y avait toujours "un jour" de visible pour le filament, merci pour l'info 🙂.

Ben sinon tu retires la buse, a froid tu mesures tes bouts en sortie de tête. Tu fais dépasser le filament et tu coupes puis là tu fais tes 100mm (par contre je crois qu'il y'a une sécu parfois et qu'a froid ça bloque). Est-ce faisable ?

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Il y a 1 heure, Idealnight a dit :

Est-ce faisable ?

Oui 😄

On pourrait désactiver la sécurité pour permettre une extrusion «à froid» MAIS vouloir faire passer un filament solide de 1,75mm par un orifice de 0,4 (ou moins) engendrerait un GROS problème 😉

Si tu voulais le faire, il faudrait modifier le configuration.h et recompiler un firmware :

Révélation

/**
 * Prevent extrusion if the temperature is below EXTRUDE_MINTEMP.
 * Add M302 to set the minimum extrusion temperature and/or turn
 * cold extrusion prevention on and off.
 *
 * *** IT IS HIGHLY RECOMMENDED TO LEAVE THIS OPTION ENABLED! ***
 */
#define PREVENT_COLD_EXTRUSION   <== à désactiver
#define EXTRUDE_MINTEMP 170 <== ou abaisser cette température minimale 😉

Certains direct-drive possèdent un espace (un jour), on devrait les appeler extra-mini-bowden / semi-direct drive 😉 (ceux des Creality par exemple, CR10-V2 (modifiée par ajout du DD de Creality) ou la V3 qui l'inclue directement (j'en ai un pour ma V2 que je n'ai encore jamais monté à cause de ma procrastination «maladive» 😄 )).

🙂

Modifié (le) par fran6p
  • Merci ! 2
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Salut

En fait il existe un process pour les direct drive j'lavais mis dans ma réponse vu que j'avais beaucoup mieux compris (il comprend vite mais faut lui expliqué longtemps a nox hein) 😅

J'ai trouvé ceci https://mattshub.com/blog/2017/04/19/extruder-calibration

Mes résultats expliquent clairement le problème de flux que j'ai depuis le début.

 Mais ca peut se compenser dans ke slicer tout ça. 

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Le 13/07/2020 at 17:15, fran6p a dit :

Important : cette procédure s’applique à un extrudeur type Bowden (extrudeur déporté avec un + ou – long tube de PTFE allant de l’extrudeur jusqu’à la tête) pas pour un extrudeur «direct-drive».

Fran6p, pourquoi ne pas ajouter la possibilité de faire la procédure en amont de l'extrudeur, en réalisant une marque sur le filament et en mesurant (en général à 120 mm et en demandant 100 mm) et en mesurant la distance restante ? Cela rend la procédure compatible avec la majorité des extrudeurs en position Bowden ou Direct Drive. Perso c'est comme cela aussi que je procède afin d'éviter le démontage du Bowden. Je ne pense pas qu'il y est plus de précision à le faire en amont ou en aval...

Modifié (le) par Yellow T-pot
  • +1 1
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  • 2 weeks later...

Bonjour, 

lorsqu'on a deux extrudeurs comme moi avec ma tenlog, peut on régler les steps moteurs par extrudeurs ?  car je serais beaucoup plus précis. 

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