fran6p Posté(e) Aout 4, 2018 Posté(e) Aout 4, 2018 Il y a 4 heures, Tiktik_tiktik a dit : filament PLA 3D870 Très bon filament y compris son petit frêre le 3D850. Même sans recuisson, il est bien plus solide et résistant aux températures que le PLA classique. Jamais encore eu l'occasion de tester la recuisson car Madame ne veut dans le four que des produits alimentaires et en plus en ce moment avec les températures caniculaires, le four est interdit d'utilisation . 2
Tiktik_tiktik Posté(e) Aout 6, 2018 Posté(e) Aout 6, 2018 Support pour le vitre avant ouverte de mon futur caisson. Ça avance, ça avance 2
Lecoyote Posté(e) Aout 7, 2018 Posté(e) Aout 7, 2018 (modifié) Un connecteur pour pouvoir changer rapidement chaque élément de la tête d'impression: Modifié (le) Aout 7, 2018 par Lecoyote 4
Schyzo Posté(e) Aout 7, 2018 Posté(e) Aout 7, 2018 @Lecoyote Une super idée, que je vais creuser à mon tour. Quel type de connecteur as-tu utilisé ?
Lecoyote Posté(e) Aout 7, 2018 Posté(e) Aout 7, 2018 (modifié) Ce sont des JST-SM, qui tiennent mieux que les JST. Tiens, j'ai mis ça sur Thingiverse: https://www.thingiverse.com/thing:3036892 Je suis en train de changer la tête de mon imprimante, justement, par une E3D Volcano avec un fang et je vais tester mais je pense que mon connecteur ne gênera pas et sera compatible aussi avec cette tête. Modifié (le) Aout 7, 2018 par Lecoyote
gregorally Posté(e) Aout 7, 2018 Posté(e) Aout 7, 2018 (modifié) Je l'ai fait sur la mienne, mais, pour ce qui doit être changé souvent j'ai préféré incruster des inserts de dominos, afin de changer sonde et chauffeur facilement sans avoir besoin de leur souder des prises. Par contre les ventilos et le capteur a indictance sont eux sur prise. Modifié (le) Aout 7, 2018 par gregorally
Dragon Posté(e) Aout 8, 2018 Posté(e) Aout 8, 2018 @Lecoyote superbe idée et réalisation Bravo, je vais regarder en effet à l'occasion si c'est compatible avec mon support imprimé pour E3DV6
Guizboy Posté(e) Aout 9, 2018 Posté(e) Aout 9, 2018 J'ai imprimé un profil d'aile de planeur afin de tester la qualité du réglage géométrique ainsi que de la finesse de mes réglages. L'aile est imprimée sur chant. Sa hauteur est de 380mm. La partie la plus fine de ce chant est large de 1.4mm et de fait, la surface de contact avec le plateau est extrêmement réduite. Histoire de pimenter la difficulté, j'ai imprimé le profil perpendiculairement à l'axe Y avec une vitesse de 40mm/s. C'est du PLA DailyFIl imprimé à 215° avec le plateau à 55°. 1
fran6p Posté(e) Aout 10, 2018 Posté(e) Aout 10, 2018 Bonjour, Et tout ça sur la plaque de verre, chapeau bas, bravo. Comme quoi quand la machine est bien calibrée, nivelée, renforcée, ... tout est possible. Je m'use à le répéter mais la première couche c'est hyper important; qui oserait bâtir une maison sur de mauvaises fondations? Pour information, combien d'heures pour réaliser ce profil d'aile? Toujours satisfait de ta tête Dyze? Quand vas-tu nous montrer des réalisations avec du filament Ultem (en espérant ne pas en gâcher vu son prix )?
Guizboy Posté(e) Aout 10, 2018 Posté(e) Aout 10, 2018 (modifié) Il y a 1 heure, fran6p a dit : Et tout ça sur la plaque de verre, chapeau bas, bravo. Comme quoi quand la machine est bien calibrée, nivelée, renforcée, ... tout est possible Merci, ça fait plaisir. Il y a 1 heure, fran6p a dit : Je m'use à le répéter mais la première couche c'est hyper important; qui oserait bâtir une maison sur de mauvaises fondations? C'est exact, l'astuce dans ce cas réside dans l'utilisation d'un jupe épaisse, c'est une option méconnue mais très utile. Les anglicistes appellent ça un brim. Seulement il est présent sur 5 couches au lieu d'une afin de renforcer la stabilité de la base. C'est essentiel pour un profil aussi fin sur une hauteur de 380mm. Si on regarde attentivement les 40 derniers millimètres de la pièces on peut voir que c'est le seuil ou les vibrations du plateau Y se font ressentir. Ça me donne la direction logique pour poursuivre l'amélioration de la machine : réduction du poids et augmentation de la rigidité du plateau Y et de ses guides. Va y avoir du boulot mais ça promet d'être décisif pour obtenir un résultat pro avec la CR-10S. Et ça devrait clore mon projet Il y a 1 heure, fran6p a dit : Pour information, combien d'heures pour réaliser ce profil d'aile? Sauf erreur de ma part, le temps d'impression était de 3H50. Il y a 1 heure, fran6p a dit : Toujours satisfait de ta tête Dyze? Oui, même si elle est complexe à utiliser, il y a des subtilités supplémentaires à maîtriser. La plus complexe étant la gestion de la largeur de l'extrusion. En effet, sur la tête d'origine je réglais l'extrusion avec comme base le diamètre de buse +10%. Sur la tête Dyze, il est recommandé de monter à 150, voire 200% (avec les filaments standards) de la taille de la buse afin de maximiser la finesse des bords de couches et d'optimiser la liaison inter-couche. Mais ça implique de changer la façon de réfléchir avant de lancer une impression. Une buse de 0.4 extrude un filament de 0.6mm par exemple. Ce qui veut dire que pour imprimer des détails fins que l'on aurait réalisé avec une buse de 0.4mm avec la tête d'origine. Là, il faut une buse de 0.2mm. Il y a 1 heure, fran6p a dit : Quand vas-tu nous montrer des réalisations avec du filament Ultem (en espérant ne pas en gâcher vu son prix )? En premier lieu, je dois faire un erratum : Je me suis trompé quand je disais que Stratasys m'avait fait un devis à 800€ HT le mètre cube. Ce prix correspond au nylon 12CF et pas à l'ultem. Le nylon 12CF est un filament technique destiné à remplacer les pièces acier aussi mais sa résistance à la chaleur est moindre en rapport de l'Ultem. D'après le commercial, la limite mécanique serait à 90° pour le Nylon 12 CF contre 170° pour les Ultem 1010 et 9085 (version aérospatial). J'ai commandé une bobine de 3.2Kg aux USA pour la modique somme de 500€, et au passage, j'ai également commandé du Polycarbonate armé au carbone. Bref je me suis mis une grosse douille Je ne sais pas quand je vais les recevoir en revanche. C'est en général assez long depuis les US. Modifié (le) Aout 10, 2018 par Guizboy 1
Lecoyote Posté(e) Aout 11, 2018 Posté(e) Aout 11, 2018 (modifié) Support pour extrudeur à droite, en vue de la double extrusion... Bientôt sur Thingiverse... Modifié (le) Aout 11, 2018 par Lecoyote
Guizboy Posté(e) Aout 11, 2018 Posté(e) Aout 11, 2018 Le 07/08/2018 at 10:36, Lecoyote a dit : Un connecteur pour pouvoir changer rapidement chaque élément de la tête d'impression: Merci beaucoup pour cette idée de génie J'ai enfin pu créer mon support de chaîne de câble avec un porte connecteur grâce à toi !
fran6p Posté(e) Aout 11, 2018 Posté(e) Aout 11, 2018 Bonjour, Pour les connexions, voilà ce que j'utilise . C'est très pratique. Il faudrait juste qu'il y ait encore plus de connexions possibles (pour un ABL par exemple). Au départ, j'utilisais de simples dominos, ça faisait le job mais une platine c'est plus joli, il faut juste que je reteste / termine la pièce à imprimer que j'avais commencé sous OpenScad.
Tiktik_tiktik Posté(e) Aout 12, 2018 Posté(e) Aout 12, 2018 (modifié) Avé Aller, un petit print (20 cm de long), juste pour le plaisir Quelques petites finitions à faire et c'est bon. Et je sais, oui, c'est le bordel dans le caisson en cours de fabrication Fichiers STL Modifié (le) Aout 12, 2018 par Tiktik_tiktik 1
volavoile Posté(e) Aout 14, 2018 Posté(e) Aout 14, 2018 Raz le bol de la chaine à cable qui se demantibule.... j’en ai fait une monobloc en nijaflex. Indestructuble, dans laquelle on peut insérer le cable sans rien démonter.. indestructible! 1
fran6p Posté(e) Aout 14, 2018 Posté(e) Aout 14, 2018 @volavoile Superbe idée et bien réalisée. L'idée me plait énormément, je n'ai encore pas osé tester du filament flexible ce serait une bonne occasion Tu penses en faire profiter la communauté ?
volavoile Posté(e) Aout 14, 2018 Posté(e) Aout 14, 2018 (modifié) Voilà... Il faudrait peutêtre que je fasse sur thingiverse.... Par contre, même si c'est plus difficile à imprimer, privilégier le TPU flex au pla Flex... rien à voir pour la résisance mécanique aux cycles de vie répétées. J'ai fait l'expérience pour mon travail avec des vessies que je gonflait à 2 bars par cycle de 3 seconde, seul le ninjaflex a résisté plusieurs jours. Les autres, c'était quelques minutes! element de chaine.stl extrémité.stl Modifié (le) Aout 14, 2018 par volavoile
fran6p Posté(e) Aout 14, 2018 Posté(e) Aout 14, 2018 Merci. Le TPU s'imprime facilement sans caisson (j'avoue honnêtement ne pas avoir cherché)?
volavoile Posté(e) Aout 14, 2018 Posté(e) Aout 14, 2018 Sans pb sans caisson! Mais la ventilation le fait fortement rebiquer... Ni caisson, ni ventilation... Mais quelques modifications sur l'extrudeur.
fran6p Posté(e) Aout 14, 2018 Posté(e) Aout 14, 2018 Il y a 1 heure, volavoile a dit : Mais quelques modifications sur l'extrudeur. Pour éviter que le filament s'enroule autour de la roue ou s'échappe sur les côtés au lieu de passer dans le PTFE, je suppose ? J'ai un extrudeur Titan (et j'ai fabriqué un pseudo Bondtech avec les "roues" dentées de chez Ali...ess et un modèle STL récupéré chez Bondtech).
volavoile Posté(e) Aout 14, 2018 Posté(e) Aout 14, 2018 Exact... modif extrudeur. J'ai commencé par un fait maison, puis j'ai pris un creality alu rouge et fait un trou de 4mm dans lequel passe le tube PTFE de la buse (sans pneufit car direct drive). Simple et très efficace!
Guizboy Posté(e) Aout 14, 2018 Posté(e) Aout 14, 2018 En tout cas c'est du beau boulot C'est pas un calvaire pour gérer la rétraction avec ce filament ?
fran6p Posté(e) Aout 15, 2018 Posté(e) Aout 15, 2018 Il y a 18 heures, volavoile a dit : J'ai commencé par un fait maison, puis j'ai pris un creality alu rouge et fait un trou de 4mm dans lequel passe le tube PTFE de la buse (sans pneufit car direct drive). En bisautant le PTFE pour qu'il épouse le creux en V de la roue dentée et de la poulie?
volavoile Posté(e) Aout 15, 2018 Posté(e) Aout 15, 2018 Il y a 1 heure, fran6p a dit : En bisautant le PTFE pour qu'il épouse le creux en V de la roue dentée et de la poulie? Exact! je ferait une photo quand tout sera remonté! 1
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