Les projets de SilverTriple (modélisation et impression 3D)

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Le projet Hunter Proto 1/10 est en attente des impressions finales...

Il est maintenant temps de s'occuper des de la taille 1/2 donc 1/20.

J'ai trouvé des cardans sur amazon qui devrait faire exactement ce dont j'ai besoin (termes de recherches : universal joint 1/28 rc, et j'ai ensuite focalisé pour trouver du 3mm à 3mm. J'ai trouvé cela en deux types de dimensions, et les plus courts font à peu de chose près la moitié de la taille du vrai joint Hunter).
https://amzn.eu/d/a6MyICK

Cela devrait faire le job. J'ai aussi commandé des tiges en laiton de 3mm de diamètre et longueur 100mm. Cela devrait être facile à travailler avec des outils rudimentaires...

Ensuite, j'ai commencé à jeter les bases en CAD.
J'ai ouvert Fusion 360 et inclus un dérivé du chassis du Hunter que j'ai mis à l'échelle 1/2 du chassis original. J'ai ensuite intégré les servos pour voir ce qu'il fallait en termes d'adaptations...

La première conclusion est que sauf à découper le servo ou élargir le chassis, le servo en taille mini ne fonctionnera pas...
 

Et il faudra donc que l'on travaille avec le servo en taille micro...
 

Pour le moteur, j'ai identifié un combo Mini28 avec un moteur qui fait plus ou moins la taille d'un 540 réduit de moitié et cela va faire le travail. je le commanderai plus tard.

J'ai aussi reçu un servo linéaire de plus petite taille, c'est vraiment tout petit et cela devrait faire le job pour un Hunter 1/32...
 

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Je suis peut être allé un poil trop loin dans mes test pour les pièces du Hunter...
 
 

Quand bien même j'ai commandé des prints fait avec des processus à poudre, ce n'est pas en pure perte: l'idée est de montrer que même en FDM c'est possible, et cela me permettra aussi de montrer la différence de résultats entre les pièces FDM et poudre... Et de plus, ces pièces remplaceront probablement celle en cours d'exposition dans la vitrine de mon magasin préféré...

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Je viens juste de publier un set de pièces modulaires pour créer des murs de piste RC
https://makerworld.com/en/models/395252#profileId-296531

Le principe est simple avec des pièces modulaires pour des lignes droites, des angles à droite et à gauche, en 2 longueurs de blocs avec des petits connecteurs et imprimables sans supports...

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Avant d'imprimer les pièces pour la carrosserie du Hilux, J'ai du recommander du PETG noir vu que ma dernière bobine était vide.

La partie avant est bonne, ainsi que l'arceau (dans une version proche de l'esprit de l'originale modifiée au niveau de la connexion entre la partie principale et les barres latérales) et les échappements. Les miroirs nécessiteront une petite révision...

 

L'arceau a été imprimé splitté avec des couches d'épaisseur adaptative, et le résultat est excellent.
Je vais retravailler les miroirs et rendre ces fichiers disponible en clusters ou en pièces séparées pour impression maison...

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J'ai du imprimer les mirroirs deux fois. Les supports sont difficile à ôter, et ce, quelle que soit l'orientation du print. Une impresssion à base de poudre sera définitivement mieux adaptée, avec potentiellement la possibilité de travailler avec du propylène qui donnera beaucoup de flexibilité à la pièce...

 
 
 

Les fichiers pour les clusters sont déjà prêts. J'ai aussi préparé des masques pour les fenêtres, je partagerai le fichier quelque part (cults3D avec les fichier stl?).

Ensuite : nettoyage de la carrosserie, masquage et peinture. Je en suis pas sûr de pouvoir faire cela pendant ce week-end, mais la cible c'est de faire ça très bientôt...

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Pas fait grand chose sure le terrain Hunter ces derniers jours. J'attends l'arrivée des pièces imprimées poudre et elles devraient arriver dans le courrant de la semaine prochaine. Le reste consiste à chercher de la visserie et des solutions pour la réduction. Je n'ai pas encore commencer à adapter le chassis au 1/20, mais je ne suis plus très loin d'attaquer cela...

Cependant, ce matin, j'ai fait un modèle CAD du moule pour la carrosserie du Hunter. Celui-ci sera utilisé seulement pour le Hunter 1/20. J'ai délibérement choisi de ne par marquer la découpe moteur car on adaptera au moteur cible. Une fois les surfaces de la carrosserie présente, il est facile de sortir un tel moule, c'est juste du travail additionnel.
 

La cible est d'imprimer ce moule à l'échelle 50% et de travailler à partir de là... Le moule de l'aileron a été fait il y a bien longtemps et cela a été très probablement la première chose que j'ai faite en commençant à travailler sur les composants de la carrosserie...

Maintenant que j'ai l'assurance d'avoir des carrosserie pour le Hilux, il est temps de s'occuper des pièces (spécialement de celles qui cassent facilement). La façon dont elles sont dessinées ne rends pas les choses simple et ne laisse pas de possibilité de travailler avec des pièces splittées... Cela a tourné dans ma tête pour quelques semaines...
Et si la solution n'était pas de splitter mais de faire quelque chose de complètement différent?

J'ai décidé d'ajouter deux petits triangles à l'avant pour faciliter l'impression dans une position optimale. Et j'ai fait un test d'impression...
Dans le slicer, j'ai utilisé l'auto orientation avec des supports arborescents...
 

J'ai lancé un test en PETG... Et voici le résultat
 

Après avoir ôté les supports : 
 

La dernière étape a consisté à séparer les pièces sacrificielles ajoutées avec une pince coupante

 

Le résultat est pleinement satisfaisant, et cela ouvre quelques possibilité. Je vais commander du PC pour ces pièces car c'est à priori le matériel avec la meilleur adhésion entre couches... Pour les bras de suspensions, j'envisage du polypropylène ou du polycarbonate pour monter un runner 44B fiable...

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Mon pote Johann m'a dit hier qu'il essayait d'imprimer la carrosserie de la Jeep Mitsubishi avec son imprimante FDM. Il a fait des coupes verticales à l'avant et à l'arrière et imprimé la partie centrale avec un angle à 45°par rapport au lit, et les résultats sont bons, même si pour moi, les parties avant et arrière auraient pu être un poil meilleures... Il a imprimé la carrosserie en PLA, mais il a l'intention de le refaire en ABS, car bien plus facile à retravailler... De mon côté, je devais toujours m'attaquer à cela, et j'ai décidé d'y allouer du temps cet après midi...

J'ai commencé par indiquer des dimensions et effectuer des coupes à 45° à l'avant et à l'arrière. L'angle devrait permettre d'obtenir une jolie surface dans toutes les zones visibles, nécessiter moins de supports, et j'ai une bonne idée de comment procéder pour ajouter de la surface de contact au plateau d'impression pour une bonne stabilité de l'impression...
 

J'ai ensuite ajouté des éléments pour permettre le contact entre les pièces coupées...

 

Une fois fait, j'ai chargé tout ça dans le slicer pour voir le résultat...

 

En considérant mes prints précédents à 45° d'orientation, j'ai confiance sur le résultat. Je lancerai un test dans le courant de la semaine pour confirmer les résultat avant d'uploader les fichiers dans la publications cults3D de la Jeep Mitsubishi...

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Dans l'idée de donner plus de possibilités d'impression, j'ai fait une seconde version de la carrosserie splittée spécialement adaptée pour des lits d'imprimantes en 180x180x180 (A1 mini par exemple)
 

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J'ai lancé l’impression alors que j’étais chez mes parents hier matin, tout en gardant un œil sur l’impression pendant la journée. Cela avait l'air prometteur. 

L’impression était toujours en cours quand je suis allé me coucher, et elle devait durer jusqu’à 1:30 ce matin… Au réveil, j'ai jetté un coup d’œil sur l’application Bambu pour voir ce qu'il en était : l'imprimante était hors ligne. Et apparemment mon Starlink ne l’était plus depuis 1 heure du matin, à peu près une demi heure avant la fin de l’impression. 

Pendant le petit déjeuner, j’ai eu une notification de perte de courant et une indication que si les pièces étaient toujours sur la plaque, je pouvais essayer de terminer l’impression.  Après un check rapide de la vidéo, j’ai relancé en faisant l’hypothèse que dans le pire des cas là plus grosse pièce serait à réimprimer. 28 minutes étaient restantes…  

 
L’impression a reprise et cela semble bon, mais je ne pourrai voir dans le détail que dans l’après midi une fois rentré chez moi…

... Quelques heures plus tard...

je n'ai pas l'intention de vous faire attendre bien plus longtemps avant de parler du résultat... La roue de secours est lezardée (pic incluse) à cause de la coupure de courant, mais je n'y vois pas de raison d'être insatisfait (explications plus tard)...
 

Les supports ont été ôtés rapidement...
 

Et j'ai procédé à l'assemblage...

 

L'impression a deux soucis :
1. La roue de secours à cause de la coupure de courant...
 
2. Le logo qui n'est pas lisible. La hauteur de couche était en 0.2 mm, ce qui n'a surement pas aidé. Avec une buse en 0.2 mm et un hauteur de couche plus faible, il doit être possible de faire mieux...
 

Au final le split est validé, et une impression en PETG me dit que cela devrait être imprimable assez facilement en matériaux divers...

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Les pièces imprimées sont arrivées aujourd'hui...
 

Il y a tout pour construire le prototype Hunter, à l'exception de l'aileron que j'envisage d'imprimer en TPU...
Les pièces noires sont en Nylon MJF, les blanches en Nylon SLS, et le grises en metal SLM

Le chassis et noir tout comme l'arceau cage (qui passera probablement en peinture, mais sans certitude sur la couleur à cet instant)
 

Les Motor covers sont ici dans les deux version 380 et 540...
 

Le gear cover est en plusieurs pièces (la seconde base est posée sur le chassis avec l'arceau cage)
 

Les pièces blanches sur la première photo seront teinte en couleur claire à définir, et les gear sets ne sont pas une nouveauté...

J'ai imprimé un tableau de bord et un pare brise pour compléter la carrosserie splitté imprimée en FDM... Le pare brise était super facile à obtenir avec un beau résultat. Pour le tableau de bord, l'impression filament fondu est un cauchemar : quelle que soit l'orientation choisie, les supports sont nécessaires et il y en aura beaucoup à ôter. Au final le résultat n'est pas trop mal malgré tout...
 

Voici la carrosserie complète. Je vais devoir imprimer un arceau cage pour aller dessus, maintenant
 

Mais ce n'est pas tout. Avec les pièces du Hunter, j'ai aussi commandé un print résine de cette carrosserie : il me fallait voir par moi même si c'était possible, car certains m'ont posé la question. Pour la science, j'en ai fait imprimer une... et elle est vraiment belle...
 
Le logo Mitsubishi est clair et lisible (mais pas facile à voir sur la photo, il faudra attendre pour la peinture)
 
Pas grand chose de plus à dire, à part que pour la peinture, le ponçage n'est pas absolument nécessaire et que l'apprêt peut être appliqué directement après dégraissage...
 
Le tableau de bord est aussi superbe et très détaillé (une fois encore, la peinture sera nécessaire pour que cela soit visible sur les photos)
 

La résine utilisée est la 8228 Light Green, choisie pour la stabilité dimensionnelle et la solidité. Il y a un poil de déformation sur la partie arrière, mais rien de majeur, et je suis vraiment content du résultat. Cela confirme la faisabilité en impression résine, pour un cout bien inférieur à aux option MJF ou SLS...

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J'ai ajouté quelques prints supplémentaires, et la plupart des accessoires est là pour compléter la carrosserie. Le pilote est encore manquant, cependant...
 

Cette carrosserie sera assemblée et sera sur ma table pendant les réunions vintages de cette saison...

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Je viens juste de faire une mise à jour de la publication pour la carrosserie du Super Wheelie en incluant la version splittée de la carrosserie et les photos des prints resine et FDM... J'espère voir des builds différentes de la mienne dans le futur...

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Le grappes de Nylon PA12 MJF pour la carrosserie de Hilux 44B sont arrivées aujourd'hui...

Comme d'habitude, la surface est un peu granuleuse, mais le résultat est superbe comparée à la FDM...

Voici une comparaison pour les miroirs. Quelle que soit l'orientation choisie, des supports sont requis, à moins de splitter la pièce dans le plan du tube du miroir, ce qui n'est d'ailleurs pas parfait non plus poru d'autres raisons. Ici les pièces imprimées en FDM l'ont été avec la partie supérieure du dos du miroir sur le lit d'impression. Pour avoir un meilleur résultat, il faudrait poncer. Les pièces FDM ont été imprimée avec du PETG, en utilisant une épaisseur de couche adaptative. Le problème principal reste les supports. La grappe MJF a de son côté un résultat homogène et sympa, même si la partie mirroir pourra nécessiter un peu de travail de ponçage...
 

Je vais devoir peindre la second carrosserie et reconstruire le second Hilux, la première ayant été remontée à base de pièces d'origine à l'exception de l'arceau

 

 

J'ai quelques Super Wheelies à reconstruire, et certains d'entre ex avec des cages très abimées et incomplètes. J'ai commandé 3 set complets d'accessoire pour compléter les carrosseries.
 

La cible est de reconstruire (en plus de la carrosserie Mitsubishi Résine) :
- une CJ-7 noire pour ma fille
- une Land Cruiser blanche
- une Land Cruiser bleue
- CJ-7 blanche

Et une fois cela fait, il me restera à revoir l'ensemble des pièces restantes (pour être claire, je crois que j'ai perdu le compte des voitures incomplète accumulées sur ce projet).

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Loisirs Creations RC a mis la carrosserie en vente ce matin sur ebay.
Comme promis, pour ceux en recherche d'une carrosserie 44B Hilux, voici le lien : https://www.ebay.fr/itm/226086719942
J'espère qu'elle se vendra bien, vu qu'il est plutôt orienté à la base sur du 1/8 et qu'il ne connait pas bien le 1/10, et je me dis que si cette carrosserie se vend bien, j'arriverai peut être à le convaincre de faire des pneus 1/10 (il fait déjà des pneus 1/8 vintage de belle facture).
De mon côté, j'ai mis les fichiers des accessoires de la carrosserie sur cults3D ( https://cults3d.com/:1914996 )

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J'ai reçu une pièce d'histoire aujourd'hui...
 

Il me fallait clairement prendre une autre photo, car une page de ce catalogue a inspiré l'un de ce projet... Une photo que je suis litéralement le seul à pouvoir faire à ce stade...
 
 

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Une de mes collègues sait que je fais pas mal de CAD et d'impression 3D. Il y acquelques jours, elle m'a contacté pour me demander si je pouvais faire une pièce pour le Can-Am 2015 de son mari, car la pièce n'était plus disponible, je lui ai répondu qu'il me fallait voir, mais pourquoi pas...
Le jour suivant au bureau, son mari est venu me montrer son trike avec le soucis sur la fixation des bagages. Il a perdu une pièce. J'ai regardé la pièce, originellement en plastique, sans trop d'effort, et cela devrait être faisable en PETG ou Nylon. J'ai dessiné la pièce, et complété avec une pièce complémentaire qui aurait permi d'eviter la perte de la pièce, imprimé les deux pièce dessiné, et ramené le jour suivant à ma collègue avec une mission d'essayer pendant le week-end. Ils ont fait 150 km avec la pièce, cela a fonctionné, mais il y avait une petite correction à faire. ce que j'ai fait.

 
Je suis en train d'imprimer deux set, et je les ramènerai à ma collègue à mon prochain passage au bureau.

 

J'ai aussi imprimé une pièce en TPU. Le silent block d'échappement de la voiturette de ma fille s'est cassé et le tube d'échappement s'est retrouvé au sol, abimant au passage le manchon flexible qui se trouve entre le collecteur et le tube d'échappement. Il me fallait trouver une solution pour remettre l'échappement en place (le manchon devra être remplacé, mais il est étanche, mais en rupture de stock pour l'instant, et le silent block ne sera livré qu'au moment ou le manchon sera disponible). J'ai pris la pièce cassée (en cahoutchouc à haute densité), et je l'ai modélisée et imprimée en TPU shore 98A.
 
On l'a monté hier avec mon fils, et cela fonctionne. Aucune certitude sur la durée de vie de la pièce, mais elle n'a qu'un but temporaire (même si je suis curieux de savoir combien de temps elle peut durer).

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Voici l'état actuel de mes Hirobo remontés...
 

Maintenant, il est temps de s'occuper des autres. Je n'attaque pas mon prototype de Hunter tout de suite, je ne veux pas le commencer avant d'avoir une carrosserie.
De toutes les pièces que j'ai, je dois avoir de quoi remonter un Hilux 44B, et j'ai un bon nombre de pièces qui devraient me permettre de remonter un 44B en empattement long, avec quelque ajustement (il y aura probablement des pièces de transmissions manquantes, mais je ne saurai au juste que quand j'aurai remonté le Hilux 44B). Et comme je compte faire un Hilux runner, je compte imprimer toute les pièces des suspensions et les murs de gearbox... Et pour cela je compte utiliser le principe utilisé pour le proof of concept sur la pièce de gearbox: l'idée est d'ajouter des éléments au pièces pour les assoir sur le lit de l'imprimante dans al bonne orientation et d'abuser des supports arborescents pour le reste (cela facilite grandement, car pour qu'une impression se fasse bien, il faut une surface pour commencer, et c'est ce que j'essaye de solutionner ici, tout en permettant un plus grande solidité...).
 

Et après avoir fait les pièces, on vérifié dans le slicer et on pourrait lancer le print...
 

J'ai récupéré toutes les pièces de suspension pour le Zerda et le chassis 44B, réparties en pièce communes, pièces de 44B et pièces de Zerda, et je vais imprimer au moins les deux première plaques... Et celle-ci seront imprimées en PETG noir pour le moment (je n'ai rien en rouge en dehors du PLA, et je vais devoir en commander, et pas sûr de ce que je trouverais - pas d'urgences, puisque je compte tester la tenue du PETG en runs pour un autre projet).
 

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Première plaque imprimée...
 

Une fois les supports ôtés, les pièces sont bonnes. Seule la barre oblique des bras de suspension n'est pas parfaite, mais j'avais fait attention à faire une symétrie alors que cela ne s'imposait pas pour cette raison toute simple : finition. Tout le reste est sorti parfaitement...
 

J'ai légèrement modifié la partie droite qui va autour du moteur pour tenir compte des tailles de cage moteur actuelles. Je lance l'impression des pièces spécifiques au 44B tout de suite...

Tombé récemment sur une vidéo qui a aiguisé ma curiosité...

Ce n'est pas encore sur le marché, le volume de construction est petit, c'est cher, mais SLS à ce prix, c'est très intéressant et pourrait donner de grandes possibilités... Et si cela fonctione comme présenté, cela pourrait bien disrupter le marché comme l'a fait la Bambu Lab X1C, ce qui signifierait pas mal d'évolutions dans les quelques prochaines années à venir...

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La deuxième plaque est aussi bonne que la première...
 
Et les pièces sont définitivement utilisable... Avec le même problème que pour la première plaque pour les bras de suspensions pour la barre oblique, mais comme j'ai fait une symétrie, la partie supérieure sera présentable des deux côtés...
 

Et juste pour pouvoir dire que cela a été testé, j'ai aussi imprimé la troisième plaque avec les pièces pour le Zerda et le résultat est le même...
 
Same results for the parts...
 

Et juste pour préciser ce qui est déjà évident, ces pièces ne sont pas parfaites et ne pourront pas servir pour une reine d'étagère, mais pour faire rouler une voiture, elles seront parfaites...

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Il y avait un truc dont je ne m'étais jamais occupé sur mes Galaxy and Galaxy RS... Je l'ai fait aujourd'hui... Les plaques à numéros sont imprimées...




 

Je dois encore m'occuper du Galaxy RS (bleu)

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Ma femme m'a demandé si je pouvais faire des tire tiques pour le poney club...
J'en ai trouvé un sur Printables ( https://www.printables.com/model/153838-tick-remover ). Il est facile à imprimer, et ma femme l'a déjà testé avec succès. Je l'ai retravaillé pour inclure le logo du club, et ajouté un trou pour le fixer à un anneau, et imprimé un prototype...
 

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J'ai imprimé un chassis Ninja/Coors/Shogun à des fins de tests dimensionnels. L'impression est en PETG, et j'ai utilisé du PLA comme interface de support, mais j'aurai pu avoir une qualité bien meilleure avec une couche d'interface réglée à 100% (elle était partielle, réglage par défaut, et le résultat n'est pas parfait... La géométrie du chassis s'adapte particulièrement bien à ce type d'impressions...

 

Il me reste encore quelques tests à faire, mais cela semble bon...