Projet RepStrap collaboratif.

[Tircown]

C'est vrai que le projet perd en vitesse et nombre de participants. Le projet a commencé il y a 1mois et pourtant tout est encore abstrait. Soit effectivement on le stop ici, ou, on saute quelques étapes et on accélère la progression.

[Absolem]

Bonjour à tous, désolé pour mon absence ces derniers temps, le boulot m'a pas mal occupé on va dire grosse grosse interruption de ma vie privé du coup, bref...

Ouaip en effet perte de vitesse, c'est dommage. 

Cette semaine j'ai du temps je vais pouvoir modéliser mon idée de core sur un  T pour voir si c'est viable et le soumettre.

En tout état de cause, le projet va perdre en participant inéluctablement du fait que chacun voudrait un machine différente et que l'aspect collaboratif ne justifiera pas assez la participation. (aspect social de nos années...)

@J-Max.fr ta seconde modélisation fait grave industrielle mdr c'est oufff.

Même si l'aspect collaboratif est plaisant malheureusement je pense pas que ça puisse fonctionner, je pense que le projet doit avoir avoir une équipe principale qui décide de la tournure du projet, et présenter l'évolution de celui ci à tout le monde, recueillir les avis et les analyser.

Voilà voilà Bonne journée.

[Cyrille]

@J-Max.fr Je reviens sur ta proposition avec du MDF. J'aime bien cette idée car c'est un matériaux pas très cher qui se travail bien avec peut de moyen. 

Ce qui est aussi très bien c'est que l'on peut le faire découper dans la plupart des magasins de bricolage. Les coupes sont limité, en général ce n'est que des coupes droites, mais on peut être sur que ce sera bien parallèle ou bien perpendiculaire, avec des côtes au mm. (Si on vient avec un plan de découpe propre (issue de cao) les gars apprécient et font en général ça bien).

En conséquent je propose plutôt de partir sur cette base de cadre la:

C'est à dire faire découper les 2 angles droits des panneaux latéraux, pour s'assurer que ce soit bien droit. Ensuite les arrondis peuvent être facilement fait à la scie-sauteuse, et n'ont pas d'importance autre que l'accès et l'esthétique.

De même la barre frontale et le panneau arrièrent peuvent être découpé dans le même morceau, ce qui permet de s'assurer d'une cote de largeur identique.

Sur mon schéma il manque un ou 2 morceaux qui permettront de maintenir le tout dans un carré, mais de la même façon, découpé comme il faut on sera assuré des cotes et de l'orthogonalité du tout je pense

 

A partir de ça avec quelques gabarit, ou pièces imprimées on peut placer les axes, les profilés alu, etc. Bref ce que l'on a besoin pour faire bouger le tout

 

Autrement, effectivement le projet semble moins attirer du monde C'est bien dommage! J'aurai volontiers beaucoup plus participé, mais je n'ai pas beaucoup de temps libre à consacrer en ce moment...

[Tircown]

J'aime bien l'idée d'utiliser du MDF. Ca coûte vraiment pas cher. C'est également très facile d'upgrade vers l'alu pour ceux qui le désirent. J'ai une défonceuse très basique qui me permet de faire des trucs sympa sur le MDF avec ou sans gabarits (imprimés?). Le seul inconvénient c'est la quantité phénoménale de poussière volatile que ça dégage. A usiner en extérieur ou aspiration indispensable.

[Cyrille]

J'ai modélisé rapidement un truc plus lisible que mon schéma de coin de table

A mon avis on peut même se passer de la planche du fond en mettant des contreforts aux bons endroits. (Je ne suis pas du tout un expert la dessus par contre ^^)

On s'éloigne peut être de l'idée de départ d'utiliser des profils en aluminium, mais à mon avis on gagne sur le prix ce qui permettra de mettre un peu plus sur le reste.

Après, rien n’empêche d'utiliser aussi des profils aluminium pour la traverse de devant et du fond où seront fixé les axes/guides. Ça permettra peut être de plus facilement les régler, mais aussi de gagner en modularité (Je ne suis pas familier avec ce genre de matériaux  )

 

@Tircown En effet le mdf fait pas mal de poussière mais tant qu'il ne faut pas "l'usiner" mais juste le percer et à la rigueur donner un coup de scie ça devrait aller  En plus, ici il n'y a pas énormément de volume.

[Freedam]

il y a une heure, Tircown a dit :

J'aime bien l'idée d'utiliser du MDF. Ca coûte vraiment pas cher. C'est également très facile d'upgrade vers l'alu pour ceux qui le désirent. J'ai une défonceuse très basique qui me permet de faire des trucs sympa sur le MDF avec ou sans gabarits (imprimés?). Le seul inconvénient c'est la quantité phénoménale de poussière volatile que ça dégage. A usiner en extérieur ou aspiration indispensable.

D'autant plus que la poussière dégagée lors de la coupe du MDF est hautement cancérigène. Apres c'est pas une découpe tous les dix ans qui va poser problème...

[J-Max.fr]

Bonjour à tous

Le 17 avril 2016 at 16:04, Tircown a dit :

C'est vrai que le projet perd en vitesse et nombre de participants. Le projet a commencé il y a 1mois et pourtant tout est encore abstrait. Soit effectivement on le stop ici, ou, on saute quelques étapes et on accélère la progression.

Voila. On en a parlé ensemble en privé @Tircown et après y avoir réfléchi, peut-être faut-il arrêter ce projet pour définir un cahier des charges capable de fédérer une équipe réduite mais dynamique sur un nouveau projet. Peut-être quelque chose de différent ou mieux défini au départ. Ici le concept "RepStrap" avec tout à définir est peut-être trop flou, et finalement le noyau dur de l'équipe est peut-être trop petit pour ce type de projet. Pour ma part, je ne suis pas bloqué sur ce projet et j'aurais plaisir à aider si un autre se développe à côté.  

Le 18 avril 2016 at 08:17, Absolem a dit :

Bonjour à tous, désolé pour mon absence ces derniers temps, le boulot m'a pas mal occupé on va dire grosse grosse interruption de ma vie privé du coup, bref...

Ouaip en effet perte de vitesse, c'est dommage. 

Cette semaine j'ai du temps je vais pouvoir modéliser mon idée de core sur un  T pour voir si c'est viable et le soumettre.

En tout état de cause, le projet va perdre en participant inéluctablement du fait que chacun voudrait un machine différente et que l'aspect collaboratif ne justifiera pas assez la participation. (aspect social de nos années...)

@J-Max.fr ta seconde modélisation fait grave industrielle mdr c'est oufff.

Même si l'aspect collaboratif est plaisant malheureusement je pense pas que ça puisse fonctionner, je pense que le projet doit avoir avoir une équipe principale qui décide de la tournure du projet, et présenter l'évolution de celui ci à tout le monde, recueillir les avis et les analyser.

Voilà voilà Bonne journée.

Salut @Absolem, on a tous une vie à côté, pas de problème. Ton "core sur un T" m'intrigue, vivement que tu nous montre ça  Je crois qu'on est quelques uns à partager ton analyse sur la machine différente que chacun espérait de son côté. 

Concernant la seconde modélisation, j'ai essayé de partir uniquement sur des composants standards, du coup oui, ça fait industriel, et la BOM serait trouvable en intégralité sur Aliexpress plus une ou deux boutiques en ligne. L'intervention du constructeur se limitait à percer quelques trous et à visser, donc quasi 100% RepStrap. Et malgré l'aspect industriel, qui garantissait aussi un certain niveau de précision, le budget devait être largement dans les clous. 

Il y a 22 heures, Cyrille a dit :

@J-Max.fr Je reviens sur ta proposition avec du MDF. J'aime bien cette idée car c'est un matériaux pas très cher qui se travail bien avec peut de moyen. 

Ce qui est aussi très bien c'est que l'on peut le faire découper dans la plupart des magasins de bricolage. Les coupes sont limité, en général ce n'est que des coupes droites, mais on peut être sur que ce sera bien parallèle ou bien perpendiculaire, avec des côtes au mm. (Si on vient avec un plan de découpe propre (issue de cao) les gars apprécient et font en général ça bien).

En conséquent je propose plutôt de partir sur cette base de cadre la:

C'est à dire faire découper les 2 angles droits des panneaux latéraux, pour s'assurer que ce soit bien droit. Ensuite les arrondis peuvent être facilement fait à la scie-sauteuse, et n'ont pas d'importance autre que l'accès et l'esthétique.

De même la barre frontale et le panneau arrièrent peuvent être découpé dans le même morceau, ce qui permet de s'assurer d'une cote de largeur identique.

Sur mon schéma il manque un ou 2 morceaux qui permettront de maintenir le tout dans un carré, mais de la même façon, découpé comme il faut on sera assuré des cotes et de l'orthogonalité du tout je pense

 

A partir de ça avec quelques gabarit, ou pièces imprimées on peut placer les axes, les profilés alu, etc. Bref ce que l'on a besoin pour faire bouger le tout

 

Autrement, effectivement le projet semble moins attirer du monde C'est bien dommage! J'aurai volontiers beaucoup plus participé, mais je n'ai pas beaucoup de temps libre à consacrer en ce moment...

Salut @Cyrille, tu as raison, le temps libre est une denrée rare !

Le MDF est un matériau intéressant : on le trouve partout, il est relativement plat à partir de 15mm d'épaisseur, et il absorbe bien les vibrations. Dans le projet initial, ce qui aurait joué en sa défaveur c'est qu'il faut soit le faire usiner avec précision, comme sur l'utopie, soit qu'il demande au constructeur du matériel et et savoir faire minimum. Niveau qualité d'impression, si c'est le constructeur qui usine, il faut vraiment que ce soit simple et sans risque car au moindre défaut de géométrie la machine imprimera mal. 

Il y a 18 heures, Tircown a dit :

J'aime bien l'idée d'utiliser du MDF. Ca coûte vraiment pas cher. C'est également très facile d'upgrade vers l'alu pour ceux qui le désirent. J'ai une défonceuse très basique qui me permet de faire des trucs sympa sur le MDF avec ou sans gabarits (imprimés?). Le seul inconvénient c'est la quantité phénoménale de poussière volatile que ça dégage. A usiner en extérieur ou aspiration indispensable.

C'est effectivement l'avantage du MDF pour celui qui est équipé et compétent. En revanche, je ne suis pas certain qu'une machine réellement polyvalente bois > alu soit possible niveau fixations. Le MDF tu visse généralement au travers, tandis que l'alu tu es plus en applique avec un support rapporté. Mais deux versions sont toujours possibles comme la Prusa i3 Box et Frame. 

Il y a 17 heures, Cyrille a dit :

J'ai modélisé rapidement un truc plus lisible que mon schéma de coin de table

A mon avis on peut même se passer de la planche du fond en mettant des contreforts aux bons endroits. (Je ne suis pas du tout un expert la dessus par contre ^^)

On s'éloigne peut être de l'idée de départ d'utiliser des profils en aluminium, mais à mon avis on gagne sur le prix ce qui permettra de mettre un peu plus sur le reste.

Après, rien n’empêche d'utiliser aussi des profils aluminium pour la traverse de devant et du fond où seront fixé les axes/guides. Ça permettra peut être de plus facilement les régler, mais aussi de gagner en modularité (Je ne suis pas familier avec ce genre de matériaux  )

 

@Tircown En effet le mdf fait pas mal de poussière mais tant qu'il ne faut pas "l'usiner" mais juste le percer et à la rigueur donner un coup de scie ça devrait aller  En plus, ici il n'y a pas énormément de volume.

Il n'y avait pas d'idée de départ d'utiliser forcément des rails aluminium. Ton châssis peut convenir dans l'absolu, toutefois, il y a quelque chose qui m'inquiète. Si tu regarde bien, il va être très difficile de garantir que les panneaux avant et arrière sont rigoureusement parallèles et alignés. Il suffit que tu décales au montage d'un demi millimètre chacun et la machine est en vrille. C'est un problème connu dans la SmartRapCore originale.  Dans mon dessin MDF, le rail aluminium et son contreventement panneau (lequel servirait à supporter l'électronique cachée derrière) rend inutile d'avoir des côtés. Le cadre horizontal pouvant garantir à lui seul toute la mécanique XY sur le même plan. Il ne reste plus qu'à garantir que le rail Z soit bien perpendiculaire, ce qui ne sera pas difficile. La base quant à elle n'est nécessaire que si tu imagine avoir la machine posée sur une table. Dans mon exemple, je me disais que la machine pouvait être tout simplement supportée au mur, surface idéale en stabilité avec peu de risque de transmission de vibrations, et donc libérer de la place, offrir une possibilité de faire un mur d'imprimantes, etc. Le tout en limitant les matériaux nécessaires... Bon, c'est pas l'idée ultime, mais c'est une piste. Pour ma part, moins il y aura de composants, plus l'intervention du constructeur sera limitée, et plus l'assemblage sera simple, meilleur sera le projet. Essaies d'y réfléchir encore, notamment au niveau de garantir un plan XY infaillible tout en limitant le nombre de pièces. Ton projet utilise 8 pièces, c'est peut-être beaucoup. Mon projet aluminium en utilisait 6 et j'aurais bien aimé réduire d'avantage.

Voila, voila. Reste à savoir si nous sommes assez nombreux pour poursuivre, ou s'il vaut mieux se recentrer sur un autre projet. Qu'en dites-vous ?

++JM

[Cyrille]

Bonjour,

Je suis loin d'être un expert dans le travail du bois, et des matériaux en général, mais pour le châssis mdf je pars du principe que les coupes parallèles sont garanties. 

Du je m'étais imaginé ce plan de coupe ci:

Les arrêtes H et F étant supposées parallèles, on se retrouve avec des angles HF identiques sur les 2 pièces et des hauteurs identiques. A partir de là on a au moins 2 arrêtes sur lesquelles se baser pour construire le reste. Ce n'est pas le plus simple c'est sûr

De même le fond et les traverses qui sont perpendiculaires à ces 2 pièces peuvent êtres découpées dans un même morceaux pour s'assurer d'une largeur identique (mais pas nécessairement d'une cote exacte!).

Pour ce qui est de la base on peut s'en passer aussi je pense

 

Mais je sais pas si c'est utile de continuer à discuter de cette solution ici au vu de la tourne générale que prend ce projet collaboratif

[J-Max.fr]

Re,

La tournure générale, je pense que les autres vont aussi dire leur avis. Quel serait ton point de vue là dessus ?

Les coupes sont relativement droites en GSB (bien que je fasse mieux sur mon banc de scie), en revanche les cotes sont parfois élastiques. Genre tu te retrouve avec du 1298 quand tu as besoin de 1300mm... Mais en admettant que les cotes des panneaux soient justes, c'est plutôt l'assemblage qui peut poser des soucis. En effet la boite légèrement en trapèze, des vis qui gonflent à un endroit ou tirent la paroi pas tout à fait à plat et la géométrie devient mauvaise. Et comme tu accrocherait les éléments mécaniques sur ces parois il y a un vrai risque que la qualité de la machine dépende de la qualité de tes assemblages.

Il existe des moyens d'assembler d'équerre, avec des rainures à chaque joint ou des lamello/dominos, sous presses en contrôlant la géométrie, mais du coup ça devient un vrai travail de menuisier confirmé. Le risque est que l'amateur se retrouve avec tout autre chose, surtout s'il n'est pas équipé.

++JM

[Tircown]

Pourquoi ne pas faire 2 faces parallèles en MDF (env. 6€)  et les relier avec des profilés alu 20x20 de motedis (env. 7€/16€ taraudé aux extrémités + 12 de FPD).
 C'est un chouilla plus cher (25€ contre 18€) mais tout le reste de l'équipement peut être fixé facilement dessus (ça a le mérite d'être repositionnable). De plus il existe une quantité impressionnante de clips, tiroir, caches, attaches câbles, etc. sur TI à adapter sur profilés alu.

[J-Max.fr]

Bonsoir tout le monde

En fait, sur une CoreXY, sur le cadre XY, il n'y a rien à accrocher, c'est juste les courroies qui passent  pas là, les moteurs étant distants, tout l'élec passe loin de là.

Dans le cas où du MDF serait utilisé, comme il n'y a que les poulies et les moteurs attachés, un simple panneau perçé servant de cadre est capable de tout accueillir sans autre accessoire.

La même idée, mais à partir d'une plaque d'alu :

Ensuite il ne reste plus qu'à fixer ce cadre à l'axe Z. Si celui-ci est un profilé alu servant de guidage, alors quelques vis traversant le cadre suffisent. Si le profilé est bien coupé à 90°, c'est l'idéal, on ne peut pas se louper. La seule chose dont on a besoin c'est d'une perceuse et d'une scie pour faire le trou au milieu du cadre, trou qui n'a même pas besoin d'être précis. Ne trouvez-vous pas cela plus simple ?

++JM

[delirium07]

les deux choix se discute . 

Perso autant j'adore les chalets en bois avec de gros rondins , des beaux meubles en bois, autant une machine outils je la vois pas en bois , d'un j'aurai pas trop confiance, et de deux je trouve  pas  ca super estetique meme si on peut peindre derriere.   Mais j'ai peut etre tord

 

Modifié (le) Avril 20, 2016 par delirium07

[J-Max.fr]

Re,

Bah, le MDF a pour lui son atout prix et sa capacité à absorber les vibrations. Maintenant, il y a au moins deux manières de voir les choses, d'où mes deux recherches page précédente, l'une principalement métal, l'autre MDF. C'est certain que la version alu sera plus chère au niveau structure, mais si les profilés servent au guidage alors ça compense l'investissement qu'on est obligé de faire de ce côté sur une machine structure principalement MDF.

Niveau efficacité, si c'est bien fait des deux côtés, je pense que ça se vaut.

++JM

[Cyrille]

Le 20/4/2016 at 19:57, J-Max.fr a dit :

Bonsoir tout le monde

En fait, sur une CoreXY, sur le cadre XY, il n'y a rien à accrocher, c'est juste les courroies qui passent  pas là, les moteurs étant distants, tout l'élec passe loin de là.

Dans le cas où du MDF serait utilisé, comme il n'y a que les poulies et les moteurs attachés, un simple panneau perçé servant de cadre est capable de tout accueillir sans autre accessoire.

La même idée, mais à partir d'une plaque d'alu :

Ensuite il ne reste plus qu'à fixer ce cadre à l'axe Z. Si celui-ci est un profilé alu servant de guidage, alors quelques vis traversant le cadre suffisent. Si le profilé est bien coupé à 90°, c'est l'idéal, on ne peut pas se louper. La seule chose dont on a besoin c'est d'une perceuse et d'une scie pour faire le trou au milieu du cadre, trou qui n'a même pas besoin d'être précis. Ne trouvez-vous pas cela plus simple ?

++JM

J'avais pas vu ça sous cet angle, mais vu comme ça je ne peux qu'être d'accord avec toi

Cette proposition me plait même plutôt bien. Je suis de plus en plus intéressé pour fabriquer cette future imprimante (Enfin dès que l'actuelle saura imprimer comme il faut...)

[jad83690]

Bonjour, nouveau sur le forum,  ce projet est-il toujours d’actualité, car il m’intéresse.

j'aime bien cette structure, du site coreXY,  système simple et bien conçu, c'était au départ cette configuration que j'avais envisagé mais je n'ai pas trouvé une plaque d'alu bon marché, de même chacun est libre de choisir son volume d'impression en Z,  les matériaux du cadre support, profilé aluminium,panneaux en MDF, contreplaqué marine etc.

Le cadre XY en médium très bien, attention à son utilisation car la découpe de ce matériau a tendance à libérer les contraintes avec risques de voilage, donc de bien étudier et utiliser les arbres de guidage et le cadre support pour le rigidifier. On est limité dans cette configuration à une épaisseur de 17mm voir 19mm maximum, car la longueur de l'axe d'entrainement d'un moteur Nema17 est de 22mm max, la fixation deviendrai difficile avec un fort porte à faux sur l'axe moteur. Un bois idéal pour ce cadre est le bouleau multiplis de coffrage revêtu d'un film mais difficile à trouver dans mes magasins de bricolage.

On peut diminuer le prix en utilisant des roulements à collerette type F626ZZ montés tête bêche, beaucoup moins chère que les poulies, et utiliser des bagues en bronze fritté pour le guidage.

A modifier aussi la fixation des courroies, obtenir une et unique courroie et concevoir son attache amovible, ça permettrai d'ajuster la même tension sur les deux axes, et la fixer après le réglage.

Voilà quelques idées, si cela peux aider.

Cordialement

Jacques

 

[Cyrille]

Merci @jad83690 pour tes observations sur le MDF. Je pensais pas qu'il risquait de se voiler si on le découpant trop  

Je mettais fait la même remarque concernant l'épaisseur mais je me disais que attendrait une modélisation plus poussé de la question  

 

En cherchant un peu de mon coté je suis tombé sur ces 2 modèles :

http://www.thingiverse.com/thing:651117

http://www.thingiverse.com/thing:1266988

Si j'ai bien compris c'est clairement ce que l'on veut éviter car le risque d’imprécision au niveau de X et Y est trop important à cause de la découper et de l'assemblage des panneaux MDF.

 

Pour ceux que ça intéresse on pourrait peut-être refaire un autre sujet qui partirait de spécifications plus claire de ce que l'on veut ? (Sur la base des sondages qu'a lancé @J-Max.fr et ce qui sort de ces derniers échanges). Ça permettrai d'avoir un sujet qui ne s'allonge pas et qui permette à ceux arrivant en court de route d'avoir une vision claire sans à avoir à relire 14 pages  

 

Avec les derniers échanges ma vision de cette imprimante serait:

• une imprimante précise
• un assemblage simple ne nécessitant pas d'outils spécifiques et une précision d'assemblage trop importante (+/- 2mm d'erreur ?)
• des pièces de structures accessibles en magasin et facile à travailler s'il y a besoin (mdf, contre-plaqué, cornière alu... ?)
• un coût de base de 300€ max

Plus ce qui est sorti des sondages et échanges concernant l'esthétisme, les options, etc.

[jad83690]

Bonjour,

Voici  un premier jet comme exemple,  deux panneaux  en MDF  (avec  renforts)  fixés sur  4 pieds en profilés d’alu.  L’ensemble XY sur le panneau supérieur, le chariot et les poulies ne sont pas représentés, et l’ensemble Z sur le panneau inférieur,  8 brides et 4 arbres ainsi que 4 paliers et 2 vis trapézoïdales   T8 sont fixés entre les deux panneaux pour le Z.

Note : On trouve chez son menuisiers alu du coin des profilés creux aux dimensions standards,  anodisés ou brut,  pas cher,  et s’imprimer des bouchons aux dimensions du profilé, et même les remplir de sable pour augmenter la masse, la stabilité.

Le X et "Y":

1 x panneau MDF 2 x renforts en contreplaqué

2 x moteurs + 2 x poulies (20 x dents, alésage 5mm)

2 x arbres de 12 mm + 4 x coussinets en bronze (chariot)

16 x roulements F 626ZZ (poulies de renvoie)

Le Z:

1 x panneau MDF + 2 renforts en contreplaqué

1 x moteur + 1 x poulie (18 dents, alésage 5mm) + 1 x courroie

4 x roulements F 626ZZ (poulies tendeur)

2 x vis trapézoïdales T8 avec écrou + 2 x poulies (36 dents alésage 8mm)

4 x paliers de 8mm  KFL008

4 arbres de 12mm + 8 x brides  SHF12 et 4 X coussinets en bronze (plateau)

Le châssis:

4 x profilés creux anodisés  ou non

Vis + écrous griffes

Chariot de tête à définir

Cdlt, Jacques

 

 

CoreXY 1 Model -1-.pdf

CoreXY 2 Model -1-.pdf

CoreXY 3 Model -1-.pdf

[J-Max.fr]

Bonjour tout le monde

Sois le bienvenu dans le groupe Jacques. @jad83690 Je vois que tu as une idée bien avancée de la machine, c'est bien, ça nous fait une proposition de plus. J'ai une ou deux questions, notamment sur le système que tu prévois pour tendre les courroies XY et Z. Et aussi, comment fais-tu pour garantir facilement un alignement précis à +-0.05mm des 4 arbres et des deux vis du Z ? En effet, pour éviter tout point dur ou tout jeu, ces six éléments doivent être alignés parfaitement. Une fois ces points résolus, ce serait utile de chiffre cette solution pour l'évaluer par rapport aux autres. D'ailleurs, quatre axes, 8 supports, 4 plliers, 2 vis, 2 écrous, 5 poulies juste pour le Z, risque de peser lourd sur le budget.

Un point sur lequel j'ai une vrai réserve, c'est l'emploi de roulements pour remplacer les poulies. Avant toute chose, il est impossible de trouver des roulements du diamètre idéal. Ce sera forcément une valeur approchée, ce qui obligera à décaler leur axe, avec tout ce que ça implique au niveau de la précision requise au perçage. Ensuite, si c'est pour remplacer une poulie lisse (donc c'est le dos de la courroie qui est en contact) ça va. Mais dans un CoreYX, ça ne concerne que 2 poulies sur les 10. En revanche pour remplacer des poulies à dents, ça introduit des "crans" dans la transmission en raison des dents en contact. Cela se traduit par de fines vaguelettes sur la surface de l'objet imprimé. Les roulements sont moins chers, c'est vrai. Cependant, il faut deux roulements à collerette et une rondelle pour remplacer une poulie, laquelle ne représente alors qu'un surcoût de quelques dizaines de centimes. Comme les membres ont privilégié la qualité d'impression et la fiabilité, ces quelques centimes me semblent un investissement rentable.

Je reviens aussi sur les points soulevés dans ton premier message :

Le 22/04/2016 at 11:58, jad83690 a dit :

Bonjour, nouveau sur le forum,  ce projet est-il toujours d’actualité, car il m’intéresse.

j'aime bien cette structure, du site coreXY,  système simple et bien conçu, c'était au départ cette configuration que j'avais envisagé mais je n'ai pas trouvé une plaque d'alu bon marché, de même chacun est libre de choisir son volume d'impression en Z,  les matériaux du cadre support, profilé aluminium,panneaux en MDF, contreplaqué marine etc.

Le cadre XY en médium très bien, attention à son utilisation car la découpe de ce matériau a tendance à libérer les contraintes avec risques de voilage, donc de bien étudier et utiliser les arbres de guidage et le cadre support pour le rigidifier. On est limité dans cette configuration à une épaisseur de 17mm voir 19mm maximum, car la longueur de l'axe d'entrainement d'un moteur Nema17 est de 22mm max, la fixation deviendrai difficile avec un fort porte à faux sur l'axe moteur. Un bois idéal pour ce cadre est le bouleau multiplis de coffrage revêtu d'un film mais difficile à trouver dans mes magasins de bricolage.

On peut diminuer le prix en utilisant des roulements à collerette type F626ZZ montés tête bêche, beaucoup moins chère que les poulies, et utiliser des bagues en bronze fritté pour le guidage.

A modifier aussi la fixation des courroies, obtenir une et unique courroie et concevoir son attache amovible, ça permettrai d'ajuster la même tension sur les deux axes, et la fixer après le réglage.

Voilà quelques idées, si cela peux aider.

Cordialement

Jacques

En fait dans le cadre d'un Core XY, le plus simple est d'avoir deux courroies de 6.35mm de large positionnées l'une au dessus de l'autre avec un peu de jeu, soit 7+7mm = 14mm + les collerettes des poulies 1+1mm soit 17mm en tout. Comme il faut au moins avoir 15mm pour du MDF (19mm me semble bien plus fiable, surtout si le panneau vient d'un magasin brico), on voit tout de suite que le petit arbre de 22mm aura du mal à émerger suffisamment du panneau. Cela implique qu'il faut soit faire un alésage dans le panneau pour garder 5mm de MDF pour fixer le moteur - ce qui demande du matériel et des compétences, soit utiliser un système de plaque ou de support rapporté qui a aussi ses contraintes.

Concernant le multiplis, il faut vraiment en prendre un de qualité si l'on veut avoir une épaisseur constante et surtout pas de vides. J'en ai pris en magasin brico pour mon banc de scie, car promo, et j'ai vraiment été déçu par la qualité, vous pouvez le constater sur les photos, il n'y a pas une seule tranche où l'on ne voit pas de vides ! Depuis, je prends ce genre de choses chez Dispano ou Point P. C'est pas plus cher et la qualité est carrément meilleure. L'avantage du contreplaqué avec un film phénolique (de coffrage, donc) c'est que les faces sont finies et résistantes. En revanche, le multiplis se comporte beaucoup moins bien face au MDF au niveau vibrations.

La courroie unique, je vois bien l'idée pour équilibrer la tension en un point. Cependant, sur ma Core, je n'ai pas tout à fait la même tension en tous points du chemin de courroie. Donc est-ce que l'équilibrage est réellement possible avec une courroie deux fois plus longue ? Si la courroie s'allonge ne serait-ce qu'un peu, cet allongement serait doublé en raison de la longueur totale. Enfin, l'amplitude du réglage devra être au moins deux fois plus grand en raison de la longueur augmentée. Comme le point milieu se trouverait au niveau de la tête, c'est petit pour mettre un grand réglage.

Il y a 18 heures, Cyrille a dit :

Merci @jad83690 pour tes observations sur le MDF. Je pensais pas qu'il risquait de se voiler si on le découpant trop
Je mettais fait la même remarque concernant l'épaisseur mais je me disais que attendrait une modélisation plus poussé de la question  

En cherchant un peu de mon coté je suis tombé sur ces 2 modèles :http://www.thingiverse.com/thing:651117    http://www.thingiverse.com/thing:1266988

Si j'ai bien compris c'est clairement ce que l'on veut éviter car le risque d’imprécision au niveau de X et Y est trop important à cause de la découper et de l'assemblage des panneaux MDF.

Pour ceux que ça intéresse on pourrait peut-être refaire un autre sujet qui partirait de spécifications plus claire de ce que l'on veut ? (Sur la base des sondages qu'a lancé @J-Max.fr et ce qui sort de ces derniers échanges). Ça permettrai d'avoir un sujet qui ne s'allonge pas et qui permette à ceux arrivant en court de route d'avoir une vision claire sans à avoir à relire 14 pages  

Avec les derniers échanges ma vision de cette imprimante serait:

• une imprimante précise
• un assemblage simple ne nécessitant pas d'outils spécifiques et une précision d'assemblage trop importante (+/- 2mm d'erreur ?)
• des pièces de structures accessibles en magasin et facile à travailler s'il y a besoin (mdf, contre-plaqué, cornière alu... ?)
• un coût de base de 300€ max

Plus ce qui est sorti des sondages et échanges concernant l'esthétisme, les options, etc.

Salut @Cyrille, la SmartRapCore, j'en parlais plus haut. Il se trouve qu'on a fait un stage "montez votre imprimante" à base de SmartRapCore bois. Certains avaient la possibilité d'acheter les composants et de le faire chez eux, et d'autres encadrés en groupe lors du stage. On a dû beaucoup vérifier les assemblages car c'était pas évident. Deux des constructeurs "à la maison" sont revenus pour aide au réglage avec des frames pas d'équerre... Donc il y a les panneaux 10mm prévus sur la SmartRapCore que nous avons réévalué à 19mm pour justement éviter les panneaux voilés et offrir une surface de contact plus large, et tu vois que quand même, c'était pas évident. C'est une machine tès simple,  pas chère et qui peut bien fonctionner. Cependant, le vrai problème est que les éléments mécaniques sont accrochés sur des éléments différents, donc pas forcément bien positionnés dans l'espace. Ensuite, c'est à base de supports plastiques, mais c'est un autre débat.

Les participants se sont peu prononcés sur le "stop ou encore" et éventuellement un nouveau départ. A la fois, l'activité sur le sujet est assez faible. Pour ma part, je ne sais quoi décider.

++JM

Modifié (le) Avril 23, 2016 par J-Max.fr

[Absolem]

Je serais d'avis de t'entourer de 2 ou 3 personnes maximum pour la création de la machine, publier l'avancement sur le fofo et prendre en considération ou pas les réactions, le soucis c'est qu'il y a trop de monde autour de ce projet et c'est juste ingérable du fait que chacun à sa propre idée sur la machine qu'il aimerait.

Après le fait que les gens veulent une machine top en mettant le même prix que sur une disco 200 à mon sens c'est ridicule mais c'est mon point de vue.

Pour être confort faut pouvoir mettre le double, tu veux une machine top faut mettre du matos top et par exemple entre un arbre rectifié chromé et stub étirée il y a une différence notoire de tarif. et ceci vaut pour quasi tout les éléments.

Je pense que le fil conducteur de ta machine tu dois le détenir toi même et prendre l'avis des autres sur ce qui est bon à faire ou pas d'un point de vue consultatif.

Voilà ce que je pense, quant à l'arrêt du projet ou non, seul toi peux le décider mais tu peux tout aussi bien adapter ce que je viens de dire car il y a eu de bonne choses de dite ici.

++

[jad83690]

Bonjour J-max, désolé de ne pas avoir répondu à tes interrogations, je m'y attache ce soir et par la même occasion, je te chiffre cette solution.

Cdlt

Jacques

[J-Max.fr]

Bonjour à tous

Ok, Jacques merci à toi.

@Absolem merci pour ta réponse. Effectivement, je pense que ton analyse est fine sur les attentes de chacun, et vu que le choix réalisé par les participants ne correspond pas forcément aux attentes individuelles, l'intérêt et l'investissement décline... Je prends tout ce que tu as dit en considération et attends l'avis d'autres participants.

Concernant les 300€ = Discovery, dans l'absolu tu as raison, mais son prix de vente commercial réduit à notre mode "auto-construction" c'est plutôt 150€. On a un peu de marge de ce côté. Ensuite, on peut aussi faire des choix plus intelligents qui réduisent le nombre de pièces, donc le coût, ce qui permet de mettre des ressources là où c'est le plus utile. Justement, puisque c'est la fourchette budget qui a été retenue, j'aurais bien aimé que l'on montre qu'avec 300€ on peut se retrouver avec autre chose qu'une Discovery ou un Kit Prusa i3 merdique...

++JM

[Tircown]

Le 23/04/2016 at 12:39, J-Max.fr a dit :

Les participants se sont peu prononcés sur le "stop ou encore" et éventuellement un nouveau départ. A la fois, l'activité sur le sujet est assez faible. Pour ma part, je ne sais quoi décider.

Pour ma part, je suis toujours très intéressé par le projet. Un peu comme Absolem et avec mes attentes personnelles, j'ai du mal à imaginer que l'on puisse concilier bonne qualité et faible budget. Néanmoins je reste ouvert et continue à suivre le projet avec intérêt, pour le moment passivement (c'est aussi due à mes connaissances un peu faible sur les structures d'imprimante).

Est-il raisonnable d’imaginer scinder le groupe en deux : d'une part une équipe pourrait continuer de travailler sur une structure au meilleur rapport qualité prix, un seconde équipe avec moins de contrainte de budget pourrait rechercher la qualité uniquement. Après la structure il reste encore beaucoup de travail pour concevoir les fixations d'outils, accessoires, etc. tous ces détails ont de l'importance également. Arrivés à ce stade les deux équipes pourront remettre en commun leur travail (il faudra définir quelques points comme la disposition et l'écartement des barres de guidage du chariot).

[cassyves]

Bonjour et merci à tous les participants.

Je ne m'intéresse sérieusement à l'impression 3d que depuis 3 jours ayant comme projet de construire ma propre imprimante.

Cette idée me trotte dans la tête depuis quelques année mais faute de temps ...

Par principe, je préfère construire pour apprendre les tenants et aboutissants que d'acheter clé en main.

Et je tiens à vous signaler qu'en tant que débutant vos discussions me sont précieuses car très pédagogiques.

Les problèmes soulevés et vos débats sont très enrichissants et me font gagner beaucoup de temps dans mon apprentissage.

Les liens, les listes de fournitures, les propositions de solutions techniques - y compris les impasses et abandons - sont passionnants. 

Je ne pense pas être le seul à vous lire sans pouvoir participer (ce ne serait que pollution du fil faute de compétences) et je peux comprendre que ce projet stoppe par manque de participants ou/et en raison d'orientations divergentes.

Mais je pense que le choix de construire pas à pas une imprimante repstrap en se posant les questions essentielles peut donner à ce fil plus d'importance que simplement aboutir à sa réalisation. Il pourra servir à de nombreux débutants dans la communauté francophone.

J'espère par ces quelques encouragements et remerciements remotiver les participants, en particulier J-Max, afin que ce projet puisse continuer à vivre.

 

[J-Max.fr]

Bonjour à tous

Merci @cassyves je suis heureux que ça serve au delà du projet. N'hésite pas à poser des questions si tu veux approfondir une notion. Même les questions les plus anodines peuvent faire progresser le projet.

Il y a 2 heures, Tircown a dit :

Pour ma part, je suis toujours très intéressé par le projet. Un peu comme Absolem et avec mes attentes personnelles, j'ai du mal à imaginer que l'on puisse concilier bonne qualité et faible budget. Néanmoins je reste ouvert et continue à suivre le projet avec intérêt, pour le moment passivement (c'est aussi due à mes connaissances un peu faible sur les structures d'imprimante).

Est-il raisonnable d’imaginer scinder le groupe en deux : d'une part une équipe pourrait continuer de travailler sur une structure au meilleur rapport qualité prix, un seconde équipe avec moins de contrainte de budget pourrait rechercher la qualité uniquement. Après la structure il reste encore beaucoup de travail pour concevoir les fixations d'outils, accessoires, etc. tous ces détails ont de l'importance également. Arrivés à ce stade les deux équipes pourront remettre en commun leur travail (il faudra définir quelques points comme la disposition et l'écartement des barres de guidage du chariot).

C'est cool, ça fait un motivé de plus ! Je comprends que tu aies du mal à comprendre qu'une imprimante bas budget puisse sortir de très bonnes impressions. On entend souvent au sujet d'imprimantes commerciales dans cette gamme de prix des choses comme "pour le prix, l'impression n'est pas le top mais c'est une imprimante de découverte...". Je trouve l'argument hautement discutable, comme si on voulait dire qu'on en donnait pour les 300€ de l'achat, mais que ça ne valait pas plus. Comme dans tous les domaines, il y a des choses à prix équivalent mieux réussies que d'autres. Depuis que je taquine l'impression 3D j'ai croisé régulièrement des imprimantes qui avaient coûté moins de 300€ à leur constructeur et qui imprimaient à merveille : des I3 Box, SmartRapCore, Mendel90 et même des bricolages sans nom. Donc, définitivement, la qualité n'est pas nécessairement une question de prix. J'ai monté ma dernière CoreXY pour moins de 300€, trouvez-vous qu'elle produit des impressions bas de gamme ? 

Pas de finition, juste les rafts (fusée, flamme) et support (fusée) ont été retirés. La fusée seule fait 220mm de haut avec sa pointe. Tout est en PLA (Argent, Blanc, rouge) Buse 0,4mm couches 0,2mm vitesse 150mm.s ; l'imprimante n'est pas fermée et a juste un lit chauffant à 65°C.

Qu'on soit bien d'accord, ce qu'on vise ici, c'est avant tout une machine offrant une bonne qualité d'impression, et j'entends bien qu'on ne soit pas ridicules devant les meilleures ! Que les membres aient voté un budget de 300€ est plus une contrainte qu'un challenge. Ca nous contraint à l'essentiel et à faire des choix malins, c'est vrai. En revanche, ça ne présage en rien de la qualité finale de la machine. C'est sûr qu'à ce prix elle sera probablement mono-couleur et minimaliste au niveau du look, mais elle rentrera dans le budget voté, sans sacrifier à la qualité. Ensuite, on a dit qu'on prévoirait des options : fermeture, extraction, double-extrusion, laser, tout ce que vous voudrez développer. Bien entendu les options sont en sus et n'entrent pas dans le budget initial. Normalement ça devrait convenir à tout le monde au moins au niveau fonctionnel. Ensuite le look et le reste, si quelqu'un voulait, ne ne sais pas, cubique uniquement profilés aluminium ou une architecture Delta, là je ne garantis pas que ça puisse être le cas. 

Les votes allaient en ce sens, j'ai envie de dire : l'aspect on s'en fout un peu. L'important c'est ce qu'elle va être capable de sortir, et que n'importe qui puisse sourcer les pièces de n'importe où. Pour ça je n'ai jamais été inquiet. La vraie question est de savoir si chacun a envie de s'investir dans ce projet afin qu'il remplisse au mieux son cahier des charges. Car c'est sûr qu'à trois ou quatre c'est limité en terme d'intelligence collective, et qu'on risque de s'essouffler. D'autant plus si l'on se divise pour faire plusieurs machines.

++JM

Modifié (le) Avril 25, 2016 par J-Max.fr

[jad83690]

Bonjour,

A J-Max, « le système que tu prévois pour tendre les courroies XY et Z ».  J’utilise une poulie crantée fixe, dont l’axe  coulisse à l’aide d’une vis. Je préfère ce système, d’autant plus que je peux régler  les 2 axes en même temps (équilibre des tensions sur les deux axes avant le bridage), à celui qui demande de déplacer le moteur  sur  des trous oblongs pour tendre la courroie. Concernant le réglage de la tension du Z,   ce sont  2 poulies parallèles fixées sur une platine que tu déplaces dans l’axe, mais une présentation et les dimensions ne sont pas définies, cela dépendra aussi de la longueur de la courroie dispo chez Robotdigg par exemple.

« Comment fais-tu pour garantir facilement un alignement précis à +-0.05mm des 4 arbres et des deux vis du Z » J’utilise  le support du  plateau chauffant qui est en profilé de 40x20 équipé de ses coussinets comme gabarit, après ce n’est qu’une méthodologie de montage et d’ajustage. Bon tu vas me dire comment tu fais pour garantir les tolérances de ton support plateau chauffant, d’abord, faut-il avoir une perceuse à colonne, utiliser une butée mécanique pour la répétabilité et la reproductibilté  du  perçage, sinon il te reste à amener  tes profilés chez le petit usineur du coin. Les 2 écrous des vis trapézoïdales sont flottants. Note, sur l’esquisse,  les entraxes des guides  sont trop importantes, (max 200mm) mais c’est avant tout qu’une ébauche, d’ailleurs tout demande à être optimisé,  en forme de cube ?

« Un point sur lequel j'ai une vrai réserve, c'est l'emploi de roulements pour remplacer les poulies »  dans cette configuration, les courroies sont twistées, je n’ai en réalité besoin que de deux poulies crantées, et des poulies  à la place des roulements c’est à prévoir,  et l’épaisseur du médium en  17mm est largement  suffisant.

Ci-joint le tarif de la mécanique estimé, 200 dollars,   sans les  2 x panneaux  horizontaux,  le panneau arrière support électronique en MDF, les 4 x raidisseurs en contreplaqué,  le tout en 17mm, le plexiglas  de carénage,  l’électronique, la visserie, les écrous griffes et le plateau chauffant.

Les profilés Alu 6060,  sont estimé  par exemple sur le net  à 2.40€ le 50 x 50 x 3mm par unité de 10cm, et 1.40€ le 40 x 20 x 3mm par unité de 10cm et  hors frais d’expédition sinon il y’ a le menuisier alu du coin qui sera moins chère.

 

4 x (Nema 17 17HS8401) 55.50

10 x (poulies 20 dents, alésage 5mm) 6.30

1 x (courroie 5m) 4.80

20 x roulements F626ZZ (poulies de renvoie + cabestan) 13.60

1 x  (poulie 18 dents alésage 5mm) 1.50

1x  (1 courroie  fermée) 2.50

2 x vis trapézoïdales T8 400 mm avec écrou 19.00

2 x (poulies 36 dents alésage 8 mm) 3.70

4 x (paliers de 8mm  KFL008) 5.20

6 x (arbres de 12mm, 400mm) 45.00

8 X (coussinets auto lubrifiants  12mm lg 16mm) 16.50

2 x (arbres de 10mm, 300mm) 7.5

4 X (coussinets auto lubrifiants  10mm lg 16mm) 10.00

8 x (brides  SHF12) 10.00 

J'espère avoir répondu à tes interrogations.

Cdlt

Jacques

 

CoreXY 4 Model -1-.pdf

CoreXY 5 Model -1-.pdf