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Panneau pour notre porte d'entrée en petg.

Des nouveautés chez Creality, Prusa, Volumic, Dagoma, Qidi Tech et d'autres actualités à découvrir dans ce nouveau récap hebdo https://www.lesimprimantes3d.fr/semaine-impression-3d-457-20241006/

Le boitier de diff est imprimé, ainsi que la poulie et le couvre poulie... Tout est bon (je suspecte avoir déjà vérifié le diff case, mais je ne trouve pas d'évidence dans mes photos enregistrées). L'étape suivant est de travailler des poulies GT2... Le profile est plus compliqué, mais cela permet un bien meilleur contact entre la poulie et la courroies, permettant plus de couple à plus grande vitesse que le MXL. Et les courroies comme les poulies GT2 sont disponibles facilement (si j'ai bien compris, la plupart des imprimantes 3D reposent sur ce standard).

Reviewed belt cover is printed (the non reinforced part broke at the front, which means I had to reprint it anyway). I mounted one of the PETG printed gearbox walls, and fixed the two parts of the chassis together with the belt cover... The rear profile matches with the rear original gearbox (not really a surprise, as my printed gearbox is matching the profile of the original radio boxe)... There is less and less doubts about the chassis and belt cover... I will still do one profile print aiming to check the position of the key screws at the front (I have no doubts at the rear anymore). The printer is working currently : I'm printing a diff case to recheck it before doing a GT2 version...

Tu sembles un peu tout mélanger, les deux fichiers d'impression sont forcément en format .gcode. Si tu as remarqué une différence de qualité entre deux slicers, c'est uniquement car l'un est moins bien paramétré que l'autre

Donc si la source est la même, le reste dépend des paramètres appliqués dans chacun des slicers. Mais on ne peut pas dire que l'un est meilleur que l'autre : on peut juste dire que l'un est mieux paramétré que l'autre

Je partage 2 prints d'un ami qui vient d'acheter une A1 mini Les modèles viennent de MakerWorld et Thangs, ils s'impriment sans AMS ni glue

C'est comme le filament, il faut beaucoup d'essais. Pour les ailes droites ça va, mais avec un saumon 3 ou 4 fois plus petit que l'emplanture, typique d'un jet ou d'un planeur, il faut graduer les gabarits et annoncer le numéro à haute voix pour avoir la même progression à chaque bout. C'est de la haute volée. En plus de la vitesse comme tu le fait remarquer.

D'autres tests prints sont finalisés... Le chassis splitté a aussi été imprimé... Quelques vérifications ont été faires, et c'est bien. Je n'avais pas trop de doutes sur la position des trous, vu qu'ils correspondaient déjà au couvre courroie... Chaque trou permet de voir l'empreinte de la vis derrière le trou... Le profile et les dimensions sont aussi bonnes (le profile de découpe à l'avant des cotés n'est pas exact, mais je ne vois pas cela comme critique) Pendant que le print était en cours, j'ai révisé le couvre courroie pour le renforcer (il y avait plus de travail car certaines projections étaient perdues). Je ferai la même modification sur le couvre courroie avant des 44B.

@pjtlivjy Salut ! Merci pour le truc du lave vitre. J'ai des smooth plate toutes neuves que j'hésite à utiliser. Ca dépend du rapport ABS et PC dans le mélange. J'utilise l'ABS Pro de FormFutura et la température de plateau est entre 100 et 110°C. A 100°C j'avais du warping, résolu à 105°C. C'est un matériau exigeant au niveau des conditions d'impression, mais mécaniquement ça tient bien la route. Pas trop de soucis avec du Dimafix sur le PEI au niveau adhésion avec les bonnes températures (élevées) avec la chambre chauffée. Pour l'instant je chauffe la chambre à 55°C car ce n'est pas clair pour moi si la X Max 3 monte à plus ou pas : sur l'écran et dans le printer.cfg on a 65°C et sur le site on a moins.... Certainement qu'avec la chambre à 60°C l'ABS PC serait encore plus facile. Je n'ai pas regardé si il y avait de l'ABS PC avec une faible charge de fibres, ça limite généralement le warping.

Bonjour, Tu ne fais pas beaucoup d'efforts... https://www.geeetech.com/download.html?download_id=34 (C'est juste la page suivante du lien donné par @divers Pour seulement le firmware : https://www.geeetech.com/download.html?version_id=196 (C'est juste le lien figurant sur la page du lien précédent)

Je découpe l'extrudé et l'expansé au fil chaud. C'était pour un moule perdu de pavillon. Bien sûr ça ne marche que pour des formes développable. Ca fonctionne très bien aussi pour les ailes d'avion. Mais il faut être deux.

@IRONSTARK-TCG pour commencer il faudrait que tu expliques exactement ton problème ... avec des photos. parce que là c'est le flou intégral

Petit retour sur Mononoke que j’ai pu finir d’imprimer et assembler, 2/3 coups de résine de finitions et ça part en peinture. 28cm de hauteur la pièce quand même !

Retour sur mes petits tracas, hotend remonté MAIS lors du dernier petit tour de clé à chaud le bloc s’est décalé, je comprends à présent la pince citée dans un tuto précédemment ! J’ai pu recaler sans souci délicatement à la pince du coup et ai pu reprendre mes impressions sans plus de souci ! Merci de votre aide.

Salut @LeMiniDriver, à priori les drivers sont A4988 (d'après le fichier configuration.h du firmware), voici un tuto pour les régler: "Creality 42-48" n'est pas vraiment la meilleure désignation, ce sont avant tout des Nema 17 (moteurs de 42mm de côté, la longueur est variable comme tu l'as déjà remarqué). Pourquoi souhaites tu les remplacer pas des plus gros moteurs ? A part un couple de déplacement plus important (et donc la consommation aussi), tu ne vas pas améliorer grand chose... Si tu cherches à améliorer la qualité de tes impressions, tu peux les remplacer par des Nema 17 à 0.9° par pas (ceux de base sont en 1.8°) mais ce n'est pas une très bonne solution dans ton cas (c'est assez cher, et ça ne vaut pas le coup), surtout que tes drivers sont des A4988, modèles largement dépassés à l'heure actuelle Si tu as le budget et l'envie, la meilleure solution à mon avis serait de changer de carte mère et d'ainsi pouvoir utiliser des drivers TMC2208 ou des TMC2209 configuré en UART: ils fonctionnent par interpolation de pas (bon c'est vraiment pas mon domaine mais les pas vont être découpés en micro-pas) mais ce qu'il faut retenir est que ton imprimante va devenir vraiment plus silencieuse, et gagner en précision, tout en gardant les mêmes moteurs que ceux d'origines. Si tu prends des TMC2209, tu pourras même te passer de l'utilisation de fin de courses sur les axes X/Y (mode StallGuard). Un petit tableau comparatif:

et bien ce guide n'a pas été mise à jour ou est plein d'erreurs car il n'y a qu'à regarder les profils Qidi pour le constater et les imprimer pour le vérifier : ASA, PC, Nylon et de manière générale leurs dérivés avec fibres de carbones ou fibres de verre demandent un chauffage de la chambre. Tu peux y ajouter le HIPS ainsi que les filaments demandant un grande température d'impression comme l'a souligné @Noob3D le but est l'amélioration des caractéristiques mécaniques et d'éviter le warping. et je ré j'insiste sur le fait qu'il est bien plus facile d'imprimer dans un volume de 200 / 250 au cube que dans un volume de 300 au cube et que donc parler de concurrent n'a pas de sens car Flashforge ou Bambu sont sur de plus petits volumes. Sur ce point la Creality K2 sera très intéressante et d'ailleurs elle aussi a un chauffage de chambre actif avec un volume encore plus grand de 350 au cube

1er essais de montage d'une moto avec le chariot tiré par le treuil, ça fonctionne nickel quelques petits réglage à faire et un peu d'entrainement pour nous mais c'est nettement plus facile et plus sécurisant que de le faire sans, la on est sur que la moto ne va pas tomber et c'est tout en douceur... Bref bien contente de l'investissement.