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Filament ABS

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Contenu avec la plus haute réputation depuis 12/10/2015 Dans tous les contenus

  1. Topic Officiel du portage Marlin 2-x pour Alfawise U20, U20+ et U30 AVERTISSEMENT : Ce Topic est dédié aux aspects techniques du portage de Marlin sur les AlfaWise, développement, bugs spécifiques. Il ne s'agit en aucun cas d'un topic ou tuto sur comment flasher Marlin ou Marlin et sa configuration générale. >> Pour tout ce qui est optimisation, ajouts de périphériques et configurations diverses c'est ici << >> Pour le tuto comment flasher Marlin sur les Alfawise, c'est ici << Developpement in progress : Des problèmes de décalages sur l'axe Y (sauts de pas) ont été rencontrés sur un grand nombre d'utilisateurs Marlin. Des investigations intensives sont en cours. M500 (sauvegarde de paramètres dans l'EEPROM/Carte SD) : En cours SD card reader ==> OK (13/04/2019) Touch Screen ==> OK (13/04/2019) Retour arrière vers firmware d'origine ==> OK. Procédure à écrire. Tuto à update USB port ==> OK ! (14/04/2019) USB port Full speed ==> OK ! (250K) (14/04/2019) BL-Touch ==> Config et schéma OK. Attente et tests prévu le 25/04/2019 Flash via carte SD ==> OK ! (20/04/2019) (v7, update du 29/04/2019). =================================================================================================================================================================== ##### Remerciements ##### Aux tauliers du forum et du site, A @Hobi et @Epsylon3 @jmz52 pour leur remarquable travail de Recherche & Développement, A tous les bêta-testeurs @Crzay, @Oniric, @Sylvain37, @wipeout85800, @BarthDVS, @beber75 désolé si j'en oublie... Cliquez sur le petit bouton merci, ça fera du bien à tous les participants ! ########################################### >> ======================================================================================================================= Archive/Genèse du projet 1 : Archive/Genèse du projet 2:
    71 points
  2. Bonjour, Ton problème est typique d'un mauvais remontage de la buse ou bouchage suite à l'usure (fonte) du bout du tube plastique PTFE. Pour changer la buse, il faut suivre la Titi procédure (j'ai rien inventé mais ça fait du bien de se faire plaisir) En premier avant d'utiliser la Titi procédure, il faut dégager la machine en Z assez haut pour pouvoir passer les outils et bien voir la buse. Sinon c'est galère ! En deuxième avant d'utiliser la Titi procédure, il faut lire la Titi procédure en entier pour être bien sure d'avoir compris la manip ! En troisième avant d'utiliser la Titi procédure, ne pas hésiter à poser des questions avant de tout démonter pour améliorer la Titi procédure Avis important : faire attention aux câbles de la tête Avis important: la Titi procédure n'engage aucunement Titi78 en cas de détériorations de votre matériel. Elle est décrite ici bien gentiment afin de vous dire qu'elle est aussi décrite dans la section tuto que vous n'avez certainement pas regardé avant de demander de l'aide mais comme le Titi est serviable il a écrit cette tartine pour aider l'imprimeur en détresse ! Voici donc la Titi procédure : 1- chauffer à 190-200° pour bien ramollir le filament et en faire sortir un peu par la buse en le poussant ou en utilisant l'extrudeur. Si votre tête est de type «tube PTFE traversant de part en part pour aller jusqu'au contact de la buse», passer directement au point 4 Si votre tête est de type «full metal», utiliser la méthode «cold pull» des points 2 et 3 2- chauffer à 100° pour avoir un plastique vitreux mais pas liquide et couper bien au ras de la buse le filament qui dépasse 3- enlever le filament en tirant dessus à la main un coup sec pour aspirer le plastoc mou et en sortir les résidus brulés 4- dévisser la buse (attention Sacha c'est chaud (et pas facile à dire vite) 5- enlever le tube plastique PTFE en libérant le pneufit (bague dessus à appuyer tout en tirant le tube) <EDIT / COMPLÉMENT> il arrive que le tube est tellement déformé qu'il ne peut pas sortir en tirant dessus. Dans ce cas il y a 2 possibilités : 5a- Enlever le tube ptfe du pneufit COTE EXTRUDEUR, libérer le pneufit du radiateur coté tète (bague dessus à appuyer pour déverrouiller) et Pousser le tube ptfe pour le faire sortir coté buse (enlevée à l’étape 4) . 5b - Enlever le tube ptfe du pneufit COTE EXTRUDEUR, Dévisser le pneufit du radiateur pour sortir le tube . 6- couper la chauffe, débrancher l'imprimante et laisser refroidir mais on ne démonte pas le heatbreak ni le bloc de chauffe du radiateur. 7- bien enlever toute trace de plastique fondu/carbonisé dans le bloc de chauffe ET à l'intérieur du tube de hotend ET sur la buse en extérieur car normalement le trou devrait être propre suite à l'étape 2 et 3. Faire attention à ne pas abimer les câbles de la cartouche de chauffe et de la thermistance qui sont dans le bloc de chauffe. pour enlever les traces de plastoc je fais passer le tube ptfe à travers le radiateur et si besoin comme tout est encore monté je remet en chauffe pour ramollir et nettoyer à chaud. On peut aussi utiliser la queue d'un foret de Ø 4 (ou 3.8 si on a) pour pousser les résidus coincé à la sortie du heatbreak. Éviter de rayer le heatbreak est préférable cependant comme le filament ne passe pas dans le heatbreak directement mais c'est le tube PTFE qui le traverse et qui guide le filament jusqu’à la buse, cela n'a pas de réelle importance 8- vérifier le bout du tube plastique et le recouper net et perpendiculaire (en cas de défaut cela provoque des fuites qui viennent se carboniser et bouchent la buse ce qui provoque ton problème). Pour cela il y a un outil de coupe sur thingiverse : https://www.thingiverse.com/thing:2436559 9- bien vérifier que tout est propre 10- bien vérifier que tout est propre sinon retour étape 7 11- remontage de l'ensemble en suivant la procédure décrite a partir de l'étape 12 (et pas autrement sinon ça ne marchera pas longtemps) 12- remettre le tube plastique sans verrouiller le pneufit (ne pas remonter la bague) pour qu'il soit a 2 mm de la sortie du bloc de chauffe. le but est de pouvoir revisser à la main la buse et quelle vienne s'appuyer sur le tube et le pousser en serrant. Comme ça le tube est bien en contact avec la buse . 13- visser la buse avec la clé mais pas à fond . if faut qu'il reste 1 mm de réserve de serrage. le but est de visser la buse pour quelle pousse le tube PTFE qui n'est pas bloqué 14- relever la bague de verrouillage du pneufit pour bloquer le tube. 15- serrer la buse avec la clé mais pas comme un bourrin pour ne pas casser le filetage dans le bloc de chauffe alu. Comme le tube est coincé cela le plaque contre la buse et permet l'étanchéité tube ptfe/buse. 16- penser à mettre un Merci en utilisant les icones (cœur blanc/bleu pour voir les icones Coupe blanche/violette pour dire Merci) en bas a droite de ce superbe message rédigé avec soin par un canari bénévole (et vole c'est normal pour un canari) Toute ressemblance avec d'autres tutos est normale. J'espère que ce message ne s'autodétruira pas avant plusieurs siècles et qu'il sera ajouté par @fran6p à la liste des tutos jamais lus de ce formidable forum! <Modération> C'est fait </fin> Pour compléter, un schéma indiquant précisément l'endroit (flèche rouge) où un incident se produira si le PTFE n'est pas totalement en contact avec la buse: Et pour que chacun parle le même langage, une représentation des pièces avec leur vocabulaire :
    69 points
  3. Bonjour, Voici la notice en français que j'aurais aimé trouver dans le colis afin de monter mon Ender 3 Pro facilement, sans avoir besoin de consulter des vidéos pas toujours explicites, longues à regarder (obligé d'appuyer sur pause pour exécuter une partie de montage, reprendre ...) . Toutes critiques constructives sont bonnes à prendre et j'essayerai d'y répondre. Bon montage à vous Montage pour Ender 3.pdf
    67 points
  4. Bonjour à tous et bienvenue sur le topic officiel du fang modulable ! Les réponses à la plupart des questions concernant le montage, la visserie nécessaire, les paramètres d'impression ou les pièces à imprimer pour votre configuration se trouvent soit : DANS CE MESSAGE (cliquez sur "révéler le texte masqué" pour accéder à l'info qui vous intéresse) DANS LA NOTICE PDF (téléchargeable au bas de ce message) Donc merci de bien TOUT lire avant de poser des questions auxquelles vous avez déjà les réponses ! Origine du projet : MAJ 28/01/19 : Suite de l'aventure ! Entrons dans le vif du sujet ! Donc à ce jour nous avons plusieurs montages possibles qui vont du simple fang 40mm et support pour tête et ventilo d'origine : Au montage AiO/E3D et fang à double ventilos 30/40mm + BL-Touch/Touch-mi et support pour PCB de @Janpolanton : Tous les fangs sont compatibles avec tous les supports tête, toutes les têtes supportent le BL-Touch ainsi que le Touch Mi. Chaque support de tête possède quatre montages de ventilateur hotend différents : 1 support pour accueillir un ventilo 30mm 1 support pour un ventilo 40mm 1 support pour accueillir un ventilo 40mm + BL-touch. 1 support pour accueillir un ventilo 40mm + Touch Mi Concernant le BL-Touch/Touch-Mi, vous trouverez dans le dossier dédié un fichier texte qui précise les offset X et Y à indiquer dans marlin/smoothie pour votre modèle de tête ainsi que des instructions de montage. Tous les montages têtes amènent à un petit décalage du home sur l'axe Y (ente 6 et 9mm selon les modèles), il suffit pour palier à ce souci de déplacer un peu le endstop de l'axe Y de manière à ce que la tête tombe bien là ou elle le doit ! Pour ce qui est des liens de téléchargement, deux solutions s'offrent à vous : Un lien vers MEGA.NZ exclusif au forum, il contient en plus du fang 40mm une version double ventilos 30mm et les supports pour le PCB de @Janpolanton, de plus en passant par MEGA.NZ vous avez la possibilité de ne télécharger que ce dont vous avez besoin. Un lien vers la page Thingiverse du fang 40mm. CES LIENS SONT DISPONIBLES EN BAS DE CE MESSAGE ! Pour ceux qui ne sont pas à l'aise avec Mega.nz, quelques instructions : Illustrations des pièces dispo (je rappelle que les photos sont cliquables pour agrandir !) : Montage du Touch-Mi : MAJ 07/07/19 : Paramétrage de Marlin pour le TouchMi (par @sensei73) MAJ 10/03/19 : Nouvelle version du fang. Il existe deux versions du fang 40mm, une version "facile à imprimer" en trois partes et une version monobloc, plus difficile mais pas insurmontable ! Position et paramètres d'impression pour la version 3 pièces : Idem pour la version monobloc (par @jipee) LIENS DE TÉLÉCHARGEMENT : MEGA.NZ = >>>ICI<<< Thingiverse = >>>ICI<<< ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- NOUVEAU ! Vous pouvez désormais acheter votre fang modulable imprimé en PLA 3D-870 chez CompoZan, ça se passe >>>ICI<<< ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- INSTRUCTIONS DE MONTAGE FORMAT PDF : >>>ICI<<<. Voila, n’hésitez à laisser un petit like, ça fait toujours plaisir ! Enjoy !
    65 points
  5. Tuto officiel pour installer un BLTouch ou un TouchMi sur Alfawise U20, U20Plus, U30, et Longuer3D équivalents ==================================================================== Mini tuto : Installation du TouchMi par @sensei73 ================================================================================ Installation du BL-Touch : Version 4.5 du 24/08/2019 (Update nouveau fichier .pins). De quoi ai-je besoin : Une carte-mère Alfawise orignale en version V0G. Que vous devrez identifier clairement. Mais si vous avez déjà flashé Marlin dessus, c'est que vous le savez ! Savoir déjà compiler et flasher Marlin sur une Alfawise. Avoir en mains, les dernières sources de Marlin pour Alfawise/Longuer3D. Un BL-Touch V3 original (ce tuto ne tiens pas compte des dysfonctionnements que vous pouvez rencontrer avec une copie) trouvable ici ou ici. Un peu de doc sur le BL-Touch (V3) Un Fang compatible (et oui sinon vous n'allez pas aller bien loin..). Il en existe déjà prêt à l'emploie pour ceux qui ont une hotend d'origine (MK8), une E3DV6, ou une AiO conçus par @deamoncrack et trouvables ici. Un fer à souder avec un peu d'étain. De la gaine thermorétractable. Une résistance de 1K ou 4.7k à 8.2k ohms de 1/4 de watt ou 1/2 watt pour "plus de sécurité". Inutile de prendre des résistances haute précision. Des fils types "dupont", d'une longueur raisonnable d'1,5m environ, trouvable ici. Il vous en faudra 5 sur la tresse uniquement. Vous pouvez prendre des versons avec les connecteurs duponts déjà montés dessus également. Pour ce qui suit, soit vous désirez faire votre propre rallonge de câbles, soit vous en achetez une directement. Si vous souhaitez faire la votre (version DIY), voici selon une méthode parmi d'autres, ce qu'il vous faut : Si vous souhaitez directement en acheter une, inutile de vous attarder sur cette partie du tuto. >>> On y va ! <<< Si vous avez choisi de faire votre rallonge DIY lire ce qui suit, sinon passez directement à la partie "Raccordements/connexions" : Si vous avez une carte-mère en version V0G : Si vous avez une carte-mère en version inférieur à V0G (V08, V07, V06 etc..) : Configuration Marlin 2-x Allez on passe enfin à la configuration ! Pour ne pas induire quiconque en erreur, je met ici uniquement les lignes de configurations qui nous intéressent. Si vous avez une AlfaWise U20, ET le fang E3DV6 de @deamoncrack, dans votre Configuration.h, il vous faudra modifier les lignes suivantes comme ceci : Il est fortement recommandé de passer la variable #define GRID_MAX_POINTS_X à 5 minimum. En effet, une valeur inférieur peut entraîner des erreurs de prise en compte des données par G29, ou créer des "trous de précision" dans la matrice générée après un G29. Si vous avez une AlfaWise U30, ET le fang E3DV6 de @deamoncrack, dans votre Configuration.h, il vous faudra modifier les lignes suivantes comme ceci : Si vous avez une AlfaWise U20Plus, ET le fang E3DV6 de @deamoncrack, dans votre Configuration.h, il vous faudra modifier les lignes suivantes comme ceci : En effet, il est impossible de donner une configuration générique pour votre BL-Touch, étant donné que les données de positionnements/décalages changeront selon le fang/support utilisé ainsi que la taille de votre plateau. Il vous faudra personnaliser ces données selon le fang/support utilisé. On passe à la configuration du fichier \pins\stm32\pins_LONGER3D_LK.h Si vous avez une carte-mère V0G, modèle de machine U20, U20+, U30 : Si vous avez une carte-mère de version inférieur à V0G, (V08, V07, V06 etc..) modèle de machine U20, U20+, U30 : Et on compile Marlin ! Tests Avant toute utilisation du BL-Touch sur votre machine, il vous faudra d'abord faire un home complet XYZ. Vous pouvez ensuite effectuer un G29, en prenant soin de positionner votre tête au centre du plateau au préalable. En cas de problème pour vérifier les offsets, cela vous évitera d’abîmer votre matériel. Il vous faudra également définir vous même le Z_OFFSET ( et non pas le ZPROBE_OFFSET). Voir mini tuto. Nous ne détaillerons pas ici l'utilisation du BL-Touch et sa configuration. Internet regorge déjà d'informations ! GCode de démarrage : Mini tuto Z-Offset pour BL-Touch ENJOY ! Cliquez sur le petit bouton merci, ça fera du bien à tous les participants !
    61 points
  6. TUTO Officiel du portage Marlin 2-x pour Alfawise U20, U20+ et U30 AVERTISSEMENT : Ce Topic est dédié au tutoriel pour flasher son imprimante Alfawise U20, U20Plus, U30 d'origine, à ses updates et améliorations. >> Un sujet sur le développement, résolution des bugs, et avancées majeures dédié existe ici << >> Pour tout ce qui est optimisation, ajouts de périphériques et configurations diverses c'est ici << ================================================================================= Comme promis, voici LE tuto sur l'installation de Marlin 2.x sur AlfaWise U20, U20+ et U30 : (v8 update du 25/08/2019. Modification de la méthode de paramétrage pour compilation dans VScode). IMPORTANT / RAPPEL : Marlin est aujourd'hui le firmware OpenSource le plus populaire des imprimantes 3D. Alors que la version la plus répandu est encore Marlin 1.x.x, la version 2.x est toujours en cours de développement. Cette dernière apporte le support en natif des carte-mères en 32bits de type ARM, bien plus puissantes. Les développeurs actuels n'ayant pas inclus les cartes de chez Alfawise, nous avons donc créé un fork de la dernière bêta de Marlin 2.x. La version proposée aujourd'hui est donc une bêta stable. Pour ces raisons et malgré notre travail, des bugs peuvent être rencontrés. Il est désormais possible de revenir totalement en arrière et de reflasher avec le firmware d'origine. La procédure est en cours de rédaction. Flasher votre imprimante est une opération non anodine et peut rendre inutilisable cette dernière de façon temporaire ou définitive. Veillez à suivre scrupuleusement toutes les explications et recommandations, plusieurs fois, et de faire tout cela au calme sans précipitation. Vous perdrez l'environnement graphique que vous connaissez sur l'écran de vos machines. En effet, cela demande un développement spécifique qu'il faudra là encore produire. Vous aurez à la place un affichage plus austère, mais néanmoins efficace. Nous travaillerons plus tard sur une nouvelle intégration graphique. L'écran tactile est parfaitement fonctionnel en version 1.1 et 1.2 L'imprimante fonctionne parfaitement sous Marlin avec un Octoprint. Toutes les cartes mères excepté celle de la U10 sont compatibles ! Vous pourrez au choix, soit directement utiliser la dernière version compilée en PJ de ce post, soit personnaliser votre propre version de Marlin pour votre machine. Marlin permet également de corriger le problème de baudrate en USB, ce qui causait des impressions de mauvaises qualités ou ratés à contrario de la carte-sd, comme vu ici : Pourquoi passer sous Marlin ? Tout utilisateur d'Alfawise s'est confronté tôt ou tard aux limitations d'un firmware fermé et limité en options de réglages. Utiliser Marlin permet de configurert de A à Z son imprimante pratiquement dans les moindres détails. Ainsi, chaque utilisateur peut avoir au final SA version de l'OS personnalisé sur sa machine. Des problèmes techniques ou limites techniques sont également habituellement rencontrées. Limitations de vitesses de déplacements du homing, vitesse d'impression MAX, Optimisation/configuration des éléments de chauffe, de sécurité.. Ajout d'un palpeur/sonde pour mise à niveau du bed automatique (Z probe comme un BL-Touch par exemple), Sécurités supplémentaires en cas de problème, Précisions globales des impressions, performances des moteurs, Débit USB limité etc... Bref la liste est longue, et impossible de tout détailler ici. Chacun jugera nécessaire ou non de passer sous cet OS, mais personnellement, le bonheur est total ! De quoi ai-je besoin ? Plus besoin d'alourdir les dépenses ou la prise de tête, vous pouvez flasher votre firmware directement par la carte SD, et ce, sans aucune modification ! En effet, c'est le bootloader d'origine présent dans le CPU qui se chargera de ce travail. Vous pouvez toujours vous procurer un ST-Link qui vous permettra soit selon le cas des personnes de se faciliter la vie, soit pouvoir debugger, soit en cas de souci débloquer la machine. Si vous êtes intéressé voir l'archive du post d'origine plus bas. Si vous souhaitez personnaliser votre version de Marlin pour votre machine (compilation) : Si vous ne souhaitez pas personnaliser votre version de Marlin pour votre machine (flash seul) : Vous avez pris votre décision ? Vous avez dégagé tout élément perturbateur autour de vous ? (Votre femme, votre homme, vos enfants, votre chat vos amis...) Alors allons-y ! Méthode personnalisée AVEC compilation : Méthode standard SANS compilation (flash seul) : Archive (obsolète) : Archive (obsolète) : Archives (obsolète) : Voilà, vous avez Flashé votre machine avec Marlin 2-x, amusez-vous bien ! ##### Remerciements ##### Aux tauliers du forum et du site, A @Hobi et @Epsylon3 @jmz52 pour leur remarquable travail de Recherche & Développement, A tous les bêta-testeurs @Crzay, @Oniric, @Sylvain37, @wipeout85800, @BarthDVS, @beber75, @Neolink désolé si j'en oublie... Cliquez sur le petit bouton merci, ça fera du bien à tous les participants ! ########################################### =======================================================================================================================
    51 points
  7. Bonjour à tous ! Voyant le nombre de demandes qui m'ont été faites et devant le fait que pas mal de débutants rencontrent souvent des difficultés à modéliser ce qu'ils souhaitent, je me suis attelé à pondre un petit gros tutoriel (très) détaillé pour Fusion 360. Alors tout d'abord, pourquoi ce logiciel en particulier ? Déjà parce qu'on peut l'obtenir gratuitement (et légalement !), ce qui en soit est déjà un argument de poids. Ensuite parce qu'hormis le fait qu'il soit en anglais, ce logiciel est en réalité très simple à prendre en main une fois que l'on a compris les bases (que nous allons voir ici). Et enfin parce que ce logiciel est tout bonnement hyper complet et qu'il permet aussi bien de faire des pièces basiques que des designs très, très poussés. Pour réaliser ce tutoriel, j'ai choisi une pièce assez simple mais qui me permettait d'aborder plusieurs techniques et approches de modélisation, il s'agit d'un support PCB sur mesure que l'on m'avait demandé. En parlant techniques vous verrez que j'ai par moment utilisé des outils plutôt que d'autres qui auraient pu être plus simple à mettre en oeuvre, c'est d'une part pour vous présenter ces outils et voir comment les utiliser mais également pour montrer qu'il n'existe pas qu'une seule façon de faire et que l'on peut utiliser bien des techniques différentes pour obtenir un même résultat. J'ai également volontairement crée ce guide au format PDF et ce pour deux raisons : Déjà, il existe pas mal de tutoriels Fusion 360 en vidéo (peut être pas aussi détaillés mais bref) et ensuite, il est souvent compliqué de suivre une vidéo et d'être en même temps sur le logiciel, on rate souvent une info, on doit revenir en arrière pour reprendre ou mettre pause si ça va trop vite et tout ça est peu pratique et nous sort de notre concentration. Ainsi avec ce PDF il est aisé de suivre les étapes pas à pas, avancer à son rythme et il est même possible de l'imprimer (attention, 37 pages tout de même !) pour le garder constamment sous les yeux. En ce qui concerne le niveau du guide, il s'adresse clairement à ceux qui DÉBUTENT et/ou ceux qui n'on pas compris la logique du logiciel lors d'une première approche. Il peut également s'adresser à ceux dont le niveau permet de "bricoler" une modélisation plus ou moins approximative de ce qu'ils ont en tête et qui voudraient approfondir un peu leur technique. Ça parait évident mais je préfère le dire clairement : Ceux qui se baladent déjà sur le logiciel n'y apprendront au final rien du tout. Il est donc inutile de m'interpeller avec des trucs du style "il est moisi ton tuto, j'ai rien appris..." c'est normal. Le but ici est simplement de voir les bases de la modélisation, les techniques pour travailler sur une pièce cylindrique ou sur une arête, créer différentes formes en utilisant différents outils et au final apprendre à se débrouiller seul pour dessiner ses propres pièces. A ce titre vous verrez qu'au départ, le guide est extrêmement détaillé, en fait chaque clic y est décrit, illustré et expliqué, puis petit à petit au fur et à mesure qu'on avance et qu'on utilise des outils déjà abordés, le guide vous lâche un peu la main et vous pousse à avancer un peu par vous même. Le but étant biensur qu'une fois le guide terminé vous soyez en mesure, avec ce que vous y avez appris, de dessiner (presque) ce que vous voulez. Pour finir, n'hésitez pas à revenir donner votre avis, me dire si vous avez rencontré des difficultés particulières ou si des étapes ne sont pas assez claires. N’hésitez pas non plus à laisser un petit like si vous avez apprécié ce travail. Et pour le PDF, il est disponible ici : >>> Guide Fusion 360.pdf <<< Enjoy !
    34 points
  8. Bonjour, Etant donné les vagues de questions et problématiques qui arrivent, je créé ce sujet dédié pour la configuration et l'optimisation, ajouts d'équipements etc... de Marlin dans sa globalité pour les Alfawise U20, U20+, U20 Pro, U30. Ne concerne que les installations avec les cartes-mère d'origine. Rappel comment installer Marlin : Tutoriel installation et configuration d'un système de nivellement auto, BLTouch et Touch-Mi :
    30 points
  9. Bonjour à toutes et à tous, Aujourd’hui nous allons faire un petit tour du côté de chez Triangle lab en examinant un de leur heatbreak full metal, ainsi qu’une buse de 0.25mm grâce à la participation de @AlfiQue (je lui ai d’ailleurs sous-traité la prise des clichés ). Alors commençons par la buse. C’est une buse laiton tout à fait classique, le fabricant dit respecter scrupuleusement les spécifications de E3D pour l’usinage. Celle-ci ne comporte aucun marquage, ce qui correspond à une taille de 0.25mm selon le tableau fourni. Photo publicitaire : On s’approche un peu pour voir ce qu’il en est, extérieur : Intérieur : De tout près : Premiers commentaires, franchement c’est propre, y’a pas à dire la qualité d’usinage est bien là, même à l’intérieur, pas de bavure ou de résidus d’usinage. Le perçage est rond et bien centré, aucun problème de ce côté-là. L’intérieur est tellement lisse qu’on peut voir le reflet du trou de perçage et son cône sur les parois interne lorsque l'on manipule la buse (non visible sur les photos). Mesurons : Ah ! On est plutôt sur une buse de 150µm, allons vérifier le tableau : Bon on a tourné deux fois autour de la buse, aucune trace des deux points sur une face. Soit c’est un oubli à l'usinage et une buse 0.15 s’est faite passer pour une 0.25, soit c’est un problème étonnant, étant donné la qualité du reste de la pièce. @AlfiQue va contacter le vendeur pour tenter d’en savoir plus. Photo bonus, pas très fidèle : Passons donc au heatbreak pour se donner une seconde opinion. C’est un heatbreak All Metal photo commerciale : Voyons en réalité, quelques photos en vrac : Alors si jamais ce n’est pas flagrant pour vous, pour moi ça l’est, on est sur le même niveau de qualité d’usinage que pour la buse. Les états de surface sont très propres et sans bavure ni résidus. On va maintenant mesurer pour voir ce qu’il en est, en bas : En haut : Et aussi la largeur de la gorge en bonus : Bref, on est parfaitement conforme à la spec de ce point de vue. Mais ce qui nous intéresse vraiment maintenant, c’est l’état de surface intérieur, alors zoomons un peu plus de ce côté : Alors oui on voit plein de stries, oui ce n’est pas un polissage miroir, mais tout de même, c’est très bon. Je vais vous expliquer pourquoi en images. BONUS : Comparaison avec un heatbreak chinois basique (version avec PTFE) : Et l’intérieur : Vous voyez maintenant ce que je veux dire ? Cerise sur le gâteau, regardons le PTFE qui était dedans : Le PTFE coupé de biais se passe de commentaire… J'espère que vous aimez toujours ces photo-flood et à bientôt j’espère pour de nouveaux photo-reportages.
    27 points
  10. «En cas d’éponge, à la sous-extrusion il faut que tu songes» @volavoile Afin de remédier aux problèmes d'extrusion que tout imprimeur rencontrera tout ou tard, il est utile de comprendre le fonctionnement de l'ensemble des éléments que constitue un «extrudeur». Pour se mettre en jambe, un dessin valant mieux qu’un long discours, voici le parcours du filament de la bobine jusqu’à la buse : le filament entre d’un côté de l’extrudeur (en anglais : feeder), il est poussé vers la sortie en étant pris en sandwich d’une part par une roue dentée (qui mord dans celui-ci) fixée sur l’axe du moteur E(xtrudeur) et d’autre part par une poulie libre (ou une autre roue dentée, cela dépend du modèle d’extrudeur). Le flanc de cette poulie presse sur le filament. Celle-ci est montée sur un levier équipé d’un ressort de rappel pour assurer une pression correcte, à la sortie de l’extrudeur, le filament glisse dans un tube en PTFE (téflon) plus ou moins long qui va jusqu’au contact de la buse (très important) : c’est ce qu’on appelle un système «bowden» (il existe un autre système d’extrudeur appelé «direct-drive» dont je ne parlerai pas ici). Normalement, durant son parcours jusqu’à la buse, le filament reste solide et son diamètre ne devrait pas varier (1.75mm). Comme on le voit sur le dessin ci-dessus, plusieurs éléments peuvent contribuer à une fourniture incorrecte de filament. A) La partie entraînement du filament : le moteur, la roue dentée / crantée, le levier de rappel (ressort, galet / roue crantée). B) La partie guidage du filament : pneufit en sortie de l’extrudeur, tube PTFE pneufit de la tête C) La partie tête : zone froide (radiateur, partie haute du «heatbreak» (barrière thermique / coupe chaleur), PTFE, ventilateur de refroidissement), zone de transition, espace du heatbreak entre le radiateur et le corps de chauffe à l’air libre (PTFE), zone de chauffe (corps de chauffe, buse, bas du heatbreak, PTFE, thermistance, cartouche de chauffe). Vérifications à effectuer : A) le moteur (connexions, couple, Vréf) la roue d’entraînement correctement fixée sur l’axe du moteur (deux vis, une obligatoirement sur le méplat de l’axe), ni trop usée ni avec des dents pleines de filament le levier en lui même (celui en plastique a tendance à se fendre et en plus dessous où on ne le voit pas) le galet presseur (en bon état : tourne librement (roulement à billes non grippé), vis de maintien ) le ressort de rappel B) le tube PTFE qui n’est pas toujours de bonne qualité : le téflon ça glisse, le plastique moins. les raccords pneumatiques (pneufits) sont parfois de piètre qualité, leur rôle est de maintenir le PTFE en place via de petites dents qui mordent dedans. C) C’est la partie qui très souvent conduit aux problèmes d’extrusion. Elle est constituée de trois zones : une froide (radiateur, ventilateur), une intermédiaire, une chaude. En zone froide, le filament doit être solide. Le ventilateur doit être efficace (rarement compatible avec le silence) et assurer son rôle (fonctionne en permanence). En zone intermédiaire, le filament commence à ramollir. En fonction de la distance de rétraction, le filament dans cette zone peut remonter dans la zone froide (ce qui n’est pas forcément souhaité ni souhaitable), particulièrement avec des distances de rétraction élevées. En zone chaude, le filament est liquide, la gravité fait que celui-ci lors des déplacements sans extrusion continue de s’écouler. Avec ce système de guidage du filament qui va jusqu’à la buse (tube PTFE), il existe une zone problématique : la jonction extrémité du PTFE, bas du heatbreak et haut de la buse. Si le moindre espace existe à cet endroit, un colmatage (bouchage si vous préférez) se produira tôt ou tard (généralement plutôt tôt que tard en vertu de la loi de Murphy, autrement appelée loi de l’em…dement maximal). Voici ce qui se passera : Le filament va créer un bouchon plus ou moins solide alors qu’on cherche à avoir un filament qui passe de solide à liquide avec une phase intermédiaire «ramolli» ; le filament solide va avoir de plus en plus de mal à s’écouler. La sous-extrusion se mettra alors en route et la pièce imprimée ne sera pas celle espérée. Mais si c’est le cas, tout n’est pas désespéré : @Titi78 a mis au point une procédure qui a déjà dépanné de nombreux utilisateurs : <EDIT> Une autre cause de sous-extrusion à laquelle on ne pense pas toujours et qui n'est pas liée au matériel mais au logiciel: une déclaration erronée du diamètre de filament utilisé dans les trancheur (slicer): 2,85 au lieu de 1,75mm. Donc penser à vérifier que celui-ci correspond bien (matériel et logiciel) <EDIT 2> Certains modèles de Creality (Ender 5 pro par exemple) permettent de régler l'extrusion du filament en mode «volumétrique»: Dans ce cas, bien vérifier que le nombre de pas de l'extrudeur est 2,4 fois celui normalement déclaré dans le firmware (ex: firmware sans extrusion volumétrique de 93.0, avec extrusion volumétrique il faut passer cette valeur à 223,2) ou autre solution, désactiver cette option en la passant à «off» afin d'utiliser le mode d'extrusion classique : (information provenant de ce post où @DBC3D et @Idealnight ont permis la résolution du problème, le facteur multiplicateur a été rectifié (de 2 à 2,4) ). ____________________________________________________________________ Pour conclure, un peu de terminologie afin de parler le même langage quand on demande de l’aide :
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  11. La température d'extrusion influe pas mal sur la qualité d'impression. Une température haute permet d'avoir une bonne adhérence des couches les unes aux autres mais le rendu sera moins propre et a l'inverse une température basse permet d'avoir un meilleur rendu mais les couches adhérent moins bien entre elles et la pièce devient plus fragile, il faut donc trouver le juste milieu. Un bon nombre de "tour" de test sont disponible sur thingiverse pour permettre de régler la température d'extrusion, il existe d’ailleurs tout un tas d'autre test pour calibrer sa machine du mieux possible. http://www.thingiverse.com/search/page:1?q=calibration+test&sa= Vous pouvez aussi modéliser la tour vous même, personnellement j'ai pris celle ci: http://www.thingiverse.com/thing:729703 Trancher le modèle dans votre logiciel en réglant la température d’extrusion a 200 et une hauteur de couche a 0.2. Une fois le Gcode obtenu, ouvrez le dans un logiciel d’édition de code, j'utilise notepad++. Il va maintenant falloir rajouter des commandes permettant de modifier la température pendant l'impression tous les centimètres. Cliquez sur la paire de jumelle dans la barre d'outil, une fenêtre s'ouvre ça nous permettra de rechercher directement les lignes qui nous intéresse sans avoir a parcourir tout le code. Si le Gcode a été généré avec Simplify 3D tapez ; layer 50 (avec les espaces) pour trouver la ligne qui vous intéresse. Si le Gcode a était généré avec cura (comme celui de la photo ci dessous) entrez ;LAYER:50 (tout attaché sans espace) dans l'onglet recherche puis cliquez sur "rechercher dans le document actuel" ça vous amène a la 50eme couche (soit environ un centimètres de hauteur sur l'axe Z). Juste en dessous de la ligne ;LAYER:50 rajouter la commande M104 S195 (on définit la température de chauffe a 195° pour les prochaines commandes): Faire le même chose toute les 50 couches en réduisant de 5° a chaque fois. Ensuite imprimez la tour et examinez la pour déterminer quelle température d'extrusion convient le mieux a votre filament. Si vous avez des questions au sujet de ce tuto, suivez ce lien Si vous avez des questions au sujet de la tour de chauffe, posez là sur le forum
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  12. Même si la plupart de nos imprimantes, une fois la structure correctement montée et ses réglages indispensables effectués, sont capables d’imprimer, quelques étapes sont toutefois nécessaires avant de lancer les premières impressions. Les étapes ci-dessous ne sont pas forcément à réaliser dans l’ordre présenté ni en totalité même si cela reste préférable. MENU DU JOUR Calibrer l’extrudeur Calibrer le diamètre du filament Calibrer le multiplicateur d’extrusion (débit) Calibrer le pas des axes XYZ Affiner le PID de la tête Niveler son plateau Étape 1 : Calibration de l’extrudeur (à réaliser en cas de remplacement / de modification du matériel) Important : cette procédure s’applique à un extrudeur type Bowden (extrudeur déporté avec un + ou – long tube de PTFE allant de l’extrudeur jusqu’à la tête) pas pour un extrudeur «direct-drive». Déconnecter le tube PTFE de l’extrudeur, dévisser le raccord pneumatique. Couper le filament au ras de la sortie de l’extrudeur avec l’outil qui convient (pince coupante, cutter, etc.). Important : pour que le moteur de l’extrudeur fonctionne, il faut obligatoirement que la buse soit en chauffe à au moins 170° : c’est une sécurité du firmware pour empêcher de faire passer du filament solide de 1,75mm par le trou de la buse dont le diamètre est habituellement de 0.4mm (y en a qu’ont essayé, y z’ont eu un problème ). En utilisant l’interface permettant de contrôler l’imprimante (Octoprint, Pronterface, Repetier, l’écran de contrôle…) extruder 100mm (10cm) de filament. G1 E100 F120 (extruder 100 mm de filament à la vitesse de 120 mm/min (2 mm/s)). Couper le filament au ras de l’extrudeur et répéter cette procédure à nouveau deux fois. Mesurer les trois morceaux de filament. Effectuer la moyenne (ajouter les trois mesures et diviser par 3). Récupérer la valeur actuelle des pas (steps) de l’extrudeur en utilisant M503 si vous ne la connaissez pas déjà. Cela devrait retourner une ligne M92 X xxx.xx Y xxx.xx Z xxx.xx E xxx.xx Formule : (Valeur actuelle des pas)× 100 mm / (longueur moyenne mesurée) = nouvelle valeur des pas Si le firmware permet d’enregistrer les données dans l’EEPROM, M92 EXXX.XX suivi de M500 Sinon ajouter au gcode de démarrage la ligne: M92 EXXX.XX (XYZ calibration à l’étape 5) Exemple : moyenne des trois morceaux=98,5 mm. Ancien pas=95 pas/révolution. Nouveau pas = 95 x 100 / 98,5 = 96,45 (arrondi) On utilisera donc un M92 E96.45 Répéter autant de fois que nécessaire jusqu’à être pleinement satisfait. Important : si le nouveau pas calculé varie de +- 10 % par apport à celui originel, il y a un problème qu’il faudra résoudre (moteur, pilote moteur, câble, roue dentée mal fixée, …). Note : en procédant ainsi, on règle matériellement le pas de l’extrudeur. Quel que soit le filament, un tour du moteur de l’extrudeur fournira toujours la même quantité de filament. Il faudra par contre régler le débit propre à chaque filament (étapes 2 et 3). Étape 2 : Calibrer le diamètre du filament (à faire à chaque changement de filament) A l’aide d’un pied à coulisse, mesurer le diamètre du filament à plusieurs endroits en tournant le pied à coulisse autour du filament (au cas où le filament ne soit pas rond mais ovale). Effectuer une moyenne des différentes mesures, au moins trois (3), saisir cette valeur dans le trancheur (slicer) à l’endroit utilisé pour paramétrer le diamètre du filament. Pour Cura cela dépend de la version utilisée. Depuis la version 4.2, c’est dans la section des matériaux qu’il faut procéder à cette modification. On peut aussi ajouter un plugin via le Marché en ligne : « printer settings » qui permet d’apporter de nombreuses modifications au matériel. Étape 3 : Calibrer le multiplicateur d’extrusion (débit / flow) (à réaliser à chaque changement de filament) Imprimer un cube (20mmx20mm n’importe quel cube de test fonctionne) En mode vase (une seule paroi, pas de remplissage, pas de plancher ni plafond). Dans Cura option « Spiraliser le contour extérieur », section [Mode spéciaux] Régler le débit de l’extrusion à 100% Régler la largeur d’extrusion à la même valeur que celle déclarée pour la buse (100%). Mesurer les parois à l’aide d’un pied à coulisse en plusieurs endroits (au moins 5-6) et faire la moyenne de ces mesures. Modifier le débit en appliquant une règle de trois : Nouveau débit = ancien débit x (largeur d’extrusion / moyenne des mesures) Répéter autant de fois que nécessaire jusqu’à être pleinement satisfait. EDIT et précisions: En effectuant la mesure de l'épaisseur d'une paroi (mode vase) on n'obtient pas la valeur déclarée dans «Largeur de ligne» (ci-dessus 0,4mm) mais plutôt 0,44 / 0,45 mm. Ce n'est pas le signe d'une sur-extrusion mais c'est dû à la manière dont les trancheurs modélisent le cordon déposé par le filament (voir ici pour une explication légèrement technique). Donc la formule à appliquer pour une buse de 0,4mm devrait plutôt être : Nouveau débit = ancien débit x ( 0,44 / moyenne des mesures) Étape 4 : Calibrer le pas des axes XYZ (à refaire si des modifications matérielles ont eu lieu) Imprimer un cube de test à 20% de remplissage afin de calibrer l’imprimante. Mesurer les dimensions XYZ du cube et si incorrectes : Récupérer les valeurs de pas actuelles via M503, ceci retourne une ligne : M92 Xxxx.xx Yyyy.yy Zzzz.zz Eeee.ee Calculer la valeur correcte du nombre de pas par mm via la formule suivante : Nouveaux pas = Pas actuels x distance attendue / distance mesurée Ajouter ces nouvelles valeurs au gcode de démarrage à la suite de la ligne M92 utilisée lors de l’étape 1 permettant de découvrir le nombre de pas par révolution de l’extrudeur M92 Xxxx.xx Yyyy.yy Zzzz.zz Eeee.ee (E a été calculé à l’étape 1) NB : les dimensions seront exactes pour des pièces de la taille du cube et uniquement pour cette taille Pour une calibration plus pointue, il est préférable de faire le test de la croix de calibration. Le site du BearCNC (ses tutos sur l’utilisation de Fusion360 sont une bonne source pour progresser, d’autres tutoriels évidemment existent et sont eux aussi utilisables) explique très bien comment et pourquoi réaliser cette calibration (lien direct vers Thingiverse pour ceux qui préfèrent la langue anglaise) Étape 5 : Affiner le PID de la tête de chauffe (devrait être réalisé à la température prévue pour l’impression) M503 pour récupérer les valeurs actuelles du PID, chercher cette ligne dans les données affichées M301 Pxx.xx Iyy.yy Dzz.zz Démarrer le calibrage / étalonnage du PID via la commande : M303 E0 S200 C3 Explications de la commande: M303= commande gcode du Pid E= Extrudeur S= Température cible C= Cycles L’étalonnage se déroule sur plusieurs cycles (par défaut 5 si le paramètre C est omis). Au final les nouvelles valeurs de PID valables pour la température cible demandée sont affichées (Kp (P), Ki (I) et Kd (D)). Exemple de valeurs retournées : Kp 40.63 Ki 5.98 Kd 69.06 Entrer ces valeurs dans le gcode de démarrage via la commande M301 : M301 P40.63 I5.98 D69.06 Note : au cas on l’on change de type de filament (PLA, PETG, ABS, ASA, Nylon, …) qui nécessite une température d’extrusion différente (plus élevée par exemple), il faudrait procéder à un nouvel étalonnage du PID. Étape 6 : Nivelage du lit manuellement (à vérifier de temps en temps / quand la première couche n’accroche plus) Préalable : mettre en chauffe et la buse et le plateau afin de s’assurer que les conditions de réglage correspondent à celles utilisées lors de l’impression (le plateau en chauffant se dilate légèrement comme tous les métaux). Utiliser une cale de calibrage, par exemple : 0,2 dans mon cas. Tout autre cale peut évidemment être utilisée, pourquoi pas une de 1 cm ou de 5 cm voire une feuille de papier (l’épaisseur de celle-ci dépend de son grammage, on risque de modifier celle-ci si on la presse trop fort ; une feuille de 80g/m2 mesure pratiquement 0,1 mm d’épaisseur). Exemple de jeu de cales d’épaisseur : Régler chaque coin du plateau pour que la cale passe entre la buse et le plateau en étant légèrement « pincée » (elle peut encore glisser avec un léger frottement sous la buse). Refaire ce passage aux quatre coins plusieurs fois jusqu’à ce que le glissement de la feuille soit identique pour chaque point de réglage. Le nivellement du plateau est maintenant réalisé. Cependant telle quelle, la buse n’est pas au point de référence 0 de l’axe Z (elle est à la hauteur de la cale utilisée)! Il faut maintenant indiquer au matériel que l’on se trouve 0,2mm (hauteur de la cale) au-dessus du lit sinon, il présumera qu’il est au point zéro (0) et montera le Z de la valeur entrée dans le trancheur pour l’épaisseur de la première couche ; la buse se trouvera alors à « hauteur cale + épaisseur première couche » (ex : cale de 0,2mm, 1ère couche de 0,2mm, hauteur de la buse par rapport au plateau de 0,4mm). Pour réaliser cette correction, ajouter au G-code de démarrage ; corrections des pas (effectuées aux étapes 1 et 4) M92 X79.6 Y79.6 Z399.0 E110.75 G28 ;Home ; ajustement du PID (effectué à l’étape 5) M301 P30.42 I2.67 D86.73 G1 Z5.0 F3000 ; monte le Z de 5mm G92 Z5.2 E0 ; Indique au matériel que l’on est à 5.2, initialise extrudeur G1 F200 E3 ; extruder un peu de filament G92 E0 ; RAZ de l’extrudeur Note : monter le Z à 5 mm (G1 Z5.0 à 50 mm/s); après ce déplacement, indiquer au matériel que la buse se trouve réellement à 5.2 mm du plateau (G92 Z5.2) pour compenser l’épaisseur de la jauge de mesure (0,2mm) utilisée. Quand l’impression commencera, la buse sera réellement à la hauteur de première couche demandée lors du tranchage. Pour rappel, le filament déposé pendant la première couche devrait approcher l’image du milieu : Bonnes impressions et que l’épice le filament coule à flot comme aurait pu le dire Muad’Dib (Dune, Frank Herbert) Pour ceux qui voudraient garder trace de ce sujet, bonus cadeau : calibrer_imprimante_v2.pdf EDIT Octobre 2020 : Pour compléter et pour ceux comprenant la langue anglaise, le site de l'australien TeachingTech permet de réaliser bon nombre des réglages de nos imprimantes via une série de tests minimisant le nombre d'essais /erreurs EDIT Février 2021 : Précision quant au calcul du débit
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  13. Je démarre ce topic pour ne plus pourrir celui d'@Heisenberg et son caisson Dagomatt : Il a aussi @Nimbus2815 qui bosse sur un autre type de caisson : et celui de @stan42, Il y a surement aussi d'autres topics qui en parlent, mais bon... Le but de mon caisson est de : Pas couter trop cher Isoler un minimum du bruit et de l'odeur Etre évolutif via des accessoires par la suite Me faire plein de blé en le vendant à prix d'or ! La base de ce caisson est faite à partir de tables Ikea Lack ( http://www.ikea.com/fr/fr/catalog/products/20011408/#/20011413 ) Voici une petite liste de courses (amenée à s'étoffer) : 2x Tables d'appoint Ikea Lack = 6.99€/pc 1x plaque de Styro 1000x1000mm = ~30€/pc chez CastoMerlin ( tip : à faire couper sur place aux bonnes dimensions histoire d'éviter les pb ) 1x boite de vis M3+écrous (env. 20) = ~2€ 1x boite de 4 pieds anti-vibrations = ~4€ Coup total (je ne compte pas le PLA pour les pièces) : ~50€ Ce topic évoluera en fonctions de mes idées et potentiellement des vôtres (seulement si elles me plaisent, c'est mon coté dictateur). Le caisson : Un début d'accessoire pour le Pi et sa Camera Voilà, les pièces que je considère comme "validés" sont dispo sur Thingiverse : http://www.thingiverse.com/nothing_fr/collections/caisson-ikea-lack-pour-dagoma-d200 Pour modifier une piece, elles sont dispo sur tinkercad : https://www.tinkercad.com/users/0MZEczpR1ck-nothingfr Tiouss ! PS: Pour les gens qui se demandent pourquoi " Apache(R) ", c'est juste que je veux faire un caisson " a pas cher " ---------- J'incorpore aussi un petit comment/synthèse de @Chris Òó :
    20 points
  14. bonsoir tout le monde, voici une liste de pages où l'on recense les défauts d'impression, photos à l'appui, ça aide pour essayer d'identifier le souci rencontré. En Français - https://wiki.logre.eu/index.php/RepRap_printDoctor -https://cults3d.com/fr/blog/articles/identifier-corriger-defauts-problemes-impression-3D / (lien de @ShagoY) Pour l'impression résine : https://www.prusa3d.fr/3d-print-quality-troubleshooting-guide/ En Anglais - https://all3dp.com/1/common-3d-printing-problems-troubleshooting-3d-printer-issues/ - https://www.simplify3d.com/support/print-quality-troubleshooting/ - http://reprap.org/wiki/Print_Troubleshooting_Pictorial_Guide - https://www.matterhackers.com/articles/3d-printer-troubleshooting-guide - http://support.3dverkstan.se/article/23-a-visual-ultimaker-troubleshooting-guide - http://richrap.blogspot.fr/2011/10/art-of-failure-when-3d-prints-go-wrong.html - https://athorbot.com/blogs/troubleshooting - http://www.afinibot3dprinter.com/article/16common3dprintingproble.html - http://www.geeetech.com/blog/2016/12/troubleshooting-guide-to-19-common-3d-printing-problemspart-one/ - https://ultimaker.com/en/resources/troubleshooting si j'ai oublié une page importante, n'hésitez pas à compléter je vous suggère de mettre ce sujet en favori, ça nous servira tous tôt où tard ... hélas
    18 points
  15. Bonjour tout le monde, Je vous présente ici mon lot de modifications que j'ai apporté à ma disco200. - 1/ Modification de la hauteur d'impression (juste en modifiant les pièces imprimables). - 2/ Système d'éclairage par 4 tours de leds. - 3/ Un lecteur de carte plus accessible. - 4/ Des demi-roulements linéaires pour un montage/démontage rapide et facile. - 5/ Un ptit truc pour nettoyer le fil avant son arrivée dans l'extrudeur. ATTENTION tous les fichiers STL se trouvent à la fin du sujet. - 1/ Modification de la hauteur d'impression (juste en modifiant les pièces imprimables). J'ai remarqué que les barres lisses et filetées avaient une partie inutilisée. J'ai donc recréer les pièces 3-4-13 de la disco pour exploiter ces barres. J'ai remonté les moteurs Z de 5mm , remonté la fixation des barres lisses de 35mm, ce qui donne une hauteur d'impression supplémentaire de 40mm. Le montage se fait exactement de la même manière. Les 2 pièces 13 (celles du haut de l'imprimante) peuvent se monter avec les pièces 3 et 4 d'origine. Pour modifier la hauteur d'impression au niveau de cura by dagoma, c'est dans le XML que cela se passe : Pour l'impression, j'ai fait les pièces 3 et 4 retournées avec support d'impression. J'ai tout imprimé en rapide avec du PLA blanc bq avec cura by dagoma. Je vous conseille d'imprimer les différentes pièces de sorte que les entre-axes des trous pour les tiges lisses soient toujours dans le même axe d'impression (comme votre imprimante à une tolérance d’impression différente sur les axes des X et des Y, il y aura la même "erreur" sur toutes vos pièces et vous aurez un meilleur montage). Pour info j'ai été obligé de réimprimer les pièces 11 et 12 car les imprimantes de chez dago ne sont vraiment pas précises, j’avais un entre-axe entre les tiges lisses de 79.2mm au lieu de 80mm. - 2/ Système d'éclairage par 4 tours de leds. Comme j'y voyais rien lorsque j'imprimais, j'y ai ajouté 4 tours de leds. J'ai commandé ça : http://www.amazon.fr/SOLMORE-Eclairage-Lumineuse-T%C3%A9l%C3%A9commande-D%C3%A9coration/dp/B00Z9QHO0E?ie=UTF8&psc=1&redirect=true&ref_=oh_aui_detailpage_o07_s00 Si vous ne voulez pas faire la modif de hauteur, il vous faudra ces pièces là : Elles se clipsent simplement sur le bas des tiges lisses, vous avez aussi le support de télécommande. Et pour ceux qui veulent la modif de hauteur : J'ai intégré la fixation des tours de leds sur les pièces 3 et 4 avec un passage de câble directement dans l'intérieur de la pièce. Le support de télécommande est intégré à la pièce 4. - 3/ Un lecteur de carte plus accessible. Comme beaucoup d'entre vous, l'accès a la micro SD ne me plaisais pas, j'ai donc commandé comme beaucoup une rallonge de micro SD : http://fr.aliexpress.com/item/48CM-TF-to-micro-SD-TF-Flex-Zip-Extension-cable-Memory-Card-Extender-Cord-Linker/32432337725.html Et j'ai recrée le cache melzi J'y ai ajouté deux emplacements clé USB, 2 emplacements carte micro SD et bien sûr un emplacement pour la rallonge micro SD. - 4/ Des demi-roulements linéaires pour un montage/démontage rapide et facile. Les roulements du support de buse se sont pour ma part usés très vite, j'ai entendu parler des roulements linéaire en PLA, mais apparemment ils ont une durée de vie assez courte. Comme je suis un gros fainéant, j'ai imaginé des demi-roulements PLA pour pouvoir les changer sans rien démonter, il suffit juste de les clipser directement sur la barre. Je suis encore en phase de test pour ces roulements, mais je les partage quand même avec vous. - 5/ Un ptit truc pour nettoyer le fil avant son arrivée dans l'extrudeur. Il m'est arrivé une petite mésaventure avec une bobine de PLA (du blanc de chez bq pour ne pas les citer), la bobine neuve étais rempli d’impureté, de la poussière, des sortes de fibres synthétique. Ces impuretés arrivaient à passer par l'extrudeur et ainsi se retrouver jusque dans la buse, au mieux j'avais des traces sur mes impressions, mais souvent la buse se bouchait. J'ai donc créer cette petite pièce : Je mets un petit morceau d’essuie-tout autour de mon fil et je referme mon "nettoie fil" dessus. Voilà, j'en ai fini avec mes améliorations (pour l'instant). Merci à ceux qui ont pris le temps de me lire. TÉLÉCHARGEMENT Comme prévu, vous trouverez juste après tout les STL, attention, ils sont tous à des grosses échelles, il suffit de faire une remise à l’échelle adéquate dans cura avant de les imprimer. Hauteur 240 avec led.rar Hauteur 240 sans led.rar Led sans modif hauteur.rar Micro SD.rar Demi roulement.rar Nettoie fil.rar Je vous prépare quelques petites photos pour vous montrer tout ça. Bonne journée.
    18 points
  16. Le réglage de la première couche Le bon réglage de la première couche est la base de toute impression réussie. C’est l’une des difficultés majeure que tout débutant rencontre et qu’il va devoir maîtriser s’il veut réussir ses pièces et éviter un plat de spaghetti. Ce réglage incorrect peut entraîner : Un décollement de la pièce dû à une mauvaise adhérence de la pièce sur le plateau. Une première couche à l'aspect visuel désagréable. Un gauchissement de la pièce (autrement appelé "warping") qui, en plus de ruiner l'aspect visuel et mécanique de la pièce, peut engendrer un décollement de celle-ci. Cela ce produit lorsque l'écart entre la buse et le plateau n'est pas correctement réglé. Il faut en premier lieu vérifier le bon réglage du parallélisme du plateau vis à vis de la buse. Ensuite, il faut régler cette écart (également appelé "offset"). Cela peut se faire de manière : mécanique (via une vis de butée qui est propre à votre modèle d'imprimante et ensuite via les molettes de réglage du plateau) informatique via le logiciel qui pilote l'imprimante (parmi lesquels se trouvent Cura, Repetier-Host et Simplify 3D). automatique (ABL = Auto Bed Leveling) via un capteur détectant où se trouve la surface d'accroche à différents endroits du plateau (permet de compenser les défauts de planéité de celui-ci) Voici comment reconnaître la qualité du réglage en fonction de ce qui est imprimé. Afin de vérifier le bon réglage de votre imprimante, vous pouvez imprimer ce genre de pièce. Avec de l'expérience, vous pourrez régler votre écart buse/plateau lors de l'impression de la première couche, et notamment lors de l'impression de la jupe (appelée "skirt" en anglais). Si vous voulez commenter ce tuto, proposer une amélioration ou autre, suivez ce lien. Si vous ne parvenez pas régler votre première couche, suivez ce lien. ---------------- Merci @Yo' d'avoir relu et amélioré mon premier tutoriel. L'idée originale, rédigée en anglais vient d'un utilisateur de Reddit (r/3DPrinting).
    17 points
  17. Salut tout le monde. Comme vous avez pu le constater sur plusieurs posts, nos idées sont énormes et les possibilités de la D200 sont grandes. Néanmoins cette D200 est peut être sortie de chez Dagoma sans son armure.... Depuis maintenant 2 mois, je peaufine quelques améliorations pour ma belle et me suis aperçu que notre ami Dal (tu ris?? tu sors!!) bossait plus vite que moi et surtout dans son élément apparemment. Moi qui jure que par 3ds max où des temps meilleurs mon permis de prendre la licence (2009) et de me taper des milliers de tutos en étant un simple autodidacte, depuis, je me suis mis à imaginer mon imprimante plus grande en me disant, qu'il n'y avait pas besoin de faire le boulot des renforts puis ce qu'il le faisait..... et ses supports du haut m'on bien soulager. Depuis quelques semaines sur le forum, je lis à gauche et à droite les mots licences et pièces identique, il y a eu comme un déclenchement voir une urgence de finir mon travail à temps pour vous et par la même occasion de le mettre sous License pour être tranquille. Faute de temps et surtout d'argent (oui je commence l'année sans vrai boulot...mode papa poule ON ), j'ai du abandonner l'idée du LCD et la melzi en hauteur que je terminerais un jour. Je ne monte plus à 350mm depuis mon système de plateau chauffant mk3 mais 300mm aisément (grosse marge pour la sécurité). Après cette petite introduction, rentrons dans le vif su sujet . Voici la triangulation pour la discovery 200 originale (après une bonne centaine de cafés et de nuits longues, quelques bobines de filaments pour les prototypes [édition de ce post depuis mardi 12/01 ^^]) rien que pour vous, pour renforcer les 3 axes. (j'insiste sur le fait que je ne dénigre pas le formidable travail de Dal mais que j'apporte mon petit savoir à la communauté et donc je partage...vos choix n'engageront donc que vous . _ Pour cette installation vous aurez besoin de 4 tiges acier ou inox de 360mm diam 8 et de visseries M4 20mm (comptez une petite vingtaine de vis+ celles de vos supports haut). _ 4 supports au sol pour supporter et renforcer les 3 axes avec un petit rangement de cartes / Micro SD et clé usb (fixations dans une box ou sur un meuble possible). _ 2 supports en haut imaginés à partir des originaux.....renforcement et design . Ci-joint quelques photos, en espérant que cela vous plaise et pourquoi pas l'épingler. Quelques photos suivront de l'adaptation de mon monstre (impression de la triangulation final en cours) que, part cette grande occasion, je la rebaptise Disco 300 Evo By Stan42 --->license ?? . J'aurai pris mon temps pour tout cela mais, c'est avec grande émotion que je conclue ce projet et qu'enfin je créer ce sujet.....et qu'aussi je vais me mettre au lit Edit Juin 2016: v.10 disponible pour une impression sans aucun support. Edit : v8.0 dispo http://www.thingiverse.com/thing:1272730 double triple quadruple Edit pour les pressés, voici la version evo 300===>>> http://www.thingiverse.com/thing:1298797
    17 points
  18. ***** ULTIMOD V1.0 ***** By Bezain Bonjour à tous. Après des semaines et des semaines de développement, je suis heureux de vous proposer mon mod aujourd'hui pour la Discoeasy 200. C'est un mod Ultra complet, comme je vais essayer de l'expliquer dans ces lignes, mais surtout ULTRA EFFICACE Les solutions mécaniques choisies garantissent que tout est réellement contraint. La qualité d'impression fait un réel bon en avant. Ce mod part des constats suivants: La Discoeasy est une bonne petite imprimante, mais qui souffre de quelques défauts mineurs. Sa rigidité, son manque de perpendicularité des axes, son wooble, ainsi que son absence de réglage de nivellement du plateau autrement que par la solution software. Tout ceci trouve une solution dans ce mod. Il vous apporte de plus un éclairage homogène de la pièce imprimée. Vous pouvez faire toutes les modifs, ou simplement en choisir quelques unes. Voici en quelques mots comment tout cela fonctionne. LA RIGIDITE l'idée est tout d'abord d'apporter de la rigidité à la machine. Pour cela des mods existent déjà. En revanche, à moins que vous ne disposiez d'une précision de coupe des barres en acier assez élevée, rien ne vous garantit que vos barres de renforts ne viennent effectivement s'appuyer sur chaque face à leurs extrémités, et donc jouer réellement leur rôle. L'ensemble peut alors bouger, et on perd en rigidité. Un demi millimètre de défaut de coupe sur la longueur des tiges de renfort peut provoquer plusieurs mm de déplacement des axez Z latéralement. Dans l'Ultimod, les supports hauts intègrent un réglage micrométrique par vis, qui vous permet de réellement mettre "en pression" ces vis contre les barres de renfort, et donc de s'assurer que tout l'ensemble est réellement contraint, même si vous n'avez pas une précision de coupe extrême. . Au final, une bien meilleure qualité d'impression, et la capacité d'augmenter alors la vitesse d'impression. Les accélérations / décélérations ne font plus trembler la machine dans tous les sens. L'ORTHOGONALITE DES AXES Par ailleurs, ces vis pression permettent également de régler la perpendicularité de tous les axes. En effet, quand les axes Z font monter la tête, si ceux ci ne sont pas parfaitement perpendiculaires au plateau, alors au bout de 15cm de hauteur vous pouvez facilement arriver a plus de 2 ou 3 mm de décalage, que ce soit en axe Y, ou et surtout , en X. Avec ce sytème de réglage, on obtient facilement le 1/10e de précision sur 150mm de hauteur (Vérifié au comparateur sur la mienne). En agissant sur ces vis , vous corrigez la perpendicularité des axes dans la direction voulue. Là , c'est un gain réel de précision d'impression. Vos faces imprimées seront parfaitement perpendiculaires. Plus de décalage sur les pièces hautes. LE WOOBLE Le wooble sur cette machine est principalement dû au fait que précisément, les axes Z ont tendance a vibrer. Il est pour moi beaucoup moins du à la solution mécanique retenue par dagoma, qui fonctionne, qu'à ces vibrations des tiges verticales qui soutiennent l'axe Z. Un bon système d'anti wooble doit permettre aux tiges filetées d'osciller sans que les chariots Z ne bougent latéralement. Il est illusoire de croire que des tiges trapézoidales règleront le problème. Les coupleurs sont par nature mécaniquement peu précis, sans parler des axes des moteurs dont la coaxialité n'est pas du tout garantie non plus. Il faut donc que ces tiges puissent bouger librement, mais surtout que le reste soit suffisamment rigide pour ne pas se faire entraîner par ce mouvement parasite des tiges filetées. Avec ces renforts, les supports Z ne bougent plus d'un poil. J'obtiens des impressions sans aucun wooble, sans viz trapézoidales ou autre système que celui d'origine. Le mécanisme anti wooble joue alors complètement son role, la tige filetée pouvant osciller sans que le chariot Z ne bouge d'un millimètre.Une photo en bas de page vous donne une idée, en impression rapide, avec du filament cheap a 16€ L' IMMOBILITE DE LA MACHINE On voit un peu de tout pour lutter contre les vibrations de la machine. Afin d'avoir une solution efficace, il faut réfléchir à ce que l'on fait. Placer juste un tapis style antidérapant sous la machine ne fait que concentrer les vibrations dans la machine, au lieu de les évacuer. En effet, l'ensemble étant léger, c'est uniquement votre imprimante qui va pouvoir se ballader sur un support souple, qui lui permet de bouger a petite échelle, celle des vibrations. Certes vous aurez l'impression qu'il y a moins de vibrations, mais en réalité c'est juste le support qui ne vibre plus, l'imprimante elle, bouge dans tous les sens. mais on n'entend plus le support sur lequel elle est posée vibrer, donc on a l'impression que cela fonctionne. En réalité, vous autorisez votre machine à se déplacer au rythme des vibrations. Pour faire simple, par exemple, votre tête part très rapidement à droite, puis elle s'arrête. Sous l'effet de la décéleration, la machine va vouloir partir dans son ensemble à droite. Le tapis souple le lui permet, et votre machine se déforme, ce qui résulte dans une moins bonne qualité d'impression. Il faut en premier lieu donner de l'inertie aux parties fixes de la machine, afin qu'elles soient moins vulnérables aux vibrations, et les rendre le plus immobile possible. Puis évacuer ces vibrations En fixant l'imprimante grâce aux trous de fixation des pieds, vous apportez énormément d'inertie et de rigidité à l'ensemble. C'est réellement la partie la plus efficace. L'idéal est de fixer l'imprimante à une structure très lourde. dans mon cas, j'ai opté pour des chutes de plan de cuisine collées entre elles (4 épaisseurs), cela doit peser pas loin de 20kg Ensuite, l'ensemble est fixé sur un tapis épais qui lui, absorbe les vibrations de l'ensemble, évacuées par le socle. LE NIVELLEMENT DU PLATEAU Clairement, je trouve que le nivellement auto du plateau ne marche pas très bien. Selon les températures, les mises en route de ventilo, le systeme détecte parfois des écarts aberrants, et au final les coupleurs Z tournent en permanence pour compenser le mauvais nivellement du plateau. A la base, le nivellement soft est là pour pallier le mauvais nivellement mécanique du plateau. Mais plus celui ci sera bien réglé à la base, et moins le soft interviendra. Donc, moins les coupleurs Z tourneront pendant l'impression d'une couche. Ce qui garantit , là encore, une meilleure qualité d'impression. Le sytème de nivellement du plateau est très simple: de simples rondelles grower associées a des rondelles plates. Pas d'entretoises ou de ressorts trop hauts qui risquent de générer du balourd. LA encore , le système n'a plus de degré de liberté. LE SILENCE DE LA MACHINE Les roulements LM8UU chinois sont une véritable catastrophe. J'en ai changé 6, pour des SKF. Les barres n'étant pas calibrées on ne peut pas changer tous les roulements, sous peine de voir trop de jeu ou des coincements apparaitre. J'ai donc changé les 4 roulements du plateau, et seulement 2 roulements des chariots verticaux ( 1 de chaque côté, dans le logement où il y en a 2) J'ai essayé d'en mettre ailleurs, mais cela donne trop de jeu au final. En revanche, rien qu'avec cette modif, vous allez retrouver le silence d'une machine fluide et qui ne lutte pas... Je n'entends plus que le bruit des moteurs et du ventilo .. un bonheur LA PROTECTION DE L' ELECTRONIQUE J'ai simplement fixé une plaque de plexi découpée aux bonnes dimensions afin de protéger l'éléctronique et le reste des petits débris d'impression, et de la poussière. L' ECLAIRAGE DE LA MACHINE C'est un peu la partie Tuning de la machine . Les passages de câbles sont noyés dans des extrusions courbes qui traversent les pieds pour les faire ressortir près de l'éléctronique Cela vous permettra d'éclairer votre pièce en impression. Au choix, soit vous câblez ceci sur le 12V de la machine, soit vous reliez ceci à un interrupteur en façade, sur laquelle il suffit alors de prévoir un emplacement . Je n'ai pas proposé de façade modifiée car cela est très simple à faire et dépend de chaque interrupteur choisi. Juste un bémol cependant: J'ai branché cela brut de décoffrage sur l'alim de la carte, et cela fait parfois clignoter légèrement les leds, l'alimentation devant être très parasitée par les variations de tension dues aux mise sen routes de ventilo , moteurs etc .. Un petit condensateur devrait faire l'affaire, mais je ne suis pas un expert en électronique. EDIT DU 28/04: J'ai changé l'alimentation par une alimentation plus puissante, et les LED ne clignotent plus du tout. Un mot concernant l'écran: Je trouvais plus pratique dans mon cas de le déporter, comme vous pouvez le voir sur les photos. J'ai donc prévu un passage de nappes sous les pieds. Pour ceux qui préfèrent fixer l'écran sur un pied de renfort, il suffit de créer une petit pièce en L et de la fixer au pistolet à colle sur un des pieds. ET LE RESULTAT DE TOUT CELA ? Honnêtement, j'ai réellement gagné en qualité d'impression. Je vais poster des photos, faites avec du Icefilament, à 16€ sur amazon, en mode rapide à 0.2mm. J'obtiens des résultats que je trouve bluffants par rapport à ce que j'obtenais avant. Voici un exemple : Comment imprimer tout cela ? J'imprime avec S3D, en couches de 0.2. Remplissage de 30% afin d'avoir une bonne rigidité. Je laisse la vitesse à 100% sur l'écran. Pas de supports nécessaires, sauf pour les fixations hautes, au niveau des fentes qui permettent le serrage des logements pour les barres horizontales en haut de la machine. Le mieux est d'insérer des supports manuellement , ( je le fais sous S3D ) EDIT 10/04/2017: L'impression sans supports passe sans problème, pour toutes les pièces. A chaque fois, je n'ai fait que la pièce gauche, il vous suffit de faire un symétrie dans votre slicer pour la pièce droite. ***** Voici les liens sur Thingiverse: ***** http://www.thingiverse.com/thing:2081039 Quel est le matériel nécessaire ? Pour les renforts : 12 écrous nilstop 3mm 12 vis tête hexagonale M3x20mm (ou 8 M3x16mm et 4 M3x20mm) 4 tiges cylindriques diamètre 8mm de 344mm de long Pour le nivellement du plateau: 4 rondelles grower diamètre 3mm 4 rondelles plates diamètre 3mm Pour la fixation à la table: J'ai opté pour 4 vis a bois Torx de 6mm de diamètre, 30mm de longueur. Plus des rondelles sous la tet des vis. Pour la plaque de plexi. une plaque de plexi 2mm de 334 par 154.Le schéma de découpe est donné plus bas. La découpe sefait à la scie sauteuse, lame fine et vitesse très lente afin de ne pas fondre le plexi. Laissez bien le film de protection sur le plexi pedant la découpe, afin de ne pasrayer laplaque avec la semelle de la scie sauteuse. 2 vis M3 x 5 à 8 mm Pour l'éclairage: 4 bandeaux à LED achetés sur Ama..n 12v de 30cm ( je ne sais pas si je peux donner le lien ici) Ils sont trop longs, mais on peut couper les trois dernières leds, ce qui donne la longueur parfaite pour les faire loger dans les supports du câble électronique tout simple pour raccorder cela à l'alimentation de la carte. Un interrupteur si vous voulez pouvoir commander cela séparément de l'alimentation de l'imprimante. Comment monter tout ceci ? Pour les renforts par triangulation: Démonter les faces avant et arrière, ainsi que le plateau, et détendre la courroie. Insérer un écrou nilstop dans chaque emplacement prévu, puis une vis M3 dans le trou correspondant, sans serrer Vérifier que l'impression de vos pieds soit bien propre, sinon l'emboitement ne sera pas parfait. Insérer les pieds sur les axes, puis les glisser jusqu'à les rentrer bien en contact avec les pieds initiaux. Cela doit s'emboiter parfaitement. Serrer alors les vis M3, et remettre les faces avant. Démonter les fixations hautes originales. Installer les tiges de 8mmx344mm dans les pieds. prendre les nouvelles fixations hautes, y insérer les ecrous nilstop dans les logements situés dans les trous d'arrivée des barres de renforts, et insérer un vis de réglage M3x20mm en face. Puis monter les fixations hautes. Si vous souhaitez installer l'éclairage, c'ets le moment de le faire. j'ai collé les bandeaux a led au pistolet à colle dans leur logements, l' adhésif de ces trucs là n'étant pas terrible. C'est le moment de passer les câbles dans les trous des supports à led, puis dans les fourreaux des pieds. Ils vont ressorti à l'intérieur de l'imprimante, sous le premier rail. J'ai ensuite utilisé de petits dominos pour relier ça à l'arrivée de l'alimentation de la carte. Mais vous pouvez insérer en série un interrupteur si vous souhaitez pouvoir couper l'éclairage pendant l'impression. Un petit condensateur ne ferait pas de mal je pense (cf plus haut) Vous pouvez ensuite monter la plaque de plexi. En passant par le coté, et en la tordant un peu , normalement ça passe. Mettez la en place et repérez a quel endroit doivent se trouver les trous pour les vis. Retirez la puis percez ces trous à la mèche diamètre 4. Elle se fixe avec deux petites vis M3, sur les trous restant. Attention, il ne faut pas que les vis soient trop longues pour ne pas venir buter contre celles qui maintiennent la carte en dessous Ensuite, c'est le moment de remonter le plateau. Dans l'ordre, on doit avoir, de bas en haut: la rondelle plate qui se pose sur les supports orange , la rondelle grower sur la rondelle plate, le plateau, puis la vis. J'ai opté pour des vis plus longues que celle d'origine afin d'être sûr qu'elles débordent des écrous nilstop en dessous. Comment régler tout ça ? Il est important de faire les choses dans l'ordre, sinon ça peut vite devenir compliqué, chaque réglage influençant les autres. 1 - Réglage du nivellement du plateau: La méthode que j'utilise est de d'abord régler le parallélisme sur l'axe X du plateau avec les barres horizontales sur lesquelles coulisse la tête d'impression. Pour cela, il suffit de serrer plus ou moins fort les vis, qui compriment les rondelles grower. Ou alors, comme je le préfère, de désactiver l'alimentation des moteurs, puis de tourner légèrement les tiges filetées pour avoir un axe X parfaitement parallèle au plateau. Ensuite, j'utilise une feuille de papier que je glisse sous la buse, et je règle chaque vis afin d'avoir la même pression sur la feuille aux quatre coins du plateau. 2 - Réglage de la perpendicularité des axes. Les vis situés en haut des barres de triangulation von pousser celles ci et tordre ainsi l'ensemble. Non seulement cela vous permet d'être sur que les barres de renfort ne glissent pas dans leur logement, mais cela vous permet de rattraper aussi les défauts de perpendicularité de la machine. J'utilise la méthode suivante: Dévisser les vis qui maintiennent les montants verticaux dans leur base originale. Si vous ne le faites pas, cela risque de tordre la base initiale. Ca marchera tout aussi bien, mais c'est moins esthétique. En faisant cela, vous permettrez aux barres cylindriques de l'axe Z de se déplacer légèrement et de bien laisser leur base en contact avec la table. Je place une équerre au centre du plateau, contre une des barres X, tête d'impression en bas. Je laisse un millimètre entre la barre et l'équerre. Je fais ensuite monter la tête d'environ 150mm. On voit alors la barre se rapprocher ou s'éloigner de l'équerre. on peut déjà en déduire sur quelles vis il faudra agir (en vissant les avant, vous allez pousser les barres X vers l'arrière quand elle sont en haut) Ensuite je fais la même chose, mais cette fois en positionnant l'équerre latéralement contra la tête d'impression. Je monte de 150mm, et la idem, on voit la tête se rapprocher ou s'éloigner de l'équerre. Donc, par exemple, si en remontant , la tête recule et part sur la gauche , alors je visse la vis devant à droite sur les fixations du haut. Cela aura pour effet de repousser l'ensemble vertical vers l'arrière, et vers la gauche. Pour n'agir que dnas une seule direction, par exemple sur la gauche, on visse les deux vis du montant droit de la même quantité. Il faut procéder avec méthode, et penser à dévisser les vis que l'on ne visse pas pour que l'ensemble se contraigne correctement. Ca peut paraitre compliqué à la lecture, mais c'est vraiment simple à l'utilisation. Il faut simplement procéder avec méthode et comprendre ce que l'on fait. Puis, une fois que l'ensemble est mis complètement d'équerre, on serre les vis des pieds bas (les pieds originaux) qui maintiennent les axes Z. Puis, on visse les vis de réglage de la perpendicularité qui ne seraient pas en contact avec les tiges de renfort , afin que tout soit bien en contact. Attention, en faisant ça, il ne faut pas défaire le réglage de perpendicularité.. Donc dès que vous sentez que la vis est en contact avec la barre, c'est bon. Personnellement, j'utilise un multimètre en mode continuité pour être sur que la vis et la tige soient en contact. Voilà... C'est un énorme travail que tout cela m'a demandé. J'étais de plus débutant sous Solidworks, et il m'a fallu bien des dizaines d'heures pour aboutir à ceci. Je partage tout ceci gratuitement évidemment, le but étant juste d'améliorer notre imprimante chérie, de faire profiter la communauté de ce mod. Si vous appréciez ce travail, rien ne vous empêche en revanche de tipper sur Thingiverse. Et j'espère ne voir personne faire une utilisation commerciale de tout ce travail ... J'attends vos retours avec impatience. En attendant, bonnes impressions à tous !
    16 points
  19. Bon, je vous préviens, j'ai plus l'habitude de suivre les tuto, mais avec l'expérience et le fait que le LK4 Pro soit très simple, j'ai pu installer mon 3d Touch (acheté chez trianglelabs) très facilement. Imprimer le modèle de support BLTouch https://www.thingiverse.com/thing:3526108 et l'installer Brancher le "3d Touch" à la carte mère Donc on branche le rouge sur le 5v, le marron sur le GND et le jaune sur le D7. (vérifiez que ça corresponde bien au niveau de la prise de votre machin "touch" ) Le noir sur Z- et le blanc sur Z+ (à la place de la prise du endstop Z en place, vous pouvez retirer définitivement le switch ). Ensuite il vous faut arduino IDE et un cable usb A, vous allumez l'imprimante, branchez le câble, dans le dossier que je vous ai joint vous lancez le "Marlin.ino" qui va lancer Arduino IDE. Vous choisissez dans le menu Outils le Arduino Mega 2560 en carte et en processeur, et en programmateur le AVRisp MKII. Vous téléversez et c'est presque fini Il va vous falloir régler le "Z offset" le distance que vous voulez entre la buse et le plateau, pour cela on va devoir ouvrir un terminal avec l'imprimante, soit via pronterface ou octoprint. Bref connectez vous, on lance un M502 pour remettre à 0 les settings (après le flash), M500 pour enregistrer. Etape dangereuse, vous pouvez lancer un G28 qui va faire un auto home en utilisant le 3d touch, gardez le doigts sur l'interrupteur de l'imprimante au cas ou ... C'est bon ? Pas de trou dans le buildtack ? Ok lancez un G0 Z0 pour centrer la buse, vous allez voir c'est encore un poil trop haut, c'est le moment de chercher le bon réglage du Z … du coup on y va tout doucement, G0 Z-1 … G0 Z-2, on se rapproche ? G0 Z-2.1 etc … jusqu'à ce que le papier frotte la buse comme vous aimez (une cale de 0.15mm c'est parfait) Ensuite un petit M851 Z-X.X, ensuite vous enregistrez par un M500 et c'est fini, vous pouvez faire un G29 pour le plaisir N'oubliez pas de rajouter un G29 dans votre gcode de début, mettez le après le G28. N'hésitez pas à revenir sur le Z offset si besoin (l'extrudeur claque à la première couche, diminuez le z offset, les objets se décolle, augmentez le ). J'ai pris le dernier firmware officiel de longer3d (identique chez alfawise), j'ai juste bidouillé la partie BLTouch, en principe c'est sur 25 points (sur la mienne c'est 16, c'est pas encore parfait). Marlin1.1.9_LGT0.3.1_LK4_Pro_BLTouch.zip
    15 points
  20. Bonjour, dans le cadre de mes études j'ai décider de réaliser des compression d'éprouvettes de PLA imprimées en 3D pour savoir s'il y avait un taux de remplissage privilégié. J'ai voulue vous partager mes résultats, le sujet est un peu long mais j'espère qui vous intéressera . Pour réaliser cette expérience je suis allé dans un laboratoire de recherche sur les matériaux : Le but était de déterminer s'il y avait un taux de remplissage limite au-delà duquel il n'était pas rentable de remplir plus les pièces imprimées. Pour ça, comme j'avais pas forcément énormément de temps sur la machine, j'ai testé 4 taux de remplissage différent à partir d'une géométrie hexagonale : 10% / 30% / 50% / 70% (coupe transversale) Comme on peut le voir sur les coupes, l'échantillon a 10% n'a pas beaucoup de contact avec la surface latérale (périphérie) et cela se traduit qualitativement par une rupture non linéaire de cette surface latérale assez rapidement et une perte total des propriétées mécanique après rupture. Tandis que pour les autres taux de remplissage (30% , 50% et 70%) , la surface latérale reste intact même après rupture et donc toutes la matière interne se condense / se tasse à l'interieur de l'éprouvette, subissant une déformation uniquement selon la hauteur. Le diamètre de l'éprouvette reste inchangé. ==> on a une conservation des propriétées mécanique même après rupture. Cela se confirme par les courbes ci-dessous, avec le module d'Young (E) déterminé par un calcul de pente lors de la première phase de contrainte, la phase d'élasticité. courbes de contrainte (1courbe = 1 éhantillon) Que nous disent les courbes ? cela confirme nos observations qualitative. En effet, les courbes pour 30,50 et 70% on exactement la même allure, seul leur pente et donc leur module d'Young diffère. On remarque pour ces courbes que, après rupture de la courbe (donc de nos échantillons), on conserve une pente croissante qui confirme également une conservation des propriétées mécaniques après rupture, puisque cela montre que l'échantillon montre encore une résistance face à la machine. Les observations pour 10% sont également confirmé par ces courbes puisque l'ont voit que les courbes font un peu chacune leur vie après une chute nette de contrainte ce qui montre la perte des propriétées mécaniques. Les courbes nous révèle en plus l'aspect aléatoire de la rupture pour les échantillons à 10% puisque l'on peut voir le point de rupture se fait jamais au même point de déformation alors que pour les autre taux de remplissage, les courbes sont très similaire. Pour l'anecdote, le technicien du laboratoire m'a confirmé n'avoir jamais vu des courbes aussi rapproché pour différent échantillons. On a donc une régularité des propriétées mécanique à partir de 30%, alors que pour 10%, la résistance est incertaine, et on aime pas vraiment ça ! Que révèle alors le module d'Young noté E sur les courbes ? En physique, le module d'Young est déterminer par une relation de proportionalité, appelé loi de Hooke : où : est la contrainte, exprimé en MegaPascal (MPa) , c'est à dire la force appliqué à l'échantillon par rapport à sa surface. (rapport Force / Surface) est la déformation, exprimé en %, rapport de la différence de hauteur engendré par l'expérience sur la hauteur initiale () est le module d'Young, exprimé en MegaPascal (MPa) est une grandeur caractéristique des matériaux / échantillon testé. Comme le module d'Young n'est pas forcément très parlant à tout le monde, je vais vous donner un équivalent du poids nécessaire qu'il aurait fallu pour arriver à une rupture : 10% : 290 kg 30% : 940 kg 50% : 1670 kg 70% : 2600 kg Si je vous donnais l'équivalent en twingo, votre première remarque serait : Merde, c'est que du plastique ! Vous vous souvenez du but de l'expérience ? On voulait déterminer s'il y avait un taux de remplissage au-delà duquel il était pas rentable de remplir plus, il faut donc tracer là courbe qui exprime le module d'Young en fonction du taux de remplissage, à partir des 4 valeur que l'on à ici et essayer de voir si on peut remarquer si la courbe admet une rupture de pente notable. Et bien il se trouve que l'on obtient une courbe parfaitement linéaire, on peut supposer que l'on obtiendra éventuellement une rupture de pente au delà de 70% mais bon, 70% c'est déjà beaucoup. Donc quelles sont les conclusion de tout ça ? Au final, 10% est à proscrire ( si la pièce est soumise à une contrainte de compression plus ou moins importante, au quotidien pour des pièces quelconque, 10% peut amplement suffir) puisque on arrive à une rupture qui détruit totalement la pièce. On peut alors recommander 30% pour avoir des propriétées mécaniques régulière et qui peut encaisser une déformation sans forcément détruire le système. En revanche, sauf nécessité mécanique, il n'est pas nécessaire d'aller au delà, vous connaisez tous les contraintes en terme de temps d'impression et de coût en matière que cela engendre de monter à 50 ou 70% Cependant, il aurait été intéressant de réaliser de nouveau test entre 10% et 30% pour voir jusqu'où on pouvait descendre pour obtenir des résultats similaire. J'ai fait une machine pour des essaie de compression pour d'autres expériences lié à ces travaux, j'essaierais de le faire si j'ai du temps à perdre cet été . Voilà, j'espère que cela aura été intéressant, encore une fois je précise que les résultats obtenue sont par rapport à des pièces qui serait soumise à des contraintes, je ne dis pas qu'il faut bannir le remplissage à 10% pour tout type d'impression.
    15 points
  21. Bonjour a tous ! Cela fait un petit moment que je parcours le forum en attendant de recevoir ma D200, étant un peu "chaque chose a sa place et chaque place a sa chose" je me suis lancé dans la conception d'un caisson afin d'accueillir ma printeuse. Je me suis inspiré de tout ceux qui ont déja attaqué ce projet de caisson et je les remercie grandement pour leurs idées. Pour ma part voici mon modèle d'inspiration : Crée a partie de tables basses LACK de chez Ikea pour la structure et des vitres plexiglass pour les grandes lignes. Voici pour ma part ma conception de ce caisson, les couts et ainsi que les idées que je vais concrétiser pour améliorer au mieux mon système (J'ajouterais au fur et a mesure) Les Coûts : 2 Tables Lack de chez Ikea a 6.99€/pièce soit 13,98€ les deux 2 planches de plexiglass 2,5mm 1000x500 trouvées a Brico Depot pour 10,80€ pièce soit 21,60€ 2 rampes de Led 200mm chez DealExtreme pour 6,47€ pièce soit 12,94€. Les Besoins : Un bon cutteur pour ma part (A préférer une disqueuse avec un disque a bois d'un peu plus de 2.5mm) Une scie sauteuse avec une lame plexiglass réglée à la plus faible vitesse possible. C'est parti !! J'ai dans un premier temps commencé a monter la première table basse, jusque la rien de bien fou ! Et c'est la que l'on commence le travail, dans 2 des 4 pieds il faut réaliser UNE entaille sur la longueur afin d'enfiler la feuille de plexiglass de 2.7mm sur 5mm de profondeur, et dans les 2 autres réaliser 2 entailles, c'est celles qui seront au fond du caisson, de même dimensions. ATTENTION les pieds sont en partie vide quand vous allez découper, sa surprends ! (C'est pas super net mais sa s'est amélioré depuis) Réaliser les découpes, alors la un peu de maths, la table fait 550x550x450, les pieds font 50mm comme pour le plateau et les entailles 5mm. Il faudra donc couper les plaques a cette dimension : 455x395 (Histoire d'avoir un peu de jeu) pour 3 pièces la 4ème qui va nous servir de porte est a découper en 445x395 (Ici pareil sinon on ouvrira pas xD) Je n'ai réalisé les entailles que dans les pieds et pas dans le bati comme vous allez le voir. Et voila le tout monté actuellement : Voila ou j'en suis et ou je veux aller avant la fin de semaine : Réaliser la porte a l'aide de charnières a pivot. Réaliser la fermeture avec un système d'aimant et poignée. Je veux pouvoir accéder librement en cas de soucis ou d'entretien a la bète, je vais donc réaliser un système de charnière afin de faire basculer la table du haut, en facade un blocage afin d'éviter un basculement intempestif. Préparer la base avec une feuille de liège pour recevoir l'imprimante. Intégrer un système de bande LED pour éclairer l'ensemble. Voila pour les projets a cours terme, après je verrais avec l'imprimante posée dedans. Je serais ravi de pouvoir partager vos avis afin de pouvoir améliorer ou optimiser mon concept
    15 points
  22. Bonjour, Voici donc, le début des extensions imprimées à l'aide de la Dagoma pour mon simulateur de course. "Chassis de base" : http://www.fk-shop.fr/Sieges-Sport-ceintures/Sieges-de-simulations-de-course/Siege-de-jeu-pour-PC-et-consoles-de-jeu-en-similicuir-noir.html Le prix est constamment remisé, mais elle varie régulièrement...surveillez ce prix si vous êtes intéressé ( en clair, achetez quand le prix est bas ^^ ).Vous pouvez déduire 5 Euros sur votre achat en souscrivant à la newletters. Il faut inscrire le code suivant dans le panier et mettre à jour : newsletter2016 Tubes : 3 manches à balai ( en acier ) chez Action x 0,72€ pour l'instant... Eh oui, des manches à balai Le tube seul se plie un peu trop facilement, mais une fois plusieurs longueurs assemblées entre elles... c'est très très solide . Visserie classique : diamètre 6 mm, longueur 40 et 60 mm. Pour l'instant, tout n'est pas percé ( enceintes, barres d'inclinaison de l'écran ). Je posterais d'autres photos sur les autres impressions à venir : support tour pc, support enceintes arrières, support caisson de basse, support câbles ( à la place du scotch de masquage ), support clavier et souris, ...
    15 points
  23. une petite impression en cours .......
    15 points
  24. Protection contre le bruit et la poussière. Prochaines améliorations: un extracteur d'air dès que j'aurai trouvé la gaine qui évacuera vers la fenêtre située derrière et un dérouleur intérieur. Dagobox.EASM
    15 points
  25. Juste pour la beauté des couleurs et du rendu, mais pas pour faire polémiques. A la base, mon plateau mk3 étant bombé, je voulais simplement tester le warping sur une grande pièce.........mais celle-ci c'est révélé être trop belle pour la garder que pour moi. Pour le plaisir des yeux, je partage. PLA ImotionFrance, bed à 50°C, hotend 200°C, infil 30%, qualité en 0.2 à 100 mm/s sous repetier.
    15 points
  26. Marlin 2.0.x guide pour CR10-V2, carte mère originelle (v2.5.2) ATTENTION: Post très long (mais j'espère complet ), TLDR : en fin de post. les fichiers utilisés pour compiler Modifications réalisées à partir d’un Marlin originel 2.0.8.2 pour une Creality CR10-V2 avec sa carte mère d’origine (Atmega2560, v2.5.2). Utilisation de ce guide avec un autre version de Marlin à vos risques et périls Modifications effectuées après lecture approfondie de la «Bible du Marlin» Chapitres Débuter Fichiers modifiés PID autotune BLTOUCH Mesurer NOZZLE_TO_PROBE_OFFSET Unified Bed Leveling (UBL) Mesh Bed Leveling (ABL du «pauvre» mais tout de même bien pratique) Effectuer le nivelage du lit Détection de fin de filament et remplacement du filament Linear Advance Junction Deviation Test «Tout en un» de la rétraction Compiler le firmware Flasher le firmware Mettre à jour / reflasher le firmware Changelog Débuter Installer VSCode and Git (Installation guide) Ouvrir le dossier Marlin comme dans la vidéo d’installation ou Cloner Marlin via PlatformIO (Cliquer sur l’icone «Alien», puis cliquer sur "Cloner Projet Git», coller l’adresse "https://github.com/MarlinFirmware/Marlin/", presser Entrée, sauvegarder, finalement cliquer ouvrir quand le téléchargement est terminé) Ou vous pouvez cloner mon dépôt en fin de post Vous pouvez choisir la version de Marlin en bas à gauche de la fenêtre, par défaut la version la plus récente sera activée Modifier votre Marlin en vous basant sur ce guide Vous pouvez utiliser les fichiers de configuration des exemples de votre carte pour une édition plus facile / rapide. La CR10V2 n’étant pas actuellement recensée parmi les modèles de Creality, vous pouvez utiliser ceux d’une CR10S (ou ceux tout à la fin). EDIT: @thinkyhead a inclus les fichiers de configuration dans la dernière version stable de Marlin (2.0.6 attention, c'est prévu pour la branche bugfixes ). Fichiers modifiés Modifications des fichiers platformio.ini, configuration.h et configuration_adv.h . A - Activer | C - Changer | A&C - Activer et Changer | D - Désactiver ( Activer/Désactiver en enlevant / ajoutant les «//» en début de ligne ) platformio.ini C default_envs = mega2560 Configuration.h A #define SHOW_CUSTOM_BOOTSCREEN A #define CUSTOM_STATUS_SCREEN_IMAGE Vous devrez copier les fichiers _Bootscreen.h / _Statusscreen.h de Marlin\config\examples\Creality\CR10S\ dans le dossier Marlin\Marlin mais en ce cas, la fenêtre de statut indiquera «CR10S 300» alors qu’on souhaiterai «CR10 V2» (utiliser ceux en fin de post). Les fichiers «examples» du dossier config « peuvent être récupérés à partir de Marlin GitHub. ou vous pouvez utiliser ceux fournis dans le fichier compressé en fin de post (je les ai modifié afin que soit affiché «CR10 V2). C #define SERIAL_PORT 0 C #define BAUDRATE 115200 250000 ATMega2560 baudrate par défaut C #define MOTHERBOARD BOARD_RAMPS_CREALITY A&C #define CUSTOM_MACHINE_NAME "CR10-V2" ou le nom que vous voulez (ex: MA CR10 à MOI qu'elle me plait vraiment beaucoup ) C #define DEFAULT_NOMINAL_FILAMENT_DIA 1.75 C #define TEMP_SENSOR_BED 1 C #define HEATER_0__MAXTEMP 255 C #define BED_MAXTEMP 120 A #define PID_EDIT_MENU A #define PID_AUTOTUNE_MENU C les valeurs de P.I.D. pour la tête : #define DEFAULT_Kp 19.47 #define DEFAULT_Ki 1.59 #define DEFAULT_Kd 59.40 A #define PIDTEMPBED Vous n’êtes pas obligé d’activer PIDTEMPBED, si vous êtes satisfait de votre lit chauffant. Mais en calibrant celui-ci, il montera en températures plus rapidement et maintiendra celles-ci plus finement N’oubliez pas de réaliser un autotune du PID du lit après l’avoir activé dans le firmware sinon la protection contre l’emballement thermique pourrait se déclencher lors de la mise en route. Allez consulter le guide dans la section PID autotune, plus bas dans ce post C les valeurs de P.I.D. pour le lit : #define DEFAULT_Kp 690.34 #define DEFAULT_Ki 111.47 #define DEFAULT_Kd 1068.83 C #define EXTRUDE_MAXLENGTH 435 Mesurez la longueur à partir de la roue crantée de l’extrudeur jusqu’à la buse comme longueur de tube PTFE C #define Z_MIN_ENDSTOP_INVERTING true C #define Z_MAX_ENDSTOP_INVERTING true C #define Z_MIN_PROBE_ENDSTOP_INVERTING true Le BLTouch v3/3.1 peut fonctionner soit avec true soit false, mais la v2 nécessite d’être à true A&C #define X_DRIVER_TYPE TMC2208_STANDALONE A&C #define Y_DRIVER_TYPE TMC2208_STANDALONE A&C #define Z_DRIVER_TYPE TMC2208_STANDALONE A&C #define E0_DRIVER_TYPE TMC2208_STANDALONE C #define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT { 80, 80, 400, 93 } si vous avez monté en lieu et place de l’extrudeur d’origine un autre modèle, remplacez 93 par le nombre de pas de celui-ci (BMG / Titan 415, BMG sans réducteur (CR10S Pro) 140, …) pour une CR10-V3 avec un Titan comme extrudeur; le pas de l'extrudeur est de 415. ATTENTION: dans le dépôt Github fourni plus bas, mon extrudeur étant un pseudo BMG (celui des CR10S Pro), le pas est de 140, mon extrudeur est un BMG à réduction (3:1), le pas est de 415 (monté en «extrudeur volant»), pensez à le modifier si vous avez l'extrudeur métallique d'origine (pas initial de 93 qu'il est préférable d'affiner en effectuant un réglage de celui-ci). C #define DEFAULT_MAX_FEEDRATE { 750, 750, 15, 75 } C #define DEFAULT_MAX_ACCELERATION { 2000, 2000, 100, 5000 } C #define DEFAULT_ACCELERATION 800 C #define DEFAULT_RETRACT_ACCELERATION 1000 C #define DEFAULT_TRAVEL_ACCELERATION 800 A #define CLASSIC_JERK Utiliser «Classic Jerk» au lieu de Junction Deviation, car JD ne fonctionne pas correctement actuellement et peut parfois engendrer de mauvais résultats particulièrement lors d’impression de courbes (https://github.com/MarlinFirmware/Marlin/issues/17146) A&C #define TRAVEL_EXTRA_XYJERK 5.0 A #define S_CURVE_ACCELERATION C #define INVERT_X_DIR false C #define INVERT_Y_DIR false C #define INVERT_Z_DIR true C #define INVERT_E0_DIR false Si vous avez une CR10-V3 avec son direct-drive, le moteur possédant un réducteur (3:1), le sens de rotation de celui-ci est inversé. la ligne au-dessus devra donc être à «true» C #define X_BED_SIZE 310 C #define Y_BED_SIZE 310 C #define Z_MAX_POS 400 A #define LCD_BED_LEVELING C #define HOMING_FEEDRATE_Z (6*60) Augmentez si vous trouvez que c’est trop lent mais ne dépassez pas 10*60. A #define EEPROM_SETTINGS A #define NOZZLE_PARK_FEATURE C #define NOZZLE_PARK_POINT { (X_MIN_POS + 5), (Y_MAX_POS - 5), 10 } A #define PRINTCOUNTER D #define LCD_LANGUAGE fr pour passer l’interface de l’écran en français si vous préférez A #define SDSUPPORT A #define INDIVIDUAL_AXIS_HOMING_MENU A #define REPRAP_DISCOUNT_FULL_GRAPHIC_SMART_CONTROLLER Configuration_adv.h A #define QUICK_HOME A #define BLTOUCH_SET_5V_MODE C #define SLOWDOWN_DIVISOR 2 A #define LCD_INFO_MENU A #define STATUS_MESSAGE_SCROLLING A #define SCROLL_LONG_FILENAMES D #define LIN_ADVANCE L’activation du Linear Advance sur les cartes Creality «silencieuses» mènent à l’arrêt de l’extrusion, il ne faut donc pas activer cette option. C #define LIN_ADVANCE_K 0.00 Le guide pour calibrer la valeur K se trouve plus bas dans la section Linear Advance. C #define EMERGENCY_PARSER C #define ADVANCED_OK A #define CANCEL_OBJECTS PID autotune Rien ne vous oblige à activer PIDTEMPBED, si vous êtes satisfait de votre lit chauffant. Mais en calibrant celui-ci, il montera en températures plus rapidement et maintiendra celles-ci plus finement. Connectez l’imprimante au PC (USB, Octoprint, etc.) Utilisez n’importe quel logiciel capable d’envoyer des commandes gcode à l’imprimante (Octoprint, Pronterface, Repetier, etc.) Connectez l’imprimante via le logiciel si la connexion n’est pas automatique (COM ??, 115200 250000) En envoyant un M301/M304 à l’imprimante vous récupérez les valeurs actuelles du PID de la HOTEND / LIT CHAUFFANT, prenez note de celles-ci Pour débuter un autotune, il faut envoyer un M303 C<nb cycles> A<index> S<température> U à l’imprimante. Pour la hotend j’utilise M303 C10 E0 S220 U (Hotend: E0) Activez la ventilation de refroidissement du filament pour l’autotuning du PID de la hotend C5 est normalement suffisant, mais C10 n’augmente pas le temps énormément, S<température> devrait être 5-à 10° plus haut que la température le plus souvent utilisée Pour le lit chauffant j’utilise M303 C8 E-1 S65 U (Lit chauffant: E-1) C5 est normalement suffisant, mais C8 n’augmente pas le temps énormément, S<température> devrait être la température la plus souvent utilisée. Si après le M303 ... vous obtenez "PID Autotune failed! Temperature too high", envoyez un M304 P0.00 I0.00 D0.00 à l’imprimante, puis refaites l’autotune du PID. Attendez que les opérations soient terminées (quand c’est fait, le cycle de chauffe s’arrête et la température baisse) Prenez note des nouvelles valeurs du P. I.D. affichées Envoyez un M500 pour sauvegarder ces valeurs dans l’EEPROM Pour vérifier que ces valeurs ont bien été sauvées, envoyez un M301 / M304 pour afficher les valeurs actuelles Si les valeurs actuelles de PID ne correspondent pas aux nouvelles, alors vous devez les fixer manuellement: Hotend: Envoi d’un M301 P<valeur> I<valeur> D<valeur> à l’imprimante Lit chauffant: Envoi d’un M304 P<valeur> I<valeur> D<valeur> à l’imprimante Envoi d’un M500 pour sauvegarder ces valeurs dans l’EEPROM Dans Configuration.h mettre à jour les valeurs de PID pour une prochaine mise à jour du firmware (DEFAULT_Kp, ...Ki, ...Kd, DEFAULT_bedKp, ...bedKi, ...bedKd) The 3D Print General PID Autotuning BLTOUCH Configuration.h A #define Z_STOP_PIN 19 Le BLTouch est «précâblé» sur le Z_MAX_PIN, le endstop originel lui est connecté sur le Z_MIN_ENDSTOP_PIN A #define BLTOUCH C #define NOZZLE_TO_PROBE_OFFSET { 47, 0, 0 } Éditez ces valeurs en fonction de votre matériel et de sa position par rapport à la buse, aide dans la section Mesurer NOZZLE_TO_PROBE_OFFSET C #define MIN_PROBE_EDGE 10 Si vous avez des clips pour maintenir la surface d’impression (verre, miroir, …), augmenter à la taille des clips +5 C #define XY_PROBE_SPEED 6000 9000 Avec 6000 le 9000 BLTouch fonctionne de manière plus fiable (9000 mm/min = 150 mm/s) A #define MULTIPLE_PROBING 2 permet d’améliorer le résultat en effectuant plusieurs palpages A #define Z_MIN_PROBE_REPEATABILITY_TEST A #define AUTO_BED_LEVELING_BILINEAR ou utiliser AUTO_BED_LEVELING_UBL / MESH_BED_LEVELING, liens vers des guides plus loin dans ce post A #define RESTORE_LEVELING_AFTER_G28 A #define Z_SAFE_HOMING Configuration_adv.h A #define BABYSTEPPING C #define BABYSTEP_MULTIPLICATOR_Z 4 1 monte l’axe Z de 1 microstep (0.0025), 4 montera l’axe Z de 0.01 A #define DOUBLECLICK_FOR_Z_BABYSTEPPING Double-clic avec l’écran de Statut pour éditer le Z Babystepping pendant une impression A #define BABYSTEP_ZPROBE_OFFSET A #define BABYSTEP_ZPROBE_GFX_OVERLAY Mesurer les valeurs à saisir pour NOZZLE_TO_PROBE_OFFSET Mesurer approximativement les écarts / distances entre la pin de la sonde et la buse dans les directions X et Y La pointe de la sonde devrait être 2.3-4.3mm plus haut que la buse (quand la sonde est rentrée) Modifier les valeurs NOZZLE_TO_PROBE_OFFSET en fonction de vos mesures Compiler - flasher - redémarrer ... Effectuer le Homing (G28) Prenez note des coordonnées X et Y (réalisable via le menu «Move Axis» de l’écran) Déplacez l’axe Z vers le bas jusqu’à ce que la buse touche ou pratiquement touche le lit Marquez le point où la buse touche le lit (assurez-vous que ce marquage ne se déplacera pas sur le lit (utiliser du scotch de marquage par exemple)) Déplacez les axes X et Y via le menu de l’imprimante jusqu’à ce que la pointe de la sonde soit sur la marque Prenez note des coordonnées X et Y Soustrayez les coordonnées X/Y originelles des coordonnées X/Y de la position de la pointe du BLTouch pour obtenir le NOZZLE_TO_PROBE_OFFSET. Exemple pour la CR10V2: après le homing, la buse est en (150,150); en déplaçant le pointeur de la buse à l'emplacement marqué sur le plateau, la position affichée à l'écran devrait être (103,150); donc 150-103=47 pour le X et 150-150=0 pour le Y Unified Bed Leveling (UBL) Marlin UBL guide Chris Riley UBL video guide Mesh Bed Leveling (ABL du «pauvre» mais tout de même bien pratique) Configuration.h Ce type de nivelage n'est à utiliser que si vous n'avez pas installé d'ABL automatique. Donc, à n'activer que si #define BLTOUCH (ou un autre ABL) ne l'est pas déjà sinon Marlin vous signalera une erreur. A #define PROBE_MANUALLY C #define NOZZLE_TO_PROBE_OFFSET { 0, 0, 0 } A #define MESH_BED_LEVELING A #define RESTORE_LEVELING_AFTER_G28 C #define GRID_MAX_POINTS_X 5 (Ou modifiez selon vos préférences) A #define LCD_BED_LEVELING En complément (remarque de @Darkneo (merci à toi )) il faut désactiver certaines directives qui autrement conduisent à une erreur de compilation : D #define Z_MIN_PROBE_REPEATABILITY_TEST et D #define BABYSTEP_ZPROBE_OFFSET (configuration_adv.h) Effectuer le nivelage manuel du lit (Mesh Bed Leveling) Chauffez votre lit à la température d’impression habituelle (ex : 60°C). Assurez-vous qu'il n'y a pas de plastique sur la buse, ce qui modifierait la distance de la buse par rapport au lit Sélectionner: Prepare - Bed Leveling - Level Bed Attendre que le Homing XYZ soit terminé Lorsque le bouton "Cliquer pour commencer" apparaît, appuyez sur le bouton du contrôleur pour vous rendre au premier point Utilisez la molette de commande pour régler Z afin qu'un morceau de papier puisse passer sous la buse en frottant Appuyez sur le bouton du contrôleur pour enregistrer la valeur Z et passer au point suivant Répétez les étapes 4 et 5 jusqu'à ce que vous ayez terminé. Sélectionnez : Configuration - Enregistrer les paramètres pour sauvegarder le maillage dans l'EEPROM Sélectionnez : Mouvement - Hauteur de fondu : Régler sur 10 Sélectionnez : Motion - Stocker les paramètres Faites un test d'impression et, pendant l'impression, vous pouvez modifier la distance entre la buse et le lit en mouvement via les molettes de réglage du plateau Sélectionnez : Configuration - Stocker les paramètres Plus d’infos : Marlin Bed Leveling (Manual) Teaching Tech Manual Mesh Bed Levelling Crosslink Ender 3 Mesh Bed Leveling Détection de fin de filament et changement de filament Configuration.h A #define FILAMENT_RUNOUT_SENSOR A&C #define FILAMENT_RUNOUT_DISTANCE_MM 5 C #define EXTRUDE_MAXLENGTH 435 Longueur de la roue crantée de l’extrudeur à la buse A #define NOZZLE_PARK_FEATURE C #define NOZZLE_PARK_Z_FEEDRATE 3 Configuration_adv.h C #define ADVANCED_PAUSE_FEATURE C #define PAUSE_PARK_RETRACT_LENGTH 6 Modifiez par votre distance de rétraction C #define PAUSE_PARK_RETRACT_FEEDRATE 30 Modifiez par votre distance de rétraction C #define FILAMENT_CHANGE_UNLOAD_FEEDRATE 40 C #define FILAMENT_CHANGE_UNLOAD_LENGTH 435 Longueur de l'engrenage de l'extrudeuse à la buse OU régler sur 0 pour l'extraction manuelle du filament A #define FILAMENT_CHANGE_FAST_LOAD_FEEDRATE 30 A #define FILAMENT_CHANGE_FAST_LOAD_ACCEL 15 C #define FILAMENT_CHANGE_FAST_LOAD_LENGTH 435 Longueur de l'engrenage de l'extrudeuse à la buse OU régler sur 0 pour l'insertion manuelle du filament A #define ADVANCED_PAUSE_PURGE_LENGTH 20 A #define ADVANCED_PAUSE_FANS_PAUSE A #define FILAMENT_UNLOAD_PURGE_RETRACT 4 C #define FILAMENT_CHANGE_ALERT_BEEPS 2 3 peut être trop / énervant, si oui, diminuez à votre convenance A #define PARK_HEAD_ON_PAUSE A #define HOME_BEFORE_FILAMENT_CHANGE A #define FILAMENT_LOAD_UNLOAD_GCODES Ajoute le gcode (M701/M702) et Charger/décharger dans le menu de préparation de l'écran LCD. A #define HOST_ACTION_COMMANDS A #define HOST_PROMPT_SUPPORT Plus d’infos : Voir la partie M600 - Filament Change Chris Riley Marlin Filament Change M600 Filament Runout Sensor Linear Advance Linear Advance K-factor Calibration Teaching Tech Linear advance video guide Chris Riley Linear advance video guide Junction Deviation Computing Junction Deviation for Marlin Firmware Test «Tout-en-un» de la rétraction KARL JOHNSON How to Easily Calibrate Retraction in 3D Printers Compilation du firmware J’utilise VSCode avec l’extension PlatformIO ainsi que Git GUI. Chris Riley VSCode installation guide for Marlin 2.0. Le fichier du microprogramme issu de la compilation qui sera installé se trouve dans «../Marlin/Marlin/.pio/build/mega2560/firmware.hex» Flashage du firmware Plusieurs méthodes sont possibles : Octoprint avec le plugin idoine (Firmware Updater), des programmes (Xloader, ProgISP, Avrdudess, Avrdude (ligne de commande pour les purs et durs)…), via le trancheur (Cura, Prusaslicer,…). directement via VSC en cliquant sur l’icone à droite de celle utilisée pour lancer la compilation. La condition pour que ça fonctionne étant que l’imprimante soit reliée à un matériel informatique via USB pour la liaison et le transfert et qu'elle soit reconnue (son pilote est correct). On utilise le fichier firmware.hex pour flasher. Éviter toute coupure de courant durant ce flashage, attendre que le transfert soit terminé (le processus prend quelques minutes). Normalement à l’issue de celui-ci, la carte doit redémarrer. Mettre à jour / reflasher un firmware Il est inutile de refaire tous les changements à chaque fois que vous voulez mettre à jour une nouvelle version de Marlin, vous devez simplement copier vos fichiers de configuration modifiés dans le nouveau marlin et les comparer dans VSC Source Control (Ctrl+Shift+G), et copier tout ce qui est nouveau ou modifié dans vos fichiers. Tous les changements ne seront pas appliqués sur une mise à jour du microprogramme, pour cela vous devrez réinitialiser vos paramètres d'imprimante : en allant dans le menu de l'imprimante - Configuration - Restaurer les valeurs par défaut, ou en envoyant un M502 à l'imprimante suivi d'un M500 Cela réinitialisera vos paramètres en fonction des valeurs par défaut du microprogramme. Cette réinitialisation est à faire après chaque installation du firmware afin d’éviter toute déconvenue. Quelques explications sur les commandes M500 à M503 : Changelog 20200414 : version initiale 20200510: corrections, compléments, version «problématique» pour certains désactivation totale du LINEAR_ADVANCE qui ne l'était pas vraiment réactivation du CLASSIC_JERK ajout détecteur fin de filament, directives concernant INVERTING, PULLUP, PIN complément information sur la connexion du BLTouch (Z_MAX_PIN 19) ajout dans la section Flashage, programme AVRDUDESS, possibilité de flasher via VSC si ordinateur relié via USB à la carte (détection automatique du port). 20200619 : corrections, modifications cosmétique : mise en évidence de certains points précisions diverses la vitesse de connexion à passée de 115200 à 250000, précision sur la désactivation du «linear advance» modification du BLOCK_BUFFER_SIZE, BUFSIZE et TX_BUFFER_SIZE dans le fichier configuration_adv.h (des valeurs trop élevées amènent à un dépassement de la capacité de stockage de la RAM pouvant conduire à un écran «bleu» suite au flashage), mise à jour des fichiers de configurations suppression du fichier binaire (chacun devra compiler son propre firmware) 20200801: version de Marlin, dernière en date (2.0.6) suppression du fichier compressé du Marlin lien vers mon dépôt Github (pour les plus curieux, j'ai d'autres branches de Marlin pour d'autres imprimantes / cartes mères) suppression du fichier binaire (je préfère que les utilisateurs progressent en effectuant la compilation eux-mêmes) ajout explications M500 / M503 202020815: corrections mineures (orthographe principalement) complément / rectification concernant les fichiers exemples de configuration fournis par Marlin (la CR10-V2 fait désormais partie des imprimantes à partir de la version stable 2.0.6) 20200918: corrections mineures (orthographe principalement) passées inaperçues passage de mon extrudeur à un BMG à réduction (3:1) dont le pas est de 415 20201012: version de Marlin, dernière stable : 2.0.7.1 20201026: version de Marlin, dernière stable : 2.0.7.2 complément sur le Mesh Bed Levelling (ABL du «pauvre») 20210111: complément pour ceux possédant une CR10-V3 Les fichiers ayant servi à la compilation : A récupérer sur mon dépôt Github .
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  27. Bonjour à toutes et tous, J’entends souvent beaucoup de choses sur le réglage des drivers moteurs, bien souvent on me parle d’un réglage usine hypothétique, ou à l’oreille ou lors des nuits de pleine lune quand le vent souffle à l’ouest ! Je lis souvent « moi j’ai une Vref à 1.6V » et ça ne veut rien dire car il manque des informations capitales ! Le courant généré peut passer du simple au double ou même être hors limite si les modules ne sont pas strictement identiques ! Donc NON, le réglage de la tension de référence (Vref) sur un driver de moteur pas à pas ne se fait pas de manière empirique ! Il faut absolument connaitre plusieurs caractéristiques pour régler correctement ces bestioles. - Coté driver, le circuit utilisé A4988 ou DRV8825 a son importance et va surtout de pair avec la valeur des résistances « Rsense » qui sont présentent sur le PCB, elles-y sont souvent sérigraphiées « S1, S2, S1X, S2X, R1, R2…», et peuvent avoir comme valeur 0.05 ohm (Marquage R050), 0.1 ohm (R100) ou 0.2 ohm (R200) donc on sort la loupe pour être sûr. - Coté moteur, il faut chercher son courant de fonctionnement par phase (Imax) qui a été calculé par le fabriquant en fonction de ses caractéristiques. Si ce courant n’est pas indiqué par le vendeur du moteur, on cherche chez SON fabriquant avec SA référence dans son datasheet. Sous-alimenté, il va perdre son couple et risque même de vibrer sans pouvoir garder sa position stable. Suralimenté, il va faire beaucoup de bruit par résonance et bien entendu surchauffer (le driver également par contre réaction). Après une longue discussion avec un constructeur de moteur de type Nema (GE), il s'avère que le Imax d'un moteur n'est pas son Inominal, il faut donc diviser Imax par racine de 2 pour trouver Inom. j'ai donc mis à jour le tableau en correspondance. On calcule donc la valeur de Vref à régler avec le petit potentiomètre, la formule est donnée dans le datasheet du constructeur du driver, et est : on calcule Inom = Imax divisé par racine(2) Pour un A4988 : Inom = Vref / (8 * Rsense) donc Vref = Inom * 8 * Rsense Pour un DRV8825 : Inom = Vref / (5 * Rsense) donc Vref = Inom * 5 * Rsense La valeur maximale de la limitation de courant est donc définie en interne en fonction de la valeur des Rsense et de la tension de la broche Vref. Exemples de calculs : Un A4988 avec des Rsense de 0.05 ohm (Marquage R050) et un moteur avec un Imax à 1.8A, Inom = 1.27A : Vref = 1.27 * 8 * 0.05 = 0.51V. Un DRV8825 avec des Rsense de 0.1 ohm (Marquage R100) et un moteur avec un Imax à 2.1A, Inom = 1.48A : Vref = 1.48 * 5 * 0.1 = 0.74V. Un A4988 avec des Rsense de 0.2 ohm (Marquage R200) et un moteur avec un Imax à 1.5A, Inom = 1.06A : Vref = 1.06 * 8 * 0.2 = 1.7V. Important : Le courant maximum par phase pour un A4988 est de 2A et 2.5A pour le DRV8825. Donc si vous êtes dans la limite haute de votre drivers, réduisez un peu Imax. La température du driver peut monter à plus de 150°C si son courant arrive à son maximum admissible et il doit être de toute façon correctement refroidit par un dissipateur et si possible par un flux d’air au-delà de 1A par phase. Il passera en protection thermique et coupera le courant moteur si sa température arrive hors limite. Voir les datasheets pour les courageux, dont les tableaux « Relative Current and Step Directions » et « Step Sequencing Settings ». http://www.allegromicro.com/~/media/Files/Datasheets/A4988-Datasheet.pdf http://www.ti.com/lit/ds/symlink/drv8825.pdf Pour les TMC2xxx, il suffit de prendre Inom du tableau et de régler Vref à la même valeur. ex moteur 1.5A, Inom = 1.06A, Vref = 1.06V attention ceci n'est valable que pour Rsense = 110mΩ la formule donnée par Trinamic est IRMS = 325mV / (RSENSE + 20mΩ) * 1/√2 * VREF/2.5V avec des RSENSE = R110 = 110mΩ nous simplifions puisque 325/(110+20) = 2.5 (c'est pour ça que l'on trouve les pilotes avec ces valeurs de RSENSE sur le marché) IRMS = 2.5 * 1/√2 * VREF/2.5V 2.5 / 2.5 = 1 donc IRMS = 1/√2 * VREF je me débarrasse de 1/√2 en multipliant par √2 des deux cotés √2 * IRMS = √2 * 1/√2 * VREF donc √2 * IRMS = VREF VREF = √2 * IRMS et nous savons que IRMS = IMAX / √2 VREF = √2 * IMAX / √2 donc VREF = IMAX comme on prends 70% par sécurité, pour un courant de 1.5A, nous avons 1.5*0.7 = 1.05, réglage de VREF à 1.05V et ça tombais bien, puisque en prenant 70% de sécurité, c'est comme si on divisais par √2 (0.707...) c'est une astuce d'électronicien c'est comme si en prenant 70% de sécurité, on prenait la valeur RMS de ce courant IMAX pour simplifier, avec 70% de sécurité, IMAX * 0.707 = IMAX / √2 = IRMS donc on peut régler VREF à la valeur APPARENTE de IRMS, sous entendu que ça contient déjà les 70% de sécurité. mais ça ne fonctionne qu'avec des RSENSE à 110mΩ vous trouverez un XLS pour ces calculs, vous pouvez y changer Rsense si ça valeur n'est pas standard. ATTENTION les TMC sont hyper sensible à la température, ils doivent impérativement être refroidit sous un courant d'air, avec un dissipateur conséquent. Bonne lecture. Stef le tableau corrigé pour avoir une idée de Vref en fonction des valeurs d'Imax du moteur. TMC_Vref_V2.xlsx
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  28. Alors vient le moment fatidique de la coulée ! Le bronze est porté à fusion dans un creuset chauffé au gaz (propane) : $ Le métal se refroidit peu à peu. Il faut démouler lorsque le métal est solidifié mais encore chaud. Pourquoi ? Parce que le métal se rétracte en refroidissant ; une pièce creuse peut casser car le sable résiste à la compression. Ouf c'est démoulé ! Voyons ce que ça donne : C'est pas trop mal ! Maintenant, il reste du post traitement (oui, la fonderie demande un post traitement comme l'impression 3D) Retour à la maison dans mon atelier. Il faut d'abord séparer les pièces, les ébavurer et les nettoyer : C'est pas trop mal, même si quelques gravures à l'arrière ne sont pas passées. Le problème vient du modèle en 3D, dont les gravures de la face arrière ont accroché le sable. J'ai déjà plusieurs solutions à essayer l'année prochaine. Maintenant, je vais essayer de faire un post traitement de ces pièces en bronze. D'abord, un ponçage : Ensuite, je vais essayer diverses techniques pour patiner le bronze. Une méthode chimique et une méthode thermique : Voici le résultat : Il a été difficile de bien prendre en photo ces pièces pour rendre compte des reflets et des couleurs. Ma préférence est la patine par traitement thermique. Je dois affiner le procédé (utiliser un four plutôt que le chalumeau) C'est bien sympathique d'avoir une pièce en "vrai métal" à partir d'un dessin sur ordinateur Retrouvez le reportage complet sur les journées du patrimoine à Montagney Servigney ici : http://electroremy.free.fr/22092019Montagney/ A bientôt !
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  29. Salut à tous, Ci dessous, voici quelques photos de mes premiers projets avec ma Discovery 200. J'avais une dead line avec la sortie de Star Wars pour ces 2 premiers projets : Sabre laser de Luke : Le casque de Stormtrooper customisé avec effet (un peu) usé : En espérant vous avoir donné des idées !
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  30. Salut tout les monde vous avez tous de bien belle s'impression j'adore nouveau passionné de cette univers je participe donc au concours en vous remerciant IMPRIMANTE3D & LABICHERENARD en espérant avoir mes chance voici ma (petite) contribution bonne chance a tous et joyeux Noel en 3D
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  31. BABAM BAM BABAM http://www.thingiverse.com/thing:392804
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  32. Bonjour tout le monde, La famille s'agrandit, voici un petit dernier à la maison : C'est en PLA Chromatik couleur Crème pour les OS et en Chromatik PLA Bois pour le support et la tige : mes réglages sont le profil Cura "Chromatik 1.9b" que je propose sur ce post : PS : Il n'y a aucun travail post-traitement sur ce T-Rex à part des points de colle Epoxy pour fixer plus efficacement les vertèbres et certaines cassées au niveau de la cage thoraciques (car je les avais collé à l'envers) donc le rendu est pas terrible car j'avais la flemme de réimprimer ce qui était cassé. Et il y a un léger Wooble que je viens qu'à l'instant de corriger en changeant un anti-wooble mal installé. La taille du T-Rex fait 80cm de largeur et 35cm de hauteur car j'ai mis une échelle de 1.25. Je le trouve pourtant petit, j'aurai du monter encore l'échelle pour aller vers 1.50. Cela m'a prix 4 jours et demi mais impression pendant 24h/24, vitesse lente 30mm/s et 0.1m.
    14 points
  33. Bon, content de moi aujourd'hui... J'ai bien avancé ! Encore quelques ptites choses et je serais pas mal...
    14 points
  34. Bonjour , Mon print de robot étant fini et monté je vous partage un petit shooting ( c'est elle qui me l'a demandé ) 30h d'impression environ en mode fin ( 17 pièces ) les parties noires sont du filo3d ,les parties grises sont du esun. lien thingiverse : http://www.thingiverse.com/thing:555242
    14 points
  35. Bonjour à toutes et à tous, Une fois pour toutes, voici la bonne méthode pour renseigner les valeurs Steps_per_unit (nombre de pas moteur par mm parcourus) de votre firmware (logiciel d'interprétation de votre imprimante 3D). Cette méthode est applicable à toute CNC. INTRO : Peut-être vous a-t-on conseillé ou lirez-vous que la calibration des Steps_per_mm se fait à partir d'une valeur X que l'on affinera par la suite en mesurant une pièce de calibration, généralement un cube, puis en modifiant par une règle de trois ladite valeur. Vade retro satanas ! C'est le pire conseil que vous pourrez rencontrer. Il n'y a pas de valeur passe-partout à affiner. D'abord la valeur X ne sort pas d'un chapeau mais est bien d'un calcul à partir de certains composants mécaniques et électroniques. En clair, il y a mille raisons pour lesquelles cette valeur ne soit peut-être pas adaptée à votre machine. Ensuite, lesdits composants n'étant pas élastiques, la valeur calculée ne s'affine pas ! Jouer sur cette valeur calculée : 1/ est inutile ; 2/ déplace l'erreur ailleurs, notamment sur les perçages de vos futures pièces ; 3/ le supposé "ajustement" ne serait correct que pour le cube de calibration et non pour les pièces plus grandes ou plus petites. Évidemment, vous trouverez des membres d'influence aguerris qui prétendront qu'ils font ainsi depuis toujours et que ça se passe à merveille chez eux. Résistez à la tentation, car cela indique seulement qu'ils se satisfont du résultat pour leur usage (quand on fait uniquement des figurines par exemple, la précision n'a pas de vraie importance). Surtout si vous êtes débutant, n'ayant ni leur talent, ni leur aplomb, restez-en à la méthode ci-dessous qui marche forcément à tous les coups. Pour vous faciliter la tâche, il y a un glossaire à la fin 1 :: Pour une transmission directe à courroie : steps_per_mm = (pas_moteur_par_tour * nb_de_micropas_driver) / (pas_courroie * nombre_de_dents_de_la_poulie) exemple : (200 pas moteur * 16 micropas) / (courroie 2mm * poulie 16 dents) = 100 steps_per_mm 2 :: Pour une transmission directe à vis : steps_per_mm = (pas_moteur_par_tour * nb_de_micropas_driver) / pas_du_filetage exemple : (400 pas moteur * 32 micropas) / (pas de filetage 8mm) = 1600 steps_per_mm 3 :: Pour un extrudeur à entrainement direct (direct drive) : steps_per_mm = (pas_moteur_par_tour * nb_de_micropas_driver) / (diamètre_effectif_galet * pi) exemple : (200 pas moteur * 16 micropas) / (diamètre galet 12mm * 3.14159) = 85 steps_per_mm 3 :: Pour un extrudeur à réduction (geared) : steps_per_mm = (pas_moteur_par_tour * nb_de_micropas_driver) * (Nb_dents_plateau / nb_dents_pignon) / (diamètre_effectif_galet * pi) exemple : (400 pas moteur * 32 micropas) * (48 dents plateau /16 dents pignon) / (diamètre galet 8mm * 3.14159) = 1528 steps_per_mm /!\ Pourquoi ajuster les steps_per_mm extrudeur uniquement ? Si les composants ne sont pas élastiques, pourquoi la valeur steps_per_mm extrudeur doit-elle être ajustée ? La réponse est simple. Si le diamètre effectif du galet d'entrainement peut être mesuré à l'aide d'un pied à coulisse, les dents du galet pénètrent dans le filament pour l'entrainer. Cela modifie le diamètre effectif du galet de deux fois la valeur de la pénétration des dents dans le filament, or ceci n'est pas mesurable. De plus, selon le type de filament ou la pression qui sera exercée dessus pour le forcer dans le galet, cette mesure peut varier. Voila pourquoi on passe par une étape d'ajustement. Il est important de comprendre que ceci ne s'applique qu'aux extrudeurs, bien entendu. Voici la méthode de calibration d'un extrudeur : On fait une marque sur le filament à 150mm de l'entrée de l'extrudeur On demande une extrusion de 100mm On mesure ce qui reste, et on fait une règle de 3 sur les Steps Per Unit de l'extrudeur pour connaitre la valeur approchante. ex. #define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT {3200/40,3200/40,3200/1.25,12800/22.9041} ... la valeur à changer est en rouge On modifie la valeur existante par la valeur calculée on recommence à l'étape 1 jusqu'à ce que 100mm demandé = 100mm extrudé. 4 :: GLOSSAIRE : Buse d'extrusion (ou Hotend) : composant dans lequel le filament est fondu Extrudeur (ou plutôt Feeder) : mécanisme qui sert à alimenter la buse d'extrusion en filament. Extrusion : action de fondre du filament Galet (ou Hobbed bolt) : roue dentée/crantée servant à entrainer le filament. Poulie : roue servant à entrainer et/ou guider une courroie. Driver : composant électronique servant à commander un moteur pas à pas. Micropas : procédé électronique organisé par le Driver pour décomposer les pas moteurs. Il en résulte un mouvement plus fluide. Moteur pas à pas : moteur électrique dont le mouvement rotatif est décomposé en pas. Selon l'angle de décomposition, la rotation sera décomposée en un certain nombre de pas. Nombre de dents : s'identifie sur une poulie ou un engrenage. Sert de base au calcul du rapport de transmission. Nombre de pas moteur : Selon l'angle de décomposition, ce nombre varie. Pour un moteur à 1.8° (le plus commun) : 360°/1.8°=200 pas moteur par révolution. 0.9°: 360°/0.9°=400 pas moteur par révolution. Pas de la vis ou pas du filetage (ou Screw Pitch) : distance d'un filet à l'autre sur une vis. Il correspond au déplacement effectué par l'écrou à chaque révolution de la vis. Pas de la courroie (ou Belt Pitch) : distance entre deux dents d'un système de courroie. Par exemple une courroie GT2 2mm a un pas de... 2m. Une T2.5 a un pas de 2.5mm. Attention de bien prendre en compte la valeur du pas, car sur une courroie GT2 de 6mm, les 6mm correspondent à la largeur de cette courroie, non à son pas. Il existe des courroies GT2 au pas de 3mm, mais communément les imprimantes 3D utilisent des courroies GT2 au pas de 2mm, ce qui est amplement suffisant. Un doute ? Mesurez ! Pi (ou π) = 3.141592653589793238462643383279502884197169399375105820974944592307816406286208998628034825342117067982148086513282306647093844 etc. Pignon : dans un système de démultiplication mécanique, le pignon est fixé sur l'axe du moteur, il est généralement plus petit, et entraine le plateau. Plus le pignon est petit par rapport au plateau, plus la démultiplication mécanique est grande. Plateau : dans un système de démultiplication mécanique, le plateau est fixé sur l'axe de transmission, il est généralement le plus grand et est entrainé par le pignon. Réduction (ou geared) : démultiplication mécanique, augmente la précision et le couple et simultanément diminue la vitesse. Règle de trois (ou produit en croix) : Méthode de calcul permettant d'ajuster proportionnellement une valeur. Steps_per_mm (ou Steps_per_unit) : nombre de pas moteur par mm parcourus le long d'un axe, le paramètre à changer se trouve dans le fichier configuration de votre firmware. sur Marlin : #define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT {AXIS_STEPS_PER_UNIT_X, AXIS_STEPS_PER_UNIT_Y, AXIS_STEPS_PER_UNIT_Z, AXIS_STEPS_PER_UNIT_E} sur Repetier (une ligne par axe) : #define XAXIS_STEPS_PER_MM (valeur) etc. sur Smoothieware : ;Steps per unit: M92 X80.00000 Y80.00000 Z1259.84253 et ;E Steps per mm: M92 E367.0000 Transmission directe (direct drive) : se dit d'un système d'entrainement lorsque celui-ci est monté directement sur l'axe du moteur. Vis : composant mécanique de transmission servant à déplacer un ensemble le long d'un axe. Il existe des vis métriques, trapézoïdales ou à bille. Voila, qu'on se le dise ! ++JM
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  36. Petit tuto sans prétention pour qui veut comprendre quelques aspects de Marlin, et surtout comment trouver de la place pour ceux qui, comme moi, ont une carte mère limitée. Les plus assidus du forum n'y apprendront rien ou presque, pour le reste, j'espère que ce post pourra être utile. Je suppose dans ces lignes que le lecteur sait déjà comment flasher sa machine avec le logiciel Arduino, et modifier les fichiers configuration.h et configuration_adv.h Je vais essayer de suivre l'ordre des fichiers de configuration, pour ne pas avoir à chercher trop longtemps les lignes correspondantes, mais il faut savoir que je ne détaillerai pas tout : Bien des lignes doivent rester telles quelles si l'on veut garder une imprimante fonctionnelle. Pour info, je me base sur une version de Marlin 1.1.9. Fausses idées toutes faites Tout d'abord, je souhaitais tuer dans l’œuf les fausses croyances que j'ai déjà pu lire ici et ailleurs : Il est inutile de supprimer les commentaires, cela ne vous fera que perdre votre temps Les fonctions commentées (celles commençant par '//'), ne sont pas incluses à la compilation, il est tout aussi inutile des les supprimer Fichiers de langues inutilisées : Dans language_fr.h par exemple, on voit que des tas de lignes concernant le détecteur de fin de filament, l'utilisation de l'UBL (Unified Bed Leveling), etc qui ne sont pas commentées. Même si vous n'utilisez pas ces fonctions, il est inutile de supprimer ou commenter ces variables de langue, elles ne seront pas incluses dans la compilation de Marlin. Lors de la compilation, Arduino va aller chercher et compiler uniquement les informations qui sont nécessaires, aucun superflu ne sera mis en mémoire. Dans la même lignée, rien ne sert de supprimer les lignes vides. Pour la bonne compréhension : - Chaque ligne qui commence par '//' est un commentaire ou une fonction commentée. Cela veut dire qu'Arduino ne lira pas cette ligne, et passera à la suite. - Chaque ligne qui commence par '#' est une instruction. Seules ces lignes seront lues, interprétées et compilées pour votre imprimante. Configuration.h Je ne détaillerai ici que le fichier configuration.h. J'espère avoir le temps dans les jours à venir de faire la même chose pour le fichier configuration_adv.h. Jacky Tuning On commence avec du superflu, l'écran de démarrage : Ligne 80 du fichier : #define STRING_CONFIG_H_AUTHOR "Schyzo, Anet E12 BLTouch" // Who made the changes. #define SHOW_BOOTSCREEN #define STRING_SPLASH_LINE1 "V1.1.9 for Anet E12" // will be shown during bootup in line 1 #define STRING_SPLASH_LINE2 "Adapted For Schyzo" // will be shown during bootup in line 2 Ces 4 lignes ne font qu'afficher l'écran de démarrage ( Boot Screen). L'imprimante n'a pas besoin de ça, et moi non plus. Sans cet écran, l'imprimante sera lancée environ 5 secondes plus rapidement. Commentez-donc ces 4 lignes (en ajoutant '//' devant chaque ligne) si vous voulez gagner plus de 1000 octets (1282 chez moi). Toujours dans le look, ligne 97 : #define SHOW_CUSTOM_BOOTSCREEN Ceci ne sert qu'à afficher une image personnalisée définie dans le fichier Marlin/_Bootscreen.h au démarrage. Certains fournissent une image comme TH3D qui ne fait qu'alourdir le firmware. Vous pouvez commenter Puis, à la ligne 100 : #define CUSTOM_STATUS_SCREEN_IMAGE Même combat, une image personnalisée sur l'écran d'accueil, définie dans le fichier Marlin/_Statusscreen.h comme ici : Vous pouvez commenter cette ligne pour gagner de précieux octets (voir plus). PID Le PID (Proportional Integral Derivative) est un procédé de Marlin et autres firmwares qui permet une montée en température optimisée des éléments chauffants (buse et lit). Lorsque le PID de ces éléments n'est pas activé, la montée en température est définie en 'bang-bang', comprendre en gros en binaire : "Si c'est trop froid, j'envoie du courant à fond, si c'est à bonne température, je coupe". Aussi la température ne fait que monter et descendre, ce qui peut poser une dégradation de l'impression notamment avec la température de la buse. A titre d'exemple, j'ai trouvé cette image sur le forum reprap.org : Page en question : https://reprap.org/forum/read.php?262,782815 Exemple de courbe de température en bang-bang : Avec utilisation du PID : Bref, si j'en parle ici c'est que l'utilisation du PID pèse quand même quelques kilos dans la bataille du gain de mémoire. Pour ma part, j'ai activé le PID de la buse et du lit, quitte à supprimer d'autres fonctions. PID de la buse : Pour l'activer, il faut se rendre à la ligne 362 : #define PIDTEMP Puis environ 20 lignes plus bas, il faut définir les valeurs Kp, Ki et Kd : #define DEFAULT_Kp 28.94 #define DEFAULT_Ki 2.37 #define DEFAULT_Kd 88.30 Si ces lignes sont commentées, décommentez-les. Ces valeurs que je n'expliquerai pas faute de compétence (et ce n'est pas le sujet), sont MES PROPRES valeurs. C'est elles qui définiront la montée en température de votre élément chauffant. A chaque changement de buse ou matériel chauffant (cartouche chauffante par exemple), il faut redéfinir ces valeurs. Pour cela, je vous renvoie vers un tuto du forum qui explique pas à pas la marche à suivre pour récupérer ces 3 paramètres selon votre machine : A noter que l'utilisation du PID pour la hotend requiert environ 3300 octets. PID autotune : Marlin propose d'ajouter un menu dans l'imprimante afin de lancer un autotune, c'est à dire que vous pourrez lancer directement depuis l'écran de l'imprimante un autotune qui calculera et enregistera les meilleurs valeurs pour votre imprimante. Cette fonction lancera une montée en température de la buse (température que vous définirez via l'écran de l'imprimante directement), jugera et enregistrera dans l'EEPROM des meilleurs valeurs obtenues. Pour cela, décommentez la ligne 367 : #define PID_AUTOTUNE_MENU Lors de l'autotune, sélectionnez une température que vous employez le plus. Par exemple si vous n'imprimez que du PLA et PETG, prenez une moyenne haute à 230° par exemple. Le PID autotune occupera 600 octets environ de plus. PID du bed : Pour le lit, l'utilisation du PID reste identique, à savoir une température constante. En mode BED_LIMIT_SWITCHING en revanche, on retrouve la chauffe binaire : On chauffe à fond ou rien du tout. Si vous souhaitez activer l'utilisation du PID pour le lit chauffant, décommentez la ligne 407 : #define PIDTEMPBED Et n'oubliez pas de commenter la ligne 409 afin de libérer un peu de place : //#define BED_LIMIT_SWITCHING Puis comme pour la buse, définissez les valeurs de Kp, Ki et Kd ligne 424 : #define DEFAULT_bedKp 255.01 #define DEFAULT_bedKi 17.39 #define DEFAULT_bedKd 934.85 L'utilisation du PID pour le lit chauffant occupera environ 1400 octets de plus que le mode BED_LIMIT_SWITCHING. A noter qu'il ne sera pas possible, même en ayant activé l'autotune, de lancer un test autotune pour le bed depuis l'écran LCD (vous ne devrez pas avoir à le changer régulièrement, je l'espère pour vous ). Là encore, je vous renvoie vers le tuto de neoraptor pour récupérer les valeurs Kp, Ki et Kd pour votre lit : Protection contre vous-même : Si jamais vous avez confiance en vous, sachez qu'il est possible de désactiver la protection d'extrusion à froid, ligne 445 : #define PREVENT_COLD_EXTRUSION // Permet de ne pas faire tourner l'extrudeur si la température de la buse n'est pas d'au moins 170° (EXTRUDE_MINTEMP) et la protection d'une trop grande extrusion manuelle, ligne 452 : #define PREVENT_LENGTHY_EXTRUDE // Protection pour ne pas extruder plus de 200mm (EXTRUDE_MAXLENGTH) en dehors d'une impression Ces 2 fonctions commentées vous feront gagner presque 1000 octets, à vous de jauger votre confiance en vous Je ne détaillerai pas la désactivation des protections thermiques du bed et de la hotend, qui sont à mes yeux essentielles et donc non négociables. Bed leveling Si certains ont déjà du mener la bataille des octets avec Arduino, ceux-ci savent combien l'utilisation d'un palpeur est lourd. Pour avoir fait quelques tests pour ce tuto, j'estime à 18ko le poids de l'utilisation d'un BLTouch par rapport à un simple endstop. Mais saviez-vous que vous pouviez tout de même espérer libérer un peu de place ? Chaque mode de leveling pèse plus ou moins lourd, et est plus ou moins complet forcément. Bi-linéaire Ligne 982 : #define AUTO_BED_LEVELING_BILINEAR Le mode certainement le plus utilisé et adapté à la plupart des plateaux. Grâce à un palpeur/sonde (BLTouch ou autre), il fait 3 palpages (points) ou plus dans chaque axe (X Y) et en détermine grossièrement ou finement selon le nombre de points déterminés les défauts du plateau, qu'il corrigera pendant l'impression. Nécessite 11 ko sur la carte. 3 points Ligne 980 : #define AUTO_BED_LEVELING_3POINT Avec un palpeur, sonde 3 points déterminés et détermine le nivellage du plateau. Plus léger (6 ko), à n'utiliser que si vous êtes sûrs que votre plateau est bien plat. Linéaire Ligne 981 : #define AUTO_BED_LEVELING_LINEAR Semblable au mode bi-linéaire, corrige un défaut de lit qui ne serait pas correctement incliné. Ce mode ne corrige pas les défauts d'un lit déformé (creux au centre par exemple). Nécessite 11 ko sur la carte, je cherche l'intérêt de ce mode. Unified Bed Leveling (UBL) Ligne 983 : #define AUTO_BED_LEVELING_UBL Ce mode est trop gros pour ma carte, aussi je n'ai pas pu le tester. Quoi qu'il en soit, celui-ci permet de créer une matrice très précise de votre lit et d'en enregistrer les relevés dans l'EEPROM. Puis à chaque impression, palpe 3 points pour déterminer l'inclinaison et les défauts du lit puis s'appuie sur les valeurs précédemment enregistrées pour corriger très précisément l'impression en fonction des défauts de votre lit. Pèse approximativement 48 ko. Mesh Leveling Ligne 984 : #define MESH_BED_LEVELING Un mode que j'ai découvert il n'y a pas longtemps. Celui-ci permet de corriger une déformation du lit, sans nécessiter de palpeur. Vous faites le sondage à la main (aidé par Marlin bien sûr) avec votre feuille de papier, vous jouez avec le Z depuis l'écran LCD et celui-ci corrige les défauts du lit pendant l'impression, comme si vous aviez un BLTouch. 9.7 ko nécessaires pour ce mode. Hauteur lissée (fade height) Avec certains bed leveling activés (Bi-linéaire, Mesh leveling ou UBL), vous avez la possibilité de définir une hauteur lissée, c'est à dire que pendant l'impression, Marlin va au fur et à mesure corriger la pièce pour que le défaut du lit ne soit plus visible à partir de X mm (définie via l'écran LCD ou par la commande M420 Z(hauteur). En exagérant, si votre lit est creux au centre, on peut imaginer imprimer une boite ainsi : En rouge en haut le résultat sans la hauteur lissée, en vert ce que donnera l'impression avec la hauteur lissée. Nécessite 1600 octets. Bed leveling via le LCD Ligne 1106 : #define LCD_BED_LEVELING Permet de faire le leveling si vous avez un des modes cités au dessus activé. Si vous avez activé le Mesh Leveling (manuel), Marlin vous guidera étape par étape via l'écan LCD pour faire le leveling. Requiert environ 1 ko. Déplacement de la tête automatique Ligne 1114 : #define LEVEL_BED_CORNERS Depuis l'écran LCD, permet de faire bouger la buse automatiquement pour faire le réglage aux 9 points du plateau en leveling mauel. Nécessite 1200 octets. Fonctions additionnelles Préchauffage J'ai lu encore récemment qu'on pouvait gagner de la place en commentant les fonctions de préchauffage de PLA et ABS. Bien que je les trouve utile, voilà comment gagner 40 octets. Oui, pas un de plus, 40... Commentez les lignes 1262 à 1268 : #define PREHEAT_1_TEMP_HOTEND 210 #define PREHEAT_1_TEMP_BED 60 #define PREHEAT_1_FAN_SPEED 0 // Value from 0 to 255 #define PREHEAT_2_TEMP_HOTEND 235 #define PREHEAT_2_TEMP_BED 80 #define PREHEAT_2_FAN_SPEED 0 // Value from 0 to 255 Il vous faudra également commenter ces lignes dans le fichier configuration_store.cpp, à la ligne 1820 : #if ENABLED(ULTIPANEL) lcd_preheat_hotend_temp[0] = PREHEAT_1_TEMP_HOTEND; lcd_preheat_hotend_temp[1] = PREHEAT_2_TEMP_HOTEND; lcd_preheat_bed_temp[0] = PREHEAT_1_TEMP_BED; lcd_preheat_bed_temp[1] = PREHEAT_2_TEMP_BED; lcd_preheat_fan_speed[0] = PREHEAT_1_FAN_SPEED; lcd_preheat_fan_speed[1] = PREHEAT_2_FAN_SPEED; #endif Notez que mes valeurs ne sont plus celles par défaut. Plutôt que de les virer, j'ai renommé 'ABS' en 'PETG' dans les fichiers de langue, bien plus utile que de tout supprimer pour gagner une misère. Je ne recommande absolument pas de toucher aux fichiers cpp, à vos risques et périls. Modifier les valeurs de l'EEPROM Ligne 1230 : #define EEPROM_SETTINGS Permet depuis votre PC relié à l'imprimante ou l'écran LCD de modifier la vitesse max, accélérations, jerk, steps/mm, offset Z etc etc Si vous êtes certains de ne plus toucher à ces réglages ou de flasher à chaque fois votre imprimante pour les modifier, vous pouvez commenter cette ligne afin de libérer 5.7 ko Récupérer les valeurs de l'EEPROM Ligne 1231 : #define DISABLE_M503 Pour gagner 2800 octets, il faut ACTIVER (ne pas commenter) cette ligne. Permet depuis un terminal de récupérer les paramètres de l'EEPROM (accélération, vitesses, steps/mm, ...). Nettoyage de la buse Il existe une fonction permettant avant chaque print de nettoyer la buse en l'envoyant à un point spécifique de votre plateau (ou légèrement en dehors). Voilà par exemple la réalisation de notre ami @Jean-Claude Garnier qui envoie sa buse se faire polisher sur une brosse à dent : Pour l'activer, ligne 1328 : #define NOZZLE_CLEAN_FEATURE Nécessite 1.7 ko Carte SD Pour ceux qui n'impriment que via PC ou Raspberry, sachez qu'il est possible de désactiver le support de la carte SD. Commentez la ligne 1433 : //#define SDSUPPORT Cela vous libérera presque 17 ko dans la carte de l'imprimante, mais impossible d'utiliser la carte SD.. Pour les extrêmes Encore une fois, si vous n'imprimez que depuis le port USB de votre imprimante, il se peut que vous n'ayez même pas besoin de l'écran. Par exemple, en désactivant l'écran LCD de mon Anet, ligne 1757 : //#define ANET_FULL_GRAPHICS_LCD Cela me fait économiser 39 ko de mémoire que je peux réutiliser ailleurs. Mais je n'ai plus d'écran, tout se fait depuis le PC ou le Raspberry. Voilà pour le fichier de configuration.h, j'essayerai de faire configuration_adv.h dans les jours à venir. N'hésitez pas d'y aller de vos retours si des passages sont à améliorer, réctifier ou clarifier.
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  37. Bonjour tout le monde, En cette fin d'année et après pas mal de réflexion, parce que les temps sont dur pour tout le monde, je vais mettre en partage plusieurs mods pour notre chère Disco Easy 200, certains sont déja sur thingiverse et d'autres vont arriver sous peu. en attendant les ptits cadeaux de fin d'année que je vous prépare, je vous souhaite de bonnes préparations de fêtes . Supports de chariot X pour tiges trapézoïdale : Dans votre marlin, configuration.h, recherchez la ligne suivante : #define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT {XX,XX,2560,XX} et remplacez 2560 par 400 et le tour est joué . <<<<< http://www.thingiverse.com/thing:1923354 >>>>> Face arrière pour deux extrudeurs et face avant type "no-name" Deux extrudeurs, un ventilo, déportation d'extrudeurs, bref, vous aurez le choix <<<<< http://www.thingiverse.com/thing:1767977 >>>>> Cerise sur le gâteau, ceux qui attendaient des renforts triangulés et un custom mod agrandissant (je crois avoir vu ça dans la hotte de noël) Bien cordialement . Stan.
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  38. ma derniére production une écluse du canal de la marne à la saone Echelle H0 , imprimé en PLA infill 20 % hauteur 0.2 sauf les détail en 0.1 en cours de montage finie et peinte Amigalement Amigagoma
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  39. Bonjour à tous, Chose promise, chose due. Voici les détails concernant mon projet de SmartController pour notre Discovery. Attention!!! Le SmartController est en cours de développement et je ne pourrai en aucun cas être tenu responsable d'une mauvaise utilisation, ou de la présence de bug indésirable. 1) Qu'est ce que cette chose? Il s'agit d'une IHM (interface homme-machine) permettant d'utiliser votre imprimante sans PC ou autre. Il existe déjà des outils similaires comme l'utilisation du RASPBERRY ou l'utilisation d'un petit écran LCD sur votre Melzi. Mais voilà aucune solution à base d'Arduino et pourtant nos chères imprimantes fonctionnent avec une architecture Arduino. 2) Les fonctionnalités: - Affichage de la température (Hotend + Bed) - Réglages température, pas de déplacement (0.1, 1, 10, 100mm) - Mise en Pause de l'impression - Arret d'urgence - Connextion Switch (Controller->Melzi, BT->Melzi, USB->Melzi) - Déplacement manuel des axes, Homing, filament - Marche / Arrêt du ventilateur - Control d'un ou plusieurs SERVO (à améliorer) Fonctionnalités à venir: - Affichage et sélection d'un fichier à imprimer sur la SD - Affichage du temps restant, et numéro de couche en cours - Envoi manuel de G-code, M-code - Réglage du SmartController depuis l'écran (variables, diverses et activation/désactivation de fonctionnalités) 3) Prérequis: - Arduino MEGA 2560 - 3.2 " TFT touch - TFT LCD MEGA Shield V1.0 - Un adaptateur BT HC-06 (optionnel) - Flash IC (sera une option) mais ne peux fonctionner sans si aucune modification dans le code - des cables Dupont Des kits contenant l'arduino, le shield et l'écran sont disponible sur internet. (http://www.amazon.fr/SainSmart-Development-Arduino-ATMEGA-TFT-LCD-Schirm/dp/B008K7G702?ie=UTF8&psc=1&redirect=true&ref_=oh_aui_detailpage_o01_s00) Le contenu du fichier Libraries.zip est à copier dans le dossier librarie de l'ide ARDUINO. Il vous faut changer le port série dans le fichier configuration du firmware Marlin en SERIAL1. Attention: le fait de changer le port série empêche de controller l'imprimante depuis l'USB de la Melzi, mais le controle est possible via l'USB de l'Arduino (115200 bps). Connection du Smart Controller vers la MELZI: - RX (melzi) -> TX1 (Arduino) - TX (melzi) -> RX1 (Arduino) - GND (melzi) -> GND (Arduino) Connextion du module Bluetooth: - RX (BT) -> TX2 (Arduino) - TX (BT) -> RX2 (Arduino) - GND (BT) -> GND (Arduino) - VCC (BT) -> 5V Le code est disponible ici -> https://github.com/bloutix/Disco-SmartController Cordialement
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  40. Mon WAF ... Pas mal de taff, et la queue qui me chagrine un peu (jonctions pas parfaites) mais un beau projet le bras gauche est également à refaire, je me suis mélangé dans les fichiers
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  41. Ah ouais c'est cool ça rends bien le vaisseau, j'aime bien. J'ai fait un yamato, voir résultat ci dessous, je posterais des photos du work in progress quand je les aurait retrouvées. Mais j'ai aussi collé pas mal de morceaux. Néoprène et un peu de colle à maquette. Sur le PLA c'est moyen mais ça le fait. Le yamato il fait 37 cm de long à titre d'info.
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  42. Petite impression hier après-midi pendant 5h18 d'un buste de Maître Yoda en PLA gris Octofiber en qualité Medium (0.15), remplissage 15%. Le buste fait 7,5 cm de haut :
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  43. 13 points
  44. Chouettes toutes ces impressions. Pour ceux qui le voulait voila le STL du cache avant. Bonne soirée.
    13 points
  45. Bonjour, Nouveau venu, je vous présente un projet commencé il y a quelques années. Il s'agit des éléments décoratifs d'un modèle d'un vaisseaux du XVIII, Le commerce de Marseille. La modélisation 3D a été faite sur 3DsMax d'après la monographie de Gérard Delacroix. La charpente du bateau , uniquement la poupe et la proue, est réalisée en poirier dans les règles du modélisme d'arsenal. Les premières impressions ont été faites avec une Ultimaker 2 et CURA. Les éléments de la bouteille tribord : Les balustres et pilastres sont en ABS, les fenêtres en fil bois. Les balustres du tableau arrière : La figure de proue : Ca ne se fait pas du premier coup : Le projet dans son état actuel : J'ai acheté une Photon il y a 10 mois. Fini les 100 réglages qui se mordent la queue de Cura. En résumé aujourd'hui en résine : je vais 10 fois plus vite. C'est quasiment 10 fois plus précis. Ca m'a couté 10 fois moins cher.
    12 points
  46. bonsoir, Hier, je posai la question de la hauteur max et du redémarrage après une impression au max, cette question n' était pas sans arrière pensées, car il reste un espace de dispo sur les tiges lisses, en me basant sur cet espace dispo, j' ai regardé pour commencer à renforcer la structure de la bête. pour le moment je regarde pour travailler sur le X mais le Y est déjà en cours. Le défi est de garder l'espace dispo pour imprimer (dispo testé avec système en place 204 mm sous ponterface ) ca sert a rien d' acheter 200 X 200 X 200 pour en perdre une partie après, donc voila le fruit de ma réflexion de l'instant : EDIT Modération :
    12 points
  47. Quelques heures d'impression plus tard avec un peu de warping et de casse mais rien de grave : Voici mon nouveau support de PCB avec compartiments pour les composants SMD à souder, un mini ventilateur pour les fumées de soudures et un led "ultra-bright" pour éclairer le PCB. Juste du wooble sur les deux "machoires" et une des deux vis mais ça a été réglé depuis, juste un petit problème de réglage. ;D
    12 points
  48. Avant de recevoir l'imprimante, j'avais fait un scan de ma fille avec un Kinect XBox 360 branché et adapté sur mon mac avec Skanect. Je n'ai rien retouché car je n'y connais pas grand choses en 3D (pour ne pas dire rien...), j'ai simplement "bouché les trous" en automatique dans le logiciel Meshmixer puis j'ai importé le fichier dans Cura by Dagoma en réduisant la taille d'impression. Les points blancs sont évidemment dus à l'éclairage sur le PLA Filo3D acheté en même temps que la discovery200 en kit. La ressemblance avec le modèle est bien là, ça fait plaisir car je ne savais pas ce que le kinect pouvait donner comme scanner 3D. Cordialement
    12 points
  49. Bon, pour le moment j'en reste la... voilà une petite vidéo rapide du caisson, je verrais pour des évolutions un peu plus tard
    12 points
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