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Filament ABS

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  1. Bonjour, Ton problème est typique d'un mauvais remontage de la buse ou bouchage suite à l'usure (fonte) du bout du tube plastique PTFE. Pour changer la buse, il faut suivre la Titi procédure (j'ai rien inventé mais ça fait du bien de se faire plaisir) En premier avant d'utiliser la Titi procédure, il faut dégager la machine en Z assez haut pour pouvoir passer les outils et bien voir la buse. Sinon c'est galère ! En deuxième avant d'utiliser la Titi procédure, il faut lire la Titi procédure en entier pour être bien sure d'avoir compris la manip ! En troisième avant d'utiliser la Titi procédure, ne pas hésiter à poser des questions avant de tout démonter pour améliorer la Titi procédure Avis important : faire attention aux câbles de la tête Avis important: la Titi procédure n'engage aucunement Titi78 en cas de détériorations de votre matériel. Elle est décrite ici bien gentiment afin de vous dire qu'elle est aussi décrite dans la section tuto que vous n'avez certainement pas regardé avant de demander de l'aide mais comme le Titi est serviable il a écrit cette tartine pour aider l'imprimeur en détresse ! Voici donc la Titi procédure : 1- chauffer à 190-200° pour bien ramollir le filament et en faire sortir un peu par la buse en le poussant ou en utilisant l'extrudeur. Si votre tête est de type «tube PTFE traversant de part en part pour aller jusqu'au contact de la buse», passer directement au point 4 Si votre tête est de type «full metal», utiliser la méthode «cold pull» des points 2 et 3 2- chauffer à 100° pour avoir un plastique vitreux mais pas liquide et couper bien au ras de la buse le filament qui dépasse 3- enlever le filament en tirant dessus à la main un coup sec pour aspirer le plastoc mou et en sortir les résidus brulés 4- dévisser la buse (attention Sacha c'est chaud (et pas facile à dire vite) 5- enlever le tube plastique PTFE en libérant le pneufit (bague dessus à appuyer tout en tirant le tube) <EDIT / COMPLÉMENT> il arrive que le tube est tellement déformé qu'il ne peut pas sortir en tirant dessus. Dans ce cas il y a 2 possibilités : 5a- Enlever le tube ptfe du pneufit COTE EXTRUDEUR, libérer le pneufit du radiateur coté tète (bague dessus à appuyer pour déverrouiller) et Pousser le tube ptfe pour le faire sortir coté buse (enlevée à l’étape 4) . 5b - Enlever le tube ptfe du pneufit COTE EXTRUDEUR, Dévisser le pneufit du radiateur pour sortir le tube . 6- couper la chauffe, débrancher l'imprimante et laisser refroidir mais on ne démonte pas le heatbreak ni le bloc de chauffe du radiateur. 7- bien enlever toute trace de plastique fondu/carbonisé dans le bloc de chauffe ET à l'intérieur du tube de hotend ET sur la buse en extérieur car normalement le trou devrait être propre suite à l'étape 2 et 3. Faire attention à ne pas abimer les câbles de la cartouche de chauffe et de la thermistance qui sont dans le bloc de chauffe. pour enlever les traces de plastoc je fais passer le tube ptfe à travers le radiateur et si besoin comme tout est encore monté je remet en chauffe pour ramollir et nettoyer à chaud. On peut aussi utiliser la queue d'un foret de Ø 4 (ou 3.8 si on a) pour pousser les résidus coincé à la sortie du heatbreak. Éviter de rayer le heatbreak est préférable cependant comme le filament ne passe pas dans le heatbreak directement mais c'est le tube PTFE qui le traverse et qui guide le filament jusqu’à la buse, cela n'a pas de réelle importance 8- vérifier le bout du tube plastique et le recouper net et perpendiculaire (en cas de défaut cela provoque des fuites qui viennent se carboniser et bouchent la buse ce qui provoque ton problème). Pour cela il y a un outil de coupe sur thingiverse : https://www.thingiverse.com/thing:2436559 9- bien vérifier que tout est propre 10- bien vérifier que tout est propre sinon retour étape 7 11- remontage de l'ensemble en suivant la procédure décrite a partir de l'étape 12 (et pas autrement sinon ça ne marchera pas longtemps) 12- remettre le tube plastique sans verrouiller le pneufit (ne pas remonter la bague) pour qu'il soit a 2 mm de la sortie du bloc de chauffe. le but est de pouvoir revisser à la main la buse et quelle vienne s'appuyer sur le tube et le pousser en serrant. Comme ça le tube est bien en contact avec la buse . 13- visser la buse avec la clé mais pas à fond . if faut qu'il reste 1 mm de réserve de serrage. le but est de visser la buse pour quelle pousse le tube PTFE qui n'est pas bloqué 14- relever la bague de verrouillage du pneufit pour bloquer le tube. 15- serrer la buse avec la clé mais pas comme un bourrin pour ne pas casser le filetage dans le bloc de chauffe alu. Comme le tube est coincé cela le plaque contre la buse et permet l'étanchéité tube ptfe/buse. 16- penser à mettre un Merci en utilisant les icones (cœur blanc/bleu pour voir les icones Coupe blanche/violette pour dire Merci) en bas a droite de ce superbe message rédigé avec soin par un canari bénévole (et vole c'est normal pour un canari) Toute ressemblance avec d'autres tutos est normale. J'espère que ce message ne s'autodétruira pas avant plusieurs siècles et qu'il sera ajouté par @fran6p à la liste des tutos jamais lus de ce formidable forum! <Modération> C'est fait </fin> Pour compléter, un schéma indiquant précisément l'endroit (flèche rouge) où un incident se produira si le PTFE n'est pas totalement en contact avec la buse: Et pour que chacun parle le même langage, une représentation des pièces avec leur vocabulaire :
    37 points
  2. Bonjour, Voici la notice en français que j'aurais aimé trouver dans le colis afin de monter mon Ender 3 Pro facilement, sans avoir besoin de consulter des vidéos pas toujours explicites, longues à regarder (obligé d'appuyer sur pause pour exécuter une partie de montage, reprendre ...) . Toutes critiques constructives sont bonnes à prendre et j'essayerai d'y répondre. Bon montage à vous Montage pour Ender 3.pdf
    30 points
  3. Même si la plupart de nos imprimantes, une fois la structure correctement montée et ses réglages indispensables effectués, sont capables d’imprimer, quelques étapes sont toutefois nécessaires avant de lancer les premières impressions. Les étapes ci-dessous ne sont pas forcément à réaliser dans l’ordre présenté ni en totalité même si cela reste préférable. MENU DU JOUR Calibrer l’extrudeur Calibrer le diamètre du filament Calibrer le multiplicateur d’extrusion (débit) Calibrer le pas des axes XYZ Affiner le PID de la tête Niveler son plateau Étape 1 : Calibration de l’extrudeur (à réaliser en cas de remplacement / de modification du matériel) Important : cette procédure s’applique à un extrudeur type Bowden (extrudeur déporté avec un + ou – long tube de PTFE allant de l’extrudeur jusqu’à la tête) pas pour un extrudeur «direct-drive». Déconnecter le tube PTFE de l’extrudeur, dévisser le raccord pneumatique. Couper le filament au ras de la sortie de l’extrudeur avec l’outil qui convient (pince coupante, cutter, etc.). Important : pour que le moteur de l’extrudeur fonctionne, il faut obligatoirement que la buse soit en chauffe à au moins 170° : c’est une sécurité du firmware pour empêcher de faire passer du filament solide de 1,75mm par le trou de la buse dont le diamètre est habituellement de 0.4mm (y en a qu’ont essayé, y z’ont eu un problème ). En utilisant l’interface permettant de contrôler l’imprimante (Octoprint, Pronterface, Repetier, l’écran de contrôle…) extruder 100mm (10cm) de filament. G1 E100 F120 (extruder 100 mm de filament à la vitesse de 120 mm/min (2 mm/s)). Couper le filament au ras de l’extrudeur et répéter cette procédure à nouveau deux fois. Mesurer les trois morceaux de filament. Effectuer la moyenne (ajouter les trois mesures et diviser par 3). Récupérer la valeur actuelle des pas (steps) de l’extrudeur en utilisant M503 si vous ne la connaissez pas déjà. Cela devrait retourner une ligne M92 X xxx.xx Y xxx.xx Z xxx.xx E xxx.xx Formule : (Valeur actuelle des pas)× 100 mm / (longueur moyenne mesurée) = nouvelle valeur des pas Si le firmware permet d’enregistrer les données dans l’EEPROM, M92 EXXX.XX suivi de M500 Sinon ajouter au gcode de démarrage la ligne: M92 EXXX.XX (XYZ calibration à l’étape 5) Exemple : moyenne des trois morceaux=98,5 mm. Ancien pas=95 pas/révolution. Nouveau pas = 95 x 100 / 98,5 = 96,45 (arrondi) On utilisera donc un M92 E96.45 Répéter autant de fois que nécessaire jusqu’à être pleinement satisfait. Important : si le nouveau pas calculé varie de +- 10 % par apport à celui originel, il y a un problème qu’il faudra résoudre (moteur, pilote moteur, câble, roue dentée mal fixée, …). Note : en procédant ainsi, on règle matériellement le pas de l’extrudeur. Quel que soit le filament, un tour du moteur de l’extrudeur fournira toujours la même quantité de filament. Il faudra par contre régler le débit propre à chaque filament (étapes 2 et 3). Étape 2 : Calibrer le diamètre du filament (à faire à chaque changement de filament) A l’aide d’un pied à coulisse, mesurer le diamètre du filament à plusieurs endroits en tournant le pied à coulisse autour du filament (au cas où le filament ne soit pas rond mais ovale). Effectuer une moyenne des différentes mesures, au moins trois (3), saisir cette valeur dans le trancheur (slicer) à l’endroit utilisé pour paramétrer le diamètre du filament. Pour Cura cela dépend de la version utilisée. Depuis la version 4.2, c’est dans la section des matériaux qu’il faut procéder à cette modification. On peut aussi ajouter un plugin via le Marché en ligne : « printer settings » qui permet d’apporter de nombreuses modifications au matériel. Étape 3 : Calibrer le multiplicateur d’extrusion (débit / flow) (à réaliser à chaque changement de filament) Imprimer un cube (20mmx20mm n’importe quel cube de test fonctionne) En mode vase (une seule paroi, pas de remplissage, pas de plancher ni plafond). Dans Cura option « Spiraliser le contour extérieur », section [Mode spéciaux] Régler le débit de l’extrusion à 100% Régler la largeur d’extrusion à la même valeur que celle déclarée pour la buse (100%). Mesurer les parois à l’aide d’un pied à coulisse en plusieurs endroits (au moins 5-6) et faire la moyenne de ces mesures. Modifier le débit en appliquant une règle de trois : Nouveau débit = ancien débit x (largeur d’extrusion / moyenne des mesures) Répéter autant de fois que nécessaire jusqu’à être pleinement satisfait. EDIT et précisions: En effectuant la mesure de l'épaisseur d'une paroi (mode vase) on n'obtient pas la valeur déclarée dans «Largeur de ligne» (ci-dessus 0,4mm) mais plutôt 0,44 / 0,45 mm. Ce n'est pas le signe d'une sur-extrusion mais c'est dû à la manière dont les trancheurs modélisent le cordon déposé par le filament (voir ici pour une explication légèrement technique). Donc la formule à appliquer pour une buse de 0,4mm devrait plutôt être : Nouveau débit = ancien débit x ( 0,44 / moyenne des mesures) Étape 4 : Calibrer le pas des axes XYZ (à refaire si des modifications matérielles ont eu lieu) Imprimer un cube de test à 20% de remplissage afin de calibrer l’imprimante. Mesurer les dimensions XYZ du cube et si incorrectes : Récupérer les valeurs de pas actuelles via M503, ceci retourne une ligne : M92 Xxxx.xx Yyyy.yy Zzzz.zz Eeee.ee Calculer la valeur correcte du nombre de pas par mm via la formule suivante : Nouveaux pas = Pas actuels x distance attendue / distance mesurée Ajouter ces nouvelles valeurs au gcode de démarrage à la suite de la ligne M92 utilisée lors de l’étape 1 permettant de découvrir le nombre de pas par révolution de l’extrudeur M92 Xxxx.xx Yyyy.yy Zzzz.zz Eeee.ee (E a été calculé à l’étape 1) NB : les dimensions seront exactes pour des pièces de la taille du cube et uniquement pour cette taille Pour une calibration plus pointue, il est préférable de faire le test de la croix de calibration. Le site du BearCNC (ses tutos sur l’utilisation de Fusion360 sont une bonne source pour progresser, d’autres tutoriels évidemment existent et sont eux aussi utilisables) explique très bien comment et pourquoi réaliser cette calibration (lien direct vers Thingiverse pour ceux qui préfèrent la langue anglaise) Étape 5 : Affiner le PID de la tête de chauffe (devrait être réalisé à la température prévue pour l’impression) M503 pour récupérer les valeurs actuelles du PID, chercher cette ligne dans les données affichées M301 Pxx.xx Iyy.yy Dzz.zz Démarrer le calibrage / étalonnage du PID via la commande : M303 E0 S200 C3 Explications de la commande: M303= commande gcode du Pid E= Extrudeur S= Température cible C= Cycles L’étalonnage se déroule sur plusieurs cycles (par défaut 5 si le paramètre C est omis). Au final les nouvelles valeurs de PID valables pour la température cible demandée sont affichées (Kp (P), Ki (I) et Kd (D)). Exemple de valeurs retournées : Kp 40.63 Ki 5.98 Kd 69.06 Entrer ces valeurs dans le gcode de démarrage via la commande M301 : M301 P40.63 I5.98 D69.06 Note : au cas on l’on change de type de filament (PLA, PETG, ABS, ASA, Nylon, …) qui nécessite une température d’extrusion différente (plus élevée par exemple), il faudrait procéder à un nouvel étalonnage du PID. Étape 6 : Nivelage du lit manuellement (à vérifier de temps en temps / quand la première couche n’accroche plus) Préalable : mettre en chauffe et la buse et le plateau afin de s’assurer que les conditions de réglage correspondent à celles utilisées lors de l’impression (le plateau en chauffant se dilate légèrement comme tous les métaux). Utiliser une cale de calibrage, par exemple : 0,2 dans mon cas. Tout autre cale peut évidemment être utilisée, pourquoi pas une de 1 cm ou de 5 cm voire une feuille de papier (l’épaisseur de celle-ci dépend de son grammage, on risque de modifier celle-ci si on la presse trop fort ; une feuille de 80g/m2 mesure pratiquement 0,1 mm d’épaisseur). Exemple de jeu de cales d’épaisseur : Régler chaque coin du plateau pour que la cale passe entre la buse et le plateau en étant légèrement « pincée » (elle peut encore glisser avec un léger frottement sous la buse). Refaire ce passage aux quatre coins plusieurs fois jusqu’à ce que le glissement de la feuille soit identique pour chaque point de réglage. Le nivellement du plateau est maintenant réalisé. Cependant telle quelle, la buse n’est pas au point de référence 0 de l’axe Z (elle est à la hauteur de la cale utilisée)! Il faut maintenant indiquer au matériel que l’on se trouve 0,2mm (hauteur de la cale) au-dessus du lit sinon, il présumera qu’il est au point zéro (0) et montera le Z de la valeur entrée dans le trancheur pour l’épaisseur de la première couche ; la buse se trouvera alors à « hauteur cale + épaisseur première couche » (ex : cale de 0,2mm, 1ère couche de 0,2mm, hauteur de la buse par rapport au plateau de 0,4mm). Pour réaliser cette correction, ajouter au G-code de démarrage ; corrections des pas (effectuées aux étapes 1 et 4) M92 X79.6 Y79.6 Z399.0 E110.75 G28 ;Home ; ajustement du PID (effectué à l’étape 5) M301 P30.42 I2.67 D86.73 G1 Z5.0 F3000 ; monte le Z de 5mm G92 Z5.2 E0 ; Indique au matériel que l’on est à 5.2, initialise extrudeur G1 F200 E3 ; extruder un peu de filament G92 E0 ; RAZ de l’extrudeur Note : monter le Z à 5 mm (G1 Z5.0 à 50 mm/s); après ce déplacement, indiquer au matériel que la buse se trouve réellement à 5.2 mm du plateau (G92 Z5.2) pour compenser l’épaisseur de la jauge de mesure (0,2mm) utilisée. Quand l’impression commencera, la buse sera réellement à la hauteur de première couche demandée lors du tranchage. Pour rappel, le filament déposé pendant la première couche devrait approcher l’image du milieu : Bonnes impressions et que l’épice le filament coule à flot comme aurait pu le dire Muad’Dib (Dune, Frank Herbert) Pour ceux qui voudraient garder trace de ce sujet, bonus cadeau : calibrer_imprimante_v2.pdf EDIT Octobre 2020 : Pour compléter et pour ceux comprenant la langue anglaise, le site de l'australien TeachingTech permet de réaliser bon nombre des réglages de nos imprimantes via une série de tests minimisant le nombre d'essais /erreurs EDIT Février 2021 : Précision quant au calcul du débit
    20 points
  4. Oui, je reconnais que je suis parfois chiant et exigeant sur le matériel que j’utilise pour imprimer des pièces et que je ne supporte pas certains produits, mais en voilà une raison qui, je l’espère, fera en sorte que vous acceptiez mes excuses en comprenant pourquoi je suis aussi exigeant : Avec l’équipe de développement, il y a eu deux ans de travail sur cette prothèse de pied qui a commencé en impression 3D avec des dizaines de versions, des testeurs de plus en plus satisfaits, des bancs d’essai tournants 24/24 sur plusieurs millions de cycles. ET maintenant les moules d’injections sont opérationnels et voici un des premiers pieds de série prêts pour permettre à une personne amputée de marcher correctement. Vous allez penser : Il y a bien longtemps que cela existe, ils n’ont rien inventé ces ptits gars. CE pied permet de marcher aussi bien que les pieds vendus en France et dans les pays riches, mais la grosse différence c’est qu’il vaut dix fois moins cher et que chaque pièce est remplaçable alors que les pieds actuels à la moindre casse c’est poubelle et la sécu en paye un nouveau. PS: le matériaux blanc sous le talon n'est pas du polystyrène, c'est la même matière que dans les chaussures de sport haute performance.
    11 points
  5. Un petit "Coucou" depuis ma chambre d’hôpital : 1. Non ! Je ne suis pas mort. Mais je vous l'avoue, j'ai fait une frayeur à plusieurs proches. 2. J'ai fait le programme "Covid" (petit clin d'oeil au programme "Comme j'aime") > 6 kilo de perdu en 20 jours ! (Le médecin viens de me dire d'arrêter de perdre) 3. La connexion depuis ma chambre passe par un serveur Proxi (celui de l’hôpital), et il faut 30 minutes pour afficher une simple page "Google". 4. J'utilise un vieux PC portable qui tourne sous Vista... et il est très lent (10 minutes pour démarrer), pour ne rien arranger. 5. Madame est sorti, cet après midi. Il y en a qui en ont de la chance. > Elle n'a eût qu'une toux, elle. 6. Moi je suis encore coincé pour plusieurs jours... tant que je pourrais pas me déplacer tout seul. 7. On viens de me retirer mon "tube" (que j'avais en travers de la gorge, le même qui m'a permis de respirer ces 20 derniers jours)... et je vais avoir droit à "un repas" ce soir (si on peut appeler de la "purée" être un repas)... mon premier depuis ces 20 dernier jour. 8. Je viens de goûter au Covid... et je vous le déconseille fortement. 9. D'après le médecin : Faudra que je me montre encore plus prudent (Cool ! Je vais bénéficier de masque par prescription médicale), car il n'y aurait pas d'immunité. 10. La rééducation... c'est pour Lundi ! Et étant donné que je n'aime pas les hôpitaux, je vais mettre les bouchées double... Je vous dit : Merci à tous ! Et à la prochaine fois...
    11 points
  6. Bonjour à tous, Suite au post Je vous propose un tutoriel qui va tenir compte du fait que si vous êtes ici, vous avez certainement soit une imprimante 3D, soit une CNC, ce qui va grandement faciliter les choses. Déjà, comme je pense que chacun devrait préciser s'il est dans la tranche des amateurs ou des pro, je vous précise que ma boite vend des produits pour anodiser. Les modérateurs me signaleront s'ils acceptent que je donne les liens des produits que je cite ou pas. Au pire, je vous donnerai les mots-clefs de recherche en français et anglais, vous tomberez sur les 3 ou 4 boites qui peuvent vous approvisionner, dont la mienne. Autre point d'importance, on ne fera pas de cours de chimie théorique. Vous n'avez pas besoin de savoir comment votre voiture marche pour démarrer et faire des milliers de Km? En anodisation, c'est pareil ! En outre, chaque fois que c'est faisable, je vous dirai comment faire en DIY. Je vais faire un post par étape pour traiter chaque poste : - Lavage, Décapage, Désoxydation, Anodisation, Coloration, Colmatage. Surtout ne croyez pas que j'ai inventé quoi que ce soit... C'est comme cela que l'on anodise en OAS (Oxydation Anodique Sulfurique) dans l'industrie depuis bientôt 1 siècle. Je ne fais que vous indiquer comment faire ce procédé avec des moyens limités et des produits autorisés pour les particuliers. En revanche, si vous suivez ce procédé, vous ferez des anodisations de qualité professionnelle, voir mieux car les industriels ont des contraintes que vous n'aurez pas. Dernier point, attendez que le tuto soit fini pour vous lancer, ça va prendre plusieurs jours et vous aurez ainsi une vue d'ensemble... A bientôt
    10 points
  7. Maker de longue date sur différents supports, bois, acier, CNC, troisdéiste et autre il ne me manquait plus qu'une imprimante 3D pour compléter ma panoplie. Ayant eu quelques expériences plus ou moins profane au collège ou je travaille avec une FlashForge Dreamer j'ai jeté mon dévolu sur une CR-10 V3 courant Avril 2021. Pourquoi ? Parce-que grand volume, extrudeur semi direct et "silencieuse". Aujourd'hui à choisir j'irais plutôt vers une core XY type Voron ou RatRig ... à voir avec le père noël si j'étais suffisamment sage cette année. On s'éprend vite de ces petites bête là. a Ma connaissance des matériaux imprimables avec cette CR-10 m'a amené à penser qu'il me faudrait un caisson, notamment vu l'emplacement de mon "atelier" qui est exposé aux variations de température et humidité des saisons. Les recommandations indiquent que pour imprimer de l'ABS il est préférable de contrôler l'atmosphère et de maintenir une certaine température. Me voilà donc parti dans la réalisation d'un caisson. Quel beau projet pour mettre à l'épreuve mes compétences diverses et variées et me permettre d'évaluer jusqu'où je peux aller. Mes moyens étant ce qu'ils sont et vu les prix pratiqués pour des profilés alu dans des dimensions conséquentes à la CR-10 je me suis mis en tête de faire avec ce que j'avais sous la main sans rentrer dans de grands frais. Soit du PLA Ingéo, du bois, et une belle collection de visserie. Evidemment il faut pouvoir contrôler tout ça, à distance, histoire de rester au chaud cet hiver. Voilà que je découvre "Octoprint" ! Parfait ! Tout cela répond à ce que je pourrais avoir besoin. N'étant pas en terre inconnue avec les micro-contrôleurs de tous poils je me lance dans ma petite tambouille de configuration en parallèle à la mise en plan de ma boite. Mes premiers prints sortent plutôt pas mal, à ce moment je suis encore sur le Marlin d'origine de la carte mère d'origine. Mais aux vues de ce que j'ai pu observer sur la toile, la qualité me semblait être grandement améliorable. Pour peaufiner mes bed levels et également être en mesure de gérer le niveau à distance je m'offre un BL-Touch, malheur à moi d'avoir manqué d'attention lors de la commande, le câble fourni ne correspondait pas à la CR-10 de cette génération. Bien entendu ce n'est pas un câble qui va m'arrêter et ce qui suit ne va sans doute pas vous étonner ... Cette petite odeur appelée "Magic Smoke" ... Bref j'ai frit ma carte mère ... Cette vidéo découverte sur le tard m’a expliqué mon erreur. https://youtu.be/a4jwkknjERU Dans mes errances web j'ai compris qu'une carte 32 bits ferait bien le boulot rapport qualité prix y'a pas photo. De plus la découverte de Klipper à rendu encore plus savoureux mon parcours en impression 3D. Entre temps j’ai accouché d’une première ébauche de mon caisson : Suite aux nombreux conseils de membres de ce forum me voilà englouti dans une gigantesque masse de documentation. A ne surtout pas lire en diagonale ! Bien au contraire ! De longues nuits de lecture et de dessin et de tests en tout genre et de café m'ont permis d'accéder à une connaissance avancée de mon matériel. C'est quand même mieux de bosser en conscience Et là encore j'ai l'impression que le chemin ne fait que commencer. Tout ce travail pour arriver à un résultat satisfaisant est résolument indispensable pour comprendre ce qui se passe dans son berzingue et progresser "proprement" Aujourd'hui mon caisson est monté et fonctionnel, disons présentable, quelques réglages et ajustements restent à parfaire par ci par là. Apprendre et configurer mon nouvel environnement sont au programme des prochains jours... Ce projet à été et est encore extremement stimulant et formateur, à mon niveau je suis très satisfait du résultat mais comme diraient certains J'ai donc encore énormément de travail pour parfaire ce caisson. Notamment sur les fichiers de CAO qu'il me faut nettoyer, mettre en forme et corriger les contraintes de la réalité pour une éventuelle diffusion. C'est là que les encouragements de la communauté sont plus que bienvenue. J'ai encore une montagne d'idées pour parfaire ce projet mais je me demande si c'est bien raisonnable... Plus j'avance et plus je me dis que de bosser sur un core XY de A à Z serait bien plus pertinent mais j'aime les sensations fortes et j'ai souvent tendance à réinventer la roue... Les caractéristiques du caisson : Taille : 880 x 820 x 620 Portes : latérale accordéon, couvercle, frontale Ventilation/Filtration : Noctua 140 x2 Eclairage : WS2812B (suivi impression), barre Led 220v (éclairage principal blanc) Caméra : RaspiCam sur Z, Sandberg 1080 avec fisheye pour vue globale Température/Humidité : AM2302 (en prévision un chauffage) Electronique séparée et ventilée : Raspberry Pi 3B (Octoprint - Klipper) SKR 1.4 Turbo Drivers TMC2208 UART ADXL Amovible Ventilation complète Noctua Alimentation : MeanWell 24v 320w (SKR 1.4, Mosfet 40a), 5v 30A (raspi, led, ventilation) Comme je l'expliquais plus haut il serait possible d'améliorer considérablement tout l'ensemble du projet et compte bien le faire évoluer même si cela semble être de la confiture au cochon. Juste pour le fun Je peux mettre à dispo mes fichiers à la demande mais il sont encore trop brouillon pour les publier. Je risque de me faire insulter ! J'ai simplement répondu à un besoin m'appartenant et réalisé ce dont j'avais besoin avec mes moyens. En pj un petit dossier photo de la progression du caisson. Je voudrais aussi remercier les membres de ce forum qui ont su m'éclairer tout au long de ce périple. @fran6p @Tircown @Nibb31 @Stef67 qui ont su me repousser dans mes retranchements. @Idealnight @Savate pour m'avoir dépatouillé à mes tout débuts. à suivre ?
    10 points
  8. Bonjour à toutes et tous, Puisque ces questions reviennent régulièrement, je vais essayer d’expliquer comment utiliser les modules équipé de puce Trinamic de type TMC2xxx et comment les régler en fonction du courant consommé par le moteur. Petit historique : Faire tourner un moteur pas à pas n’est pas bien compliqué, quelques transistors et quelques lignes de code suffisent, par contre c’est du pur binaire avec pleins d’inconvénients, des accélérations brutale, vibrations et bruits d’ondes carrées caractéristiques. Dans les années 2000 Texas Instruments étudie un système de chip tout en un, qui regroupe, les générateurs de rampe PWM pour permette des micros pas, les étages de puissances, la régulation de courant, mais surtout une gestion logique interfaçable sur tous types de microcontrôleurs. Sorti en 2010 le DRV8825 comprends donc une intégration poussée tout en un et les bases du pilotage moderne avec 3 signaux logiques DIR, STEP et ENABLE. En 2012 Allegro sort sa propre version qui fonctionne sur des bases équivalentes, l’A4988. Depuis les années 90, Trinamic s’intéresse au contrôle du mouvement piloté et conçoivent une technologie de contrôle matériel et non plus logiciel, ce qui est essentiel pour avoir un fonctionnent des moteurs de manière efficace, fiable, fluide et silencieux. Peu à peu l’industrie plébiscite la précision de fonctionnement de leurs produits. Alors que l’explosion de l’impression 3D personnel est déjà bien débutée, Trinamic annonce mi 2015 son dernier circuit intégré de commande et de pilote de moteur pas à pas à un axe. Le TMC2100. Rapidement apparait sur le marché grand public un module équipé avec le TMC2100. D’une conception différente de ce qui existe alors, il apporte un pilotage bien plus optimisé et surtout silencieux, et sera suivi rapidement par des améliorations avec les TMC2208, TMC2209… etc. La forme actuelle des modules enfichable de 2 x 8 boches est certainement dû à la société Pololu qui à développer depuis les années 2000 pléthores de modules spécialisés robotique, faciles à changer en cas d’upgrade ou de destructions. Compatibilités et particularités des modèles Trinamic : Quand on regarde un module, la première chose qui saute aux yeux est l’absence de composant sur sa face supérieure, il n’est peuplé qu’au recto ! Pourquoi ? Parce que celui qui a dessiné le PCB a lu les notes technique du fabriquant ! Merci à lui ! Les puces Trinamic possède un pad thermique sous son boitier et est donc brasé en dessous du circuit imprimé ce qui a le mérite de laisser toute la place au verso pour le dissipateur thermique. La liaison thermique avec le dissipateur se fait via un double plan de masse percé d’une multitude de via traversant le circuit imprimé pour un échange thermique optimal, de loin beaucoup mieux qu’à travers l’époxy du boitier du composant. ATTENTION on trouve des modules qui utilisent des puces TMC22xx avec la puce sur le DESSUS ! N’achetez pas ça ! Elles sont instables ! Cette conception est de loin la meilleure approche en industrie et on en use et abuse presque pour tous composant qui chauffe, il est d’ailleurs dommage que l’A4988 n’en profitent pas, son pad thermique étant placé aussi sous son boitier… Encore un qui n’a pas lu les notes de conceptions, c’est dommage car on trouve toujours le meilleur dans les notes d’application, même le dessin optimisé du PCB pour tests. Sa deuxième particularité est qu’ils ont les sorties des enroulements moteur inversées. Rien d’insurmontable et nous avons au moins deux façons pour le gérer : Agir directement dans la source (Marlin,…) par la déclaration logique de l’inversion du sens de rotation de chaque moteurs, ou inverser le sens du connecteur du moteur, coté carte de contrôle ou coté moteur. Gestion de l’énergie ou les fameux modes StealthChop et SpreadCycle : StealthChop est le mode par défaut de fonctionnement silencieux du pilote, aussi bien à l'arrêt qu’à des vitesses faibles à modérées. C’est le mode préféré pour les axes X, Y et Z. SpreadCycle est le mode standard hautement amélioré par rapport aux DRV8825 et A4988, préférable pour le moteur de l’exdrudeur quand le mode Linear Advence est utilisé ou quand de très hautes vitesses sont nécessaires, ces dernières sont rare sur nos machines à la maison. Leurs mises en place dépendent du pilote : TMC2100 est dit Standalone (autonome) et n’est pas pilotable, sa configuration est confiée aux signaux CFG1 et CFG2. TMC2130 est utilisable en Standalone mais c’est surtout qui soit pilotable par bus SPI qui le caractérise, en mode standalone c’est qu’un équivalent TMC2100 avec configuration via CFG1 et CFG2. L’utiliser seulement si la carte de l’imprimante le supporte. TMC2208 est utilisable en Standalone, avec ou sans une configuration avancé via l’écriture dans sa mémoire OTP, ou par UART (RS232). Il utilise le mode StealthChop par défaut, pour le passer en mode SpreadCycle il faut soit, écrire dans sa mémoire OTP (Programmable qu’une fois, aucun retour en arrière possible), soit le piloter en mode UART. TMC2209 est utilisable en Standalone, par UART chainable (par 4) et/ou OTP. Il possède en outre une broche SPREAD de configuration hardware qui permet de le faire travailler en mode StealthChop (LOW) ou SpreadCycle (HIGH). Upgrade ? Changer de pilotes vers des TMC vont donc apporter une gestion des moteurs optimisée par rapport aux pilotes de base, même en standalone et aussi jouer sur le bruit, ou plutôt le silence, généré par les moteurs, la contrepartie c’est que l’on s’aperçoit vite que les ventilateurs sont bruyants… très bruyants, trop ? A l’heure actuelle, autant utiliser le TMC2209 qui est le mieux optimisé, plus souple à utiliser et permet des pointes de courant jusqu’à 2.8A. Mais si vous avez un lot de 2208, voire de 2100 utilisez les ! Si vous utiliser le mode Linear Advence, il est préférable de configurer le pilote de l’extrudeur en mode SpreadCycle. L’optimisation StealthChop génère alors trop de problème de régularité. Si vous êtes équipé en TMC2100, une patte à couper, un bout de fil et une brasure va solutionner le problème pour l’extrudeur. Avec un TMC2208, on trouve des modules pour programmer sa mémoire OTP, c’est une usine à gaz car il faut souvent relier un pont de soudure sous le 2208 pour pouvoir communiquer avec ! C’est expliqué sur le site de Watterott. Attention écrite dans sa mémoire OTP est définitif, aucun retour en arrière possible ! Avec une TMC2209, c’est prévu via une broche ou un pont de brasure. Une autre solution c’est de simplement utiliser le pilote d’origine (A4988 ou DRV8825 avec sa Vref réglée correctement là aussi). La Vref : Allez donc faire un tour sur mon post dédier dans un premier temps. La Vref, ou tension de référence, sert au pilote à générer en interne le courant maximum qui passe dans le moteur, il est important de la régler correctement. Trop faible, le moteur va perdre des pas, trop fort il va vibrer et beaucoup chauffer. Pour mesurer ce courant, le pilote utilise des résistances de faible valeur, incluses dans la boucle de contre réaction de l’alimentation du moteur, la tension a ses bornes est égale à sa valeur multipliée par le courant la traversant (U=R*I), ce sont les fameuse Rsense. Pour les pilotes équipés des puce Trinamic TMC2xxx, ces résistances font généralement 110mΩ (notée R110 sur leur boitier) et ce n’est pas complètement par hasard, nous le verrons plus bas. Mais il arrive (chez Creality entre autre) qu’elle fasse 150mΩ (R150), chacun est libre ! Trinamic fourni (tout comme ces homologues) la formule de calcul dans les appnotes de ses puces. Cette formule est : Le courant est exprimé en RMS (de l'anglais root mean square), c’est la valeur efficace d'un signal périodique, correspondant en électricité et en mode sinusoïdal à Irms = Imax / Racine(2). Nous pouvons donc écrire : Vref = Irms * (Rsense+20)/325 *2.5 * Racine(2) Prenons le cas où Rsense est égal à 110mΩ (110+20)/325 = 0.4 et 0.4 * 2.5 = 1 Avec Rsense à 110 mΩ ça simplifie le calcul, on comprend ce choix de valeur maintenant ? donc Vref = Irms * Racine(2) hors en mode sinusoïdal : Irms = Imax / Racine(2), donc on remplace : Vref = Imax * Racine(2) / Racine(2) ce qui donne Vref = Imax Imax c’est le courant max du moteur (peak). En électronique on n’utilise jamais le max, ça chauffe voir ça brule, des fois ça explose, par compromis on utilise souvent une fourchette entre 70% et 80%. Puisque nous somme en mode sinusoïdale autant utiliser 1 / Racine(2) qui est proche de 71%. On règle Vref à la valeur de Imax / Racine(2), exemple pour un courant de 1.5A, Vref = 1.5 * 0.707 = 1.06V. ATTENTION cette simplification du calcul n’est valable qu’avec Rsense = 110mΩ Prenons maintenant une valeur de Rsense = 150mΩ Irms = 325 / (Rsense+20) * 1 / Racine(2) * Vref / 2.5 Vref = Irms * (Rsense+20) / 325 *2.5 * Racine(2) Comme précédemment on remplace Irms par Imax / Racine(2) et on vire Racine(2) / Racine(2) Vref = Imax * (Rsense+20) / 325 *2.5 on peut écrire * 2.5/325 -> / 325/2.5 -> / 130 Vref = Imax * (Rsense+20) / 130 Prenons par exemple Imax = 1.5A Vref = 1.5 * (Rsense+20) / 130 Vref = 1.5 * 170 / 130 = 1.96 Régler donc Vref à 1.96 / Racine(2) = 1.39V Simple non ? On peut bien sûr régler Vref dans la fourchette jusqu’à la valeur de Imax. Plus on s’en approche, plus le couple sera important et plus le moteur va chauffer, En cas de masse lourde à déplacer, augmentez Vref, mais faites-le en commençant de la valeur calculée et en augmentant par palier de 0.1V sans dépasser Vref max. Ce n’est jamais une bonne idée d’augmenter Vref à cause d’une mauvaise mécanique qui force. Feuille Excel pour calculer Vref, renseignez la valeur de Rsense et le courant Imax du moteur et hop ! TMC_Vref_V2.xlsx Réglage du Vref au multimètre : Un petit tournevis plat adapté (parfois livré avec les pilotes) un multimètre en calibre 2V un bout de fil fin et souple. En premier lieu, éteindre la machine avec son interrupteur. Trouvez une masse (sur un bornier d’alim par exemple) et y fixer la pointe de touche négative (noire) dessus. Dénudez 5cm de chaque côté du fil fin, l’enroulez d’un côté sur la pointe de touche positive (rouge) et de l’autre sur la partie métallique du tournevis. Un bout de scotch aiderait à tenir certainement. Déconnectez un par un en les repérant les connecteurs qui vont aux moteurs. Allumez la machine. Réglez chaque potentiomètre à la valeur Vref calculée, attention à la position des dissipateurs thermique, les coller en fonction d’où se trouve le trou de réglage pour ne pas être gêné par la suite. Éteindre la machine avec son interrupteur. Remettre les connecteurs moteurs à leurs emplacements d’origine et dans le bon sens. Déconnectez la pointe de touche du multimètre et resserrez éventuellement le bornier qui l’a accueilli. ATTENTION Si le moteur est relié au pilote lors du réglage, vous risquez fortement de détruire le pilote, la carte peut aussi être détruite. Note sur le mode UART : Pour l’instant ce mode n’est véritablement pas encore utilisable avec Marlin. Ce n’est pas suffisamment mûr dans le code pour piloter les moteurs en temps réel via UART ou SPI et quand ça sera possible, ça le sera seulement sur des cartes 32 bits à cause de la puissance de calcul requise. La seule chose qui ne fonctionne pas trop mal c’est de configurer les pilotes via le soft. On les initialise au démarrage avec leur Vref et leur mode de fonctionnement, mais c’est assez compliqué à mettre en œuvre, en mode UART, il faut obligatoirement utiliser des ports supportants les interruptions pour que SoftSerial fonctionne, mais ces ports non utilisés sont limités. Avec des TMC2208, c’est un port par module (on peut utiliser la même pin pour TX et RX), avec un TMC2209, on peut chainer 4 module en parallèle sur le même port). Personnellement je testerais certainement un jour le pilotage de TMC2209, avec le chainage c'est intéressant niveau port libre, ce qui simplifiera la mise en œuvre. Par contre quand je vois le nombre de problèmes ouverts sur le Githup Marlin je suis presque sûr d’essuyer les plâtres, donc à voir quand ça sera stabilisé. De plus il est rare de revenir sur ces réglages, à moins d’un changement de pilotes ou de moteurs.
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  9. «En cas d’éponge, à la sous-extrusion il faut que tu songes» @volavoile Afin de remédier aux problèmes d'extrusion que tout imprimeur rencontrera tout ou tard, il est utile de comprendre le fonctionnement de l'ensemble des éléments que constitue un «extrudeur». Pour se mettre en jambe, un dessin valant mieux qu’un long discours, voici le parcours du filament de la bobine jusqu’à la buse : le filament entre d’un côté de l’extrudeur (en anglais : feeder), il est poussé vers la sortie en étant pris en sandwich d’une part par une roue dentée (qui mord dans celui-ci) fixée sur l’axe du moteur E(xtrudeur) et d’autre part par une poulie libre (ou une autre roue dentée, cela dépend du modèle d’extrudeur). Le flanc de cette poulie presse sur le filament. Celle-ci est montée sur un levier équipé d’un ressort de rappel pour assurer une pression correcte, à la sortie de l’extrudeur, le filament glisse dans un tube en PTFE (téflon) plus ou moins long qui va jusqu’au contact de la buse (très important) : c’est ce qu’on appelle un système «bowden» (il existe un autre système d’extrudeur appelé «direct-drive» dont je ne parlerai pas ici). Normalement, durant son parcours jusqu’à la buse, le filament reste solide et son diamètre ne devrait pas varier (1.75mm). Comme on le voit sur le dessin ci-dessus, plusieurs éléments peuvent contribuer à une fourniture incorrecte de filament. A) La partie entraînement du filament : le moteur, la roue dentée / crantée, le levier de rappel (ressort, galet / roue crantée). B) La partie guidage du filament : pneufit en sortie de l’extrudeur, tube PTFE pneufit de la tête C) La partie tête : zone froide (radiateur, partie haute du «heatbreak» (barrière thermique / coupe chaleur), PTFE, ventilateur de refroidissement), zone de transition, espace du heatbreak entre le radiateur et le corps de chauffe à l’air libre (PTFE), zone de chauffe (corps de chauffe, buse, bas du heatbreak, PTFE, thermistance, cartouche de chauffe). Vérifications à effectuer : A) le moteur (connexions, couple, Vréf) la roue d’entraînement correctement fixée sur l’axe du moteur (deux vis, une obligatoirement sur le méplat de l’axe), ni trop usée ni avec des dents pleines de filament le levier en lui même (celui en plastique a tendance à se fendre et en plus dessous où on ne le voit pas) le galet presseur (en bon état : tourne librement (roulement à billes non grippé), vis de maintien ) le ressort de rappel B) le tube PTFE qui n’est pas toujours de bonne qualité : le téflon ça glisse, le plastique moins. les raccords pneumatiques (pneufits) sont parfois de piètre qualité, leur rôle est de maintenir le PTFE en place via de petites dents qui mordent dedans. C) C’est la partie qui très souvent conduit aux problèmes d’extrusion. Elle est constituée de trois zones : une froide (radiateur, ventilateur), une intermédiaire, une chaude. En zone froide, le filament doit être solide. Le ventilateur doit être efficace (rarement compatible avec le silence) et assurer son rôle (fonctionne en permanence). En zone intermédiaire, le filament commence à ramollir. En fonction de la distance de rétraction, le filament dans cette zone peut remonter dans la zone froide (ce qui n’est pas forcément souhaité ni souhaitable), particulièrement avec des distances de rétraction élevées. En zone chaude, le filament est liquide, la gravité fait que celui-ci lors des déplacements sans extrusion continue de s’écouler. Avec ce système de guidage du filament qui va jusqu’à la buse (tube PTFE), il existe une zone problématique : la jonction extrémité du PTFE, bas du heatbreak et haut de la buse. Si le moindre espace existe à cet endroit, un colmatage (bouchage si vous préférez) se produira tôt ou tard (généralement plutôt tôt que tard en vertu de la loi de Murphy, autrement appelée loi de l’em…dement maximal). Voici ce qui se passera : Le filament va créer un bouchon plus ou moins solide alors qu’on cherche à avoir un filament qui passe de solide à liquide avec une phase intermédiaire «ramolli» ; le filament solide va avoir de plus en plus de mal à s’écouler. La sous-extrusion se mettra alors en route et la pièce imprimée ne sera pas celle espérée. Mais si c’est le cas, tout n’est pas désespéré : @Titi78 a mis au point une procédure qui a déjà dépanné de nombreux utilisateurs : <EDIT> Une autre cause de sous-extrusion à laquelle on ne pense pas toujours et qui n'est pas liée au matériel mais au logiciel: une déclaration erronée du diamètre de filament utilisé dans les trancheur (slicer): 2,85 au lieu de 1,75mm. Donc penser à vérifier que celui-ci correspond bien (matériel et logiciel) <EDIT 2> Certains modèles de Creality (Ender 5 pro par exemple) permettent de régler l'extrusion du filament en mode «volumétrique»: Dans ce cas, bien vérifier que le nombre de pas de l'extrudeur est 2,4 fois celui normalement déclaré dans le firmware (ex: firmware sans extrusion volumétrique de 93.0, avec extrusion volumétrique il faut passer cette valeur à 223,2) ou autre solution, désactiver cette option en la passant à «off» afin d'utiliser le mode d'extrusion classique : (information provenant de ce post où @DBC3D et @Idealnight ont permis la résolution du problème, le facteur multiplicateur a été rectifié (de 2 à 2,4) ). ____________________________________________________________________ Pour conclure, un peu de terminologie afin de parler le même langage quand on demande de l’aide :
    10 points
  10. bonsoir , voici une vidéo qui résume mon parcours et sous peu la suite de cette nouvelle aventure ... mot de passe = fbu https://videas.fr/share/0d08769d-8353-4506-94e9-561268c9b6f0
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  11. Hello, J'ai eu des news de @Bosco2509. Il se porte bien. Ses occupations actuelles l'ont éloigné du forum.
    9 points
  12. Le réglage de la première couche Le bon réglage de la première couche est la base de toute impression réussie. C’est l’une des difficultés majeure que tout débutant rencontre et qu’il va devoir maîtriser s’il veut réussir ses pièces et éviter un plat de spaghetti. Ce réglage incorrect peut entraîner : Un décollement de la pièce dû à une mauvaise adhérence de la pièce sur le plateau. Une première couche à l'aspect visuel désagréable. Un gauchissement de la pièce (autrement appelé "warping") qui, en plus de ruiner l'aspect visuel et mécanique de la pièce, peut engendrer un décollement de celle-ci. Cela ce produit lorsque l'écart entre la buse et le plateau n'est pas correctement réglé. Il faut en premier lieu vérifier le bon réglage du parallélisme du plateau vis à vis de la buse. Ensuite, il faut régler cette écart (également appelé "offset"). Cela peut se faire de manière : mécanique (via une vis de butée qui est propre à votre modèle d'imprimante et ensuite via les molettes de réglage du plateau) informatique via le logiciel qui pilote l'imprimante (parmi lesquels se trouvent Cura, Repetier-Host et Simplify 3D). automatique (ABL = Auto Bed Leveling) via un capteur détectant où se trouve la surface d'accroche à différents endroits du plateau (permet de compenser les défauts de planéité de celui-ci) Voici comment reconnaître la qualité du réglage en fonction de ce qui est imprimé. Afin de vérifier le bon réglage de votre imprimante, vous pouvez imprimer ce genre de pièce. Avec de l'expérience, vous pourrez régler votre écart buse/plateau lors de l'impression de la première couche, et notamment lors de l'impression de la jupe (appelée "skirt" en anglais). Si vous voulez commenter ce tuto, proposer une amélioration ou autre, suivez ce lien. Si vous ne parvenez pas régler votre première couche, suivez ce lien. ---------------- Merci @Yo' d'avoir relu et amélioré mon premier tutoriel. L'idée originale, rédigée en anglais vient d'un utilisateur de Reddit (r/3DPrinting).
    9 points
  13. yop, je vous met mon dernier print et ma dernière sculpture en date , print fait avec ma nouvelle machine hypercube (voir projet sur le forum) socle en cours , perso fini juste quelques retouche jointure et une couche finale de primaire . taille 110cm fini avec socle et Eclairage led yeux casque et pointe de arme
    9 points
  14. Salut a vous, Voici un petit projet que j'ai realise pour mon fils. Je me rend compte que c'est peut etre encore un peu tot pour lui pour piloter ce genre d'engin. Neanmoins ca donne au papa l'occasion de ressortir la radiocommande (et cette fois pas d'engueulade avec madame parce que je pars au terrain de vol trop longtemps ). Il s'agit d'un modele de thingiverse dispo ici, j'ai pas fait attention et j'ai pris un modele decoupe pour les petites imprimantes avec un bed de 200*200. Mes 2 imprimantes ont des bed de 500*500... Le modele original est ici Ca a beau etre petit ca represente quand meme un risque, pendant des annees j'ai pilote des helico RC avec un rotor 1m60 et aucun souci, aujourd'hui avec une helice de 11cm je me coupe le bout du doigt Voici quelques photos de la bete : Les blocs de mousse sont pour le test en piscine. Et la video du test : Je prevois de modifier les gouvernes pour ameliorer la direction et de faire des trous dans le bas de la jupe pour chasser l'eau qui s'y accumule car elle crée une carène liquide. Cela a failli retourner l'engin plusieurs fois. C'est tres marrant a piloter et il y en a pour une 100aine d'euro de matos (hors telecommande et j'ai eu 4 moteurs et 4 esc quand 2 de chaque suffisent). Cdt Laurent
    9 points
  15. TUTO Officiel du portage Marlin 2-x pour Alfawise U20, U20+ et U30 AVERTISSEMENT : Ce Topic est dédié au tutoriel pour flasher son imprimante Alfawise U20, U20Plus, U30 d'origine, à ses updates et améliorations. >> Un sujet sur le développement, résolution des bugs, et avancées majeures dédié existe ici << >> Pour tout ce qui est optimisation, ajouts de périphériques et configurations diverses c'est ici << ================================================================================= Comme promis, voici LE tuto sur l'installation de Marlin 2.x sur AlfaWise U20, U20+ et U30 : (v8 update du 25/08/2019. Modification de la méthode de paramétrage pour compilation dans VScode). IMPORTANT / RAPPEL : Marlin est aujourd'hui le firmware OpenSource le plus populaire des imprimantes 3D. Alors que la version la plus répandu est encore Marlin 1.x.x, la version 2.x est toujours en cours de développement. Cette dernière apporte le support en natif des carte-mères en 32bits de type ARM, bien plus puissantes. Les développeurs actuels n'ayant pas inclus les cartes de chez Alfawise, nous avons donc créé un fork de la dernière bêta de Marlin 2.x. La version proposée aujourd'hui est donc une bêta stable. Pour ces raisons et malgré notre travail, des bugs peuvent être rencontrés. Il est désormais possible de revenir totalement en arrière et de reflasher avec le firmware d'origine. La procédure est en cours de rédaction. Flasher votre imprimante est une opération non anodine et peut rendre inutilisable cette dernière de façon temporaire ou définitive. Veillez à suivre scrupuleusement toutes les explications et recommandations, plusieurs fois, et de faire tout cela au calme sans précipitation. Vous perdrez l'environnement graphique que vous connaissez sur l'écran de vos machines. En effet, cela demande un développement spécifique qu'il faudra là encore produire. Vous aurez à la place un affichage plus austère, mais néanmoins efficace. Nous travaillerons plus tard sur une nouvelle intégration graphique. L'écran tactile est parfaitement fonctionnel en version 1.1 et 1.2 L'imprimante fonctionne parfaitement sous Marlin avec un Octoprint. Toutes les cartes mères excepté celle de la U10 sont compatibles ! Vous pourrez au choix, soit directement utiliser la dernière version compilée en PJ de ce post, soit personnaliser votre propre version de Marlin pour votre machine. Marlin permet également de corriger le problème de baudrate en USB, ce qui causait des impressions de mauvaises qualités ou ratés à contrario de la carte-sd, comme vu ici : Pourquoi passer sous Marlin ? Tout utilisateur d'Alfawise s'est confronté tôt ou tard aux limitations d'un firmware fermé et limité en options de réglages. Utiliser Marlin permet de configurert de A à Z son imprimante pratiquement dans les moindres détails. Ainsi, chaque utilisateur peut avoir au final SA version de l'OS personnalisé sur sa machine. Des problèmes techniques ou limites techniques sont également habituellement rencontrées. Limitations de vitesses de déplacements du homing, vitesse d'impression MAX, Optimisation/configuration des éléments de chauffe, de sécurité.. Ajout d'un palpeur/sonde pour mise à niveau du bed automatique (Z probe comme un BL-Touch par exemple), Sécurités supplémentaires en cas de problème, Précisions globales des impressions, performances des moteurs, Débit USB limité etc... Bref la liste est longue, et impossible de tout détailler ici. Chacun jugera nécessaire ou non de passer sous cet OS, mais personnellement, le bonheur est total ! De quoi ai-je besoin ? Plus besoin d'alourdir les dépenses ou la prise de tête, vous pouvez flasher votre firmware directement par la carte SD, et ce, sans aucune modification ! En effet, c'est le bootloader d'origine présent dans le CPU qui se chargera de ce travail. Vous pouvez toujours vous procurer un ST-Link qui vous permettra soit selon le cas des personnes de se faciliter la vie, soit pouvoir debugger, soit en cas de souci débloquer la machine. Si vous êtes intéressé voir l'archive du post d'origine plus bas. Si vous souhaitez personnaliser votre version de Marlin pour votre machine (compilation) : Si vous ne souhaitez pas personnaliser votre version de Marlin pour votre machine (flash seul) : Vous avez pris votre décision ? Vous avez dégagé tout élément perturbateur autour de vous ? (Votre femme, votre homme, vos enfants, votre chat vos amis...) Alors allons-y ! Méthode personnalisée AVEC compilation : Méthode standard SANS compilation (flash seul) : Archive (obsolète) : Archive (obsolète) : Archives (obsolète) : Voilà, vous avez Flashé votre machine avec Marlin 2-x, amusez-vous bien ! ##### Remerciements ##### Aux tauliers du forum et du site, A @Hobi et @Epsylon3 @jmz52 pour leur remarquable travail de Recherche & Développement, A tous les bêta-testeurs @Crzay, @Oniric, @Sylvain37, @wipeout85800, @BarthDVS, @beber75, @Neolink désolé si j'en oublie... Cliquez sur le petit bouton merci, ça fera du bien à tous les participants ! ########################################### =======================================================================================================================
    8 points
  16. Il y a quelques temps, je vous avais présenté une prothèse de pied faite au départ en impression 3D et que nous injectons maintenant en grandes séries puisse qu'elle est agréée dans une quarantaine de pays. Voici un autre beau projet sur lequel j'ai bossé durant plus deux ans. C'est un dispositif multi-sensoriel permettant à des personnes à mobilité réduite et à des handicapés physiques ou mentaux de voyager dans le monde et de ressentir des émotions qu'ils ne peuvent pas avoir en regardant une télé. Les cinq boitiers blancs autour de l'anneau sont réalisés en impression 3D, chacun d'eux peut souffler de l'air chaud ou froid ainsi que plusieurs parfums, l'ensemble étant en phase avec la vision 3D installé sur le patient. De plus avec l'aide de mon club, nous avons aidé au financement de cet appareil sur notre secteur dans une MAS (Maison d'Accueil Spécialisée). Il y a plus de vingt machines installées en EHPAD, IME et MAS (ce n'est qu'un début). Ci-joint l'article que j'ai publié dans la revue nationale du Kiwanis: 202107261037.pdf
    8 points
  17. Bonjour à tous ! Voyant le nombre de demandes qui m'ont été faites et devant le fait que pas mal de débutants rencontrent souvent des difficultés à modéliser ce qu'ils souhaitent, je me suis attelé à pondre un petit gros tutoriel (très) détaillé pour Fusion 360. Alors tout d'abord, pourquoi ce logiciel en particulier ? Déjà parce qu'on peut l'obtenir gratuitement (et légalement !), ce qui en soit est déjà un argument de poids. Ensuite parce qu'hormis le fait qu'il soit en anglais, ce logiciel est en réalité très simple à prendre en main une fois que l'on a compris les bases (que nous allons voir ici). Et enfin parce que ce logiciel est tout bonnement hyper complet et qu'il permet aussi bien de faire des pièces basiques que des designs très, très poussés. Pour réaliser ce tutoriel, j'ai choisi une pièce assez simple mais qui me permettait d'aborder plusieurs techniques et approches de modélisation, il s'agit d'un support PCB sur mesure que l'on m'avait demandé. En parlant techniques vous verrez que j'ai par moment utilisé des outils plutôt que d'autres qui auraient pu être plus simple à mettre en oeuvre, c'est d'une part pour vous présenter ces outils et voir comment les utiliser mais également pour montrer qu'il n'existe pas qu'une seule façon de faire et que l'on peut utiliser bien des techniques différentes pour obtenir un même résultat. J'ai également volontairement crée ce guide au format PDF et ce pour deux raisons : Déjà, il existe pas mal de tutoriels Fusion 360 en vidéo (peut être pas aussi détaillés mais bref) et ensuite, il est souvent compliqué de suivre une vidéo et d'être en même temps sur le logiciel, on rate souvent une info, on doit revenir en arrière pour reprendre ou mettre pause si ça va trop vite et tout ça est peu pratique et nous sort de notre concentration. Ainsi avec ce PDF il est aisé de suivre les étapes pas à pas, avancer à son rythme et il est même possible de l'imprimer (attention, 37 pages tout de même !) pour le garder constamment sous les yeux. En ce qui concerne le niveau du guide, il s'adresse clairement à ceux qui DÉBUTENT et/ou ceux qui n'on pas compris la logique du logiciel lors d'une première approche. Il peut également s'adresser à ceux dont le niveau permet de "bricoler" une modélisation plus ou moins approximative de ce qu'ils ont en tête et qui voudraient approfondir un peu leur technique. Ça parait évident mais je préfère le dire clairement : Ceux qui se baladent déjà sur le logiciel n'y apprendront au final rien du tout. Il est donc inutile de m'interpeller avec des trucs du style "il est moisi ton tuto, j'ai rien appris..." c'est normal. Le but ici est simplement de voir les bases de la modélisation, les techniques pour travailler sur une pièce cylindrique ou sur une arête, créer différentes formes en utilisant différents outils et au final apprendre à se débrouiller seul pour dessiner ses propres pièces. A ce titre vous verrez qu'au départ, le guide est extrêmement détaillé, en fait chaque clic y est décrit, illustré et expliqué, puis petit à petit au fur et à mesure qu'on avance et qu'on utilise des outils déjà abordés, le guide vous lâche un peu la main et vous pousse à avancer un peu par vous même. Le but étant biensur qu'une fois le guide terminé vous soyez en mesure, avec ce que vous y avez appris, de dessiner (presque) ce que vous voulez. Pour finir, n'hésitez pas à revenir donner votre avis, me dire si vous avez rencontré des difficultés particulières ou si des étapes ne sont pas assez claires. N’hésitez pas non plus à laisser un petit like si vous avez apprécié ce travail. Et pour le PDF, il est disponible ici : >>> Guide Fusion 360.pdf <<< Enjoy !
    8 points
  18. J'ai essayé ta technique pour voir combien de temps je récupère... Au final, ca m'a pris 15 minutes.... 14 min 30 sec pour tenter d'expliquer à ma blonde pourquoi j'avais besoin de son séchoir, 30 sec pour me rendre à l'imprimante... finalement, le plateau était déjà à 60°.... Pas très efficace ta technique !!
    8 points
  19. Cet été, c’était l’endroit le plus frais ou plutôt le moins chaud de la maison. je viens de finir la mise en place des Prusa Mini installées au dessus des Prusa MK3s. J’attends la sortie de la XL j’ai gardé de la place pour l’installer à côté. sur la seconde photo je suis entrain de finir le montage de la CNC32 proposée par Makerfr, je ne pense pas l’installer dans mon atelier car j’ai peur qu’en fonctionnement elle fasse beaucoup de poussière, donc direction garage. pour finir l’atelier, il faut que j’installe proprement plusieurs piquages d’air comprimé aux murs, plutôt qu’un tuyau qui se ballade au sol.
    8 points
  20. Quelques exemples d’intégrations : Je vais prendre la carte que je connais le mieux, l’Anycubic Trigorilla 8 bits de plus elle est basé sur RAMPS 1.4, donc c’est applicable au base Atmega2560 facilement. Sur les cartes RAMPS se trouve 3 cavaliers pour régler les pilotes via les pins 2, 3 et 4. Sur la carte Trigorilla, pas de cavalier, les pins 2, 3 et 4 sont forcés a +5V. Ce qui va suivre est donc spécifique à cette carte, si votre carte a des cavaliers, pas besoin de couper les pattes des pilotes, réglez les en fonctions. En l’occurrence pour le A4988, les pins MS1, MS2 et MS3 à +5V, le configurant en mode 16 microspas. Pour les TMC, ce n’est pas si simple, ça va dépendre énormément du fabricant du module et de son brochage. De plus ils ont tendance à modifier le brochage lors de révisions matérielles, ce qui ne nous facilite pas la tâche. Il y a des pilotes où les pins 2, 3 et 4 sont reliées directement au chip, d’autres qui ont des mini plots de brasure pour configurer, avec ou sans contact sur les pins du modules… Donc cherchez le brochage chez le fabricant et en cas de doute tester avec un multimètre calibre test de conduction pour comprendre où va quoi. Pour le TMC2100, en 16 micros pas, il existe 2 configurations : CFG1 = open et CFG2 = 0V : mode SpreadCycle CFG1 = open et CFG2 = open : mode StealthChop La pin CFG3 est souvent Non connectée, des fois elle indique la source externe de courant en open Pour la Trigorilla, ces pins sont a +5V, donc faut donc couper les 3 a ras sur le pilote. Le pilote est donc en mode StealthChop. Pour le configurer en mode SpreadCycle, il suffit de braser un petit fil entre la masse (15) et la broche CFG2 (3) Pour le TMC2208, toujours en 16 microspas, une seule configuration : MS1 = +5V et MS2 = +5V Pour la Trigorilla on laisse en place les pins 2 et 3. La pin 4 est souvent NC, si c’est pas le cas, voir à quoi elle sert, et la couper si nécessaire. Pour le TMC2209, toujours en 16 microspas, c’est plus alambiqué ! MS1 = +5V et MS2 = +5V Pour la Trigorilla on laisse en place les pins 2 et 3. La pin 4 c’est au cas par cas, en fonction de fabricant et de la révision de son pilote. Chez FYSETC d’après leur wiki, la pin 4 est NC sur la révision 1.0, elle peut rester en place. Elle correspond à TX sur les révisions 2.1 et 3.1, elle peut rester en place. Elle correspond à SPREAD sur la révision 3.0, donc la laisser en place pour le mode SpreadCycle ou la couper et la relier à la masse pour le mode StealthChop. Chez BIGTREETECH, pour les révisions 1.1 et 1.2, la pin 4 par défaut est sur PDN_UART, donc pour la Trigorilla elle est au +5V, elle peut rester en place. Pour SPREAD ça se passe sous la carte, 3 petits ilots… par défauts c’est en mode StealthChop, si vous voulez le mode SpreadCycle un coup de fer à braser sous une loupe pour virer la petite résistance et faire un pont de soudure. Il se peut qu’il y ait des pins qui dépassent sur le dessus (utilisées en mode UART), si vous n’utilisez pas ce mode, couper les pins a ras. Idem sur le petit côté en dessous, si votre carte ne possède pas de connecteur femelle pour les accueillir, coupez-les. Quelques cartes 32bits les utilisent, donc adaptez en fonction. N’oubliez pas que ça chauffe, si les pilotes chauffent trop, vous allez perdre des pas, donc un réglage Vref correct, n’oubliez pas de coller un dissipateur thermique dessus et d’assurer une bonne ventilation forcé dessus. Photo d’une Trigorilla peuplé : ATTENTION AUX ERREURS faciles : Le premier pilote est décalé d’un pas vers la gauche ! Il ne survivra pas ! Les 4 pilotes sont dans le bon sens, le dernier non ! Il partira instantanément en fumé ! Le potentiomètre est à droite sur un A4988 et à gauche sur un TMC2xxx. lors d’un upgrade de A4988 vers des TMC, Ne vous fiez pas à l’emplacement du potentiomètre, c’est le meilleur moyen pour mettre le pilote a l’envers et de plus la carte risque aussi de griller.
    8 points
  21. L'antique balance de cuisine a rendu l’âme. La faute à la nappe reliant l’écra LCD à la petite carte électronique. Ceci est bien évidement irréparable car le circuit flexible est bien trop fragile. Frustré à l’idée de jeter tout ceci pour racheter un modèle tout aussi irréparable que le précédent, je me suis lancé dans la conception d’un modèle 100% maison, et réutilisant ce qui pouvait l’être du modèle en panne, à savoir les 4 cellules de mesure. Puisque qu’il s’agira d’un modèle unique, j’ai délaissé la conception d’un circuit imprimé spécifique pour utiliser des modules existant. C’est aussi l’occasion de rétribuer (au moins partiellement) les acteurs de l’open source. Une fois les différents composants sélectionnées et leur empreinte connue, je peux me lancer dans la conception du boîtier. Place maintenant à l’impression sur ma Mega i3. Pas moins de 28heures pour le corps principal. Puis place au câblage L'arduino nano est bien entendu sous utilisé mais permet la gestion facile des différents éléments. La charge de la batterie Lithuim-ion est assuré via un port USB et assure une autonomie très conséquente. Et voila le produit fini.
    8 points
  22. Je ne comprend pas, moi qui ai l’habitude d’envoyer chier tout le monde et de sortir des vérités pas toujours sympa (et même souvent désagréable) je me retrouve en troisième place de l’année. JE PROTESTE ÉNERGIQUEMENT auprès des modérateurs pour être éliminer du tableau, cela nuit gravement à mon image d’emmerdeur ronchon.
    7 points
  23. Bonjour à toutes, tous Creality a fait parvenir au forum leur imprimante 3DPrintMill. Je suis chargé d'en effectuer le test et j'en suis fortement ravi même si je me doute que quelques défis devront être relevés. Je crée ce sujet qui me servira de bloc-notes pour le test final qui paraitra sur le blog. Plutôt que faire un long post, je le découperai en plusieurs parties : historique de cette machine et conception actuelle montage et examen de ses particularités calibrations essentielles premières impressions les trancheurs dédiés les différents types d'impression permis par cette imprimante (multiples modèles identiques, multiples modèles différents, modèles de longueur très grande, nouveau G-Code Marlin (M808)) 1) Historique Cette imprimante possède un axe permettant d'imprimer une longueur infinie grâce d'une part à une courroie qui sert de plateau (le déplacement de celui-ci est toujours dans la même direction (de l'arrière vers l'avant)) d'autre part à une tête inclinée de 45°. Ce n’est pas la première machine de ce genre. D'autres imprimantes à plateau-courroie (beltprinter / conveyor belt) sont antérieures: Bill Steele est un des premiers à en avoir rêvé, la WhiteKnight (Karl Brown aka @NAK3D) entièrement Opensource, ainsi qu'une commercialisée, la Blackbelt pour ne citer que les plus connues. Cette imprimante est le fruit de la collaboration de nombreux membres de la communauté 3D sans lesquels elle n'existerait probablement pas : Bill Steele, Karl Brown, Scott Latheine ( @thinkyhead) mainteneur principal du Marlin et évidemment Naomi Wu (SexyCyborg), célèbre youtubeuse chinoise qui a réalisé le lobbying auprès du fabricant Creality. Sa silhouette est d'ailleurs visible sur le carton d'emballage : La 3DPrintMill est la première abordable financièrement (<1000€) produite en grande série par un constructeur connu. Elle est facile et rapide à assembler ainsi que fonctionnelle d'après l'argumentaire du fabricant, ce que nous vérifierons lors du test. Je ne reviendrai pas sur la méthode choisie par le constructeur pour la proposer au public (financement participatif sur la plateforme Kickstarter), à chacun de se faire sa propre opinion en gardant à l'esprit que ces sites ne sont pas des magasins de vente avec du matériel en stock: au final il y a toujours le risque de ne rien recevoir en contre-partie ou après un délai plus long qu'attendu (expériences vécues ). Le modèle envoyé par Creality est une version «pré-production» qui peut différer de la version que recevront les participants du Kickstarter à partir de mai 2021. De nombreux youtubeurs l'ont reçu aux fins de tests et retours auprès de Creality afin d'y apporter d'éventuelles améliorations / corrections. La courroie qui sert de plateau, par exemple, a subi déjà plusieurs variations. Avant de plonger dans le déballage et le montage, quelques éléments concernant l'architecture de cette imprimante: le plateau-courroie est constitué d'une courroie (matière plastique) fermée et agit comme un axe Z, les déplacements des axes X et Y sont gérés en type CoreXY (les deux moteurs agissent de concert pour réaliser les déplacements contrairement à un modèle cartésien où chaque moteur ne pilote qu'un seul axe) la tête est inclinée à 45° Quels avantages par rapport à une imprimante «classique» ? grâce à la courroie et la buse à 45° : des objets imprimables théoriquement «infinis» dans la dimension Z (les seules limites sont gauche-droite (X) et haut-bas (Y)), impressions d’une infinité d’objets individuels (semblables ou différents): production en série plus besoin de retirer la pièce imprimée avant de lancer une nouvelle impression (la courroie avance dans un seul sens (arrière vers l'avant)), arrivée au bout de la courroie, la pièce se détache d'elle-même, certaines pièces nécessitant normalement du support, avec l'impression à 45° cela permet de s'en dispenser (mais aussi le contraire ) impression de lithophanie à plat au lieu de la méthode habituellement préconisée, … … à suivre…
    7 points
  24. Dernières impressions, la finalisation des supports de cabine sur le châssis TAMIYA et impression du shnorkel .... j'attaque la modélisation de la benne enrochement MARREL sur BLENDER...
    7 points
  25. 2) Déballage, assemblage, examens de ses entrailles: Comme la majorité des colis provenant d'Asie, le carton et son contenu sont prévus pour subir les aléas de ce voyage. Première constatation: le colis n'est pas léger. A l'ouverture, on aperçoit les différentes couches dans lesquels les éléments sont parfaitement calés : La seule difficulté dans ce déballage est de retirer en même temps la base de la structure et la partie CoreXY qui contient la tête d'impression car elles sont reliées par la connectique. En dehors de ces éléments de structure, de nombreux accessoires, outils, pièces de rechange sont livrés sans oublier le manuel de montage et quelques stickers. La bobine de filament ne fait que 250g ce qui pour une imprimante capable d'imprimer une longueur «infinie» ou des séries est peu (ma CR6-SE était livrée avec une bobine d'un kilogramme): Une jauge d'épaisseur (0,1mm) est également de la partie, fort heureusement dans un double emballage (elle baigne dans de l'huile) : Munis des différentes vis et des outils fournis, en suivant le manuel papier ou à l'aide de la vidéo se trouvant dans un dossier sur la carte SD livrée, le montage / assemblage des pièces peut se faire. Chaque vis à utiliser est précisément indiquée, les pochettes de vis sont elles-aussi étiquetées. Le montage se fait en une dizaine de minutes (en prenant mon temps). On monte d'abord les renforts de structure sur l'avant de la base (un à gauche, l'autre à droite) à l'aide de deux vis pour chacun : Une fois ces renforts montés, on positionne la structure CoreXY que l'on fixe avec les vis indiquées dans le manuel. L'imprimante est montée. D'emblée on se rend compte que c'est franchement du solide, tout est d'équerre. Rien ne bouge et c'est lourd. Toute la structure utilise des profilés 2040 : Les dimensions de celle-ci (écran non monté, support bobine non plus) : largeur= 435 mm , profondeur= 660 mm, hauteur= 385 mm. Il faudra rajouter pour la largeur l'écran et le support bobine, ce qui augmente la largeur à 535 mm. Avant de procéder aux quelques connexions à réaliser (contacteur optique de fin de course de l'axe Y et détecteur de fin de filament), j'en profite pour basculer la 3DPrintMill sur le côté afin d'aller observer ses entrailles. Le boitier qui contient la carte mère et l'alimentation s'ouvre facilement après avoir dévisser les quelques vis qui maintiennent la tôle : Pour accéder plus facilement à l'intérieur, il faut déconnecter le ventilateur qui refroidit la carte mère : Le boitier contient l'alimentation 24V et la carte mère (v4.2.10 pour cette version pré-production). La structure est mise à la terre à différents endroits y compris jusqu'au support métallique de la tête d'impression. L'alimentation est une marque (Huntkey) que je ne connais pas, ce n'est pas une MeanWell. L'agencement du câblage est correct et comme d'habitude la majorité des connecteurs sur la carte électronique est noyée dans la colle (probablement pour éviter les déconnexions lors du transport et ses aléa de manutention). La carte mère Creality est estampillée v4.2.10. Son processeur étant un STM32, le même que celui des cartes v4.2.7, c'est donc une carte 32 bits,. Les pilotes moteurs sont des TMC, probablement des 2208 ou 2225 mais malheureusement sous-utilisés quant à leurs capacités (déclarés en mode «standalone» dans le Marlin, ils ne sont pas gérables via UART), Un emplacement non peuplé permettrait d'y connecter un système d'autonivellement (ABL) mais est-ce utile sur ce type de machine (c'est l'axe Y qui se déplace de haut en bas) et surtout est-ce réalisable? Le moteur d'entrainement de la courroie-plateau est situé sous la structure et utilise une démultiplication assez importante, c'est un axe qui ne se déplacera pas rapidement: Toutes les courroies sont des GT2 de 10 mm de large, de marque Gates (marque reconnue pour sa qualité). A l'avant du boitier: la tension peut être sélectionnée en fonction du pays de résidence (en France 230V depuis des dizaines d'années), un emplacement pour carte SD (pas une microSD) permet de flasher un nouveau firmware si / quand nécessaire et/ou de stocker les fichiers Gcode provenant des fichiers STL issus de la phase de découpage par le trancheur (slicer), un connecteur microUSB permet de relier l'imprimante à un matériel informatique (PC, RPi, …) Une fois les derniers branchements réalisées, le cordon d'alimentation connecté et le bouton d'alimentation basculé en position «ON», on se rend compte qu'elle est allumée: les deux ventilateurs sous le boitier (alimentation et refroidissement de la carte) ne passent pas inaperçus . L'écran du boitier nous affiche une animation avant de nous accueillir par : … à suivre …
    7 points
  26. Hello Oui, "comment poser une BONNE question".... et pouvoir espérer avoir une BONNE réponse Je copicolle ici la réaction d'un gâââ excédé par une question tellement vague qu'elle n'appelait aucune réponse pertinente. C'est sur un foirium "globishophone" mais ici beaucoup comprennent le Globish alors excusez-moi mais c'est une perlouze. Question du bleu-bite : Réponse 1 Réponse 2 Ici c'est pareil. Les questions àlc obtiennent parfois des réponses àlc venant de "juniors" pressés (et heureux) de participer. Les "seniors" eux, sont lassés à force d'expliquer comment mettre la buse à la bonne hauteur, toussa toussa..... Alors plize, avant d'écrire "au secours je ne peux pas imprimer"...... faites un effort de description !
    7 points
  27. Hello, Un pieds de microscope numérique que j'ai dessiné sur fusion, après 1 semaine d'utilisation je peux vous dire que je suis fière comme une crotte ^^
    7 points
  28. Oui tout peut arriver, enfin n’exagérons rien j'ai changé d'Avatar, Kochidoki trouvait que sur le précédent je n'étais pas assez souriant (je ne sais plus dans quel sujet). Cette fois, vous pouvez ressentir sur mon nouvel avatar nom coté agréable et jovial. En vérité, j'ai hésité entre les portraits ci-dessous (tous issus de clips vidéo réalisés pour fêter mes 60 ans Rien à voir avec l'impression 3D, mais nous sommes dans BLA-BLA, alors je me lâche.
    7 points
  29. Bonjour, en ce dernier jour de l'année, je tenais à remercier tous ceux qui me sont venus en aide et ceux qui partagent leur déboires, leurs expérience, merci au nombreux tutos. Je vous souhaitent un bon réveillon et à l'année prochaine sur ce super Forum.
    7 points
  30. Bonjour voici un peu les prints fait dernièrement Vous pouvez me suivre sur Instagram : alumine_print Buste Captain America : CR10S PRO V1 et Filament noir mat de chez Extrudr NASA et sapin Covid : CR6-SE et Filament de chez SOVB3D Palette 2S le NASA DARK Vador : CR6-SE et Filament de chez SOVB3D gris aluminium
    7 points
  31. Bonjour à tous, vieux frères qui m'avez réchauffé de votre sympathie lors de la disparition de mon épouse en Juillet après des années de souffrances. Le temps est venu pour moi de refaire surface, ce qui n'enlève rien à ma peine but the show must go on. Vous ne vous débarrasserez pas de moi aussi facilement : je vais progressivement me remettre à vous raconter des conneries, vous soumettre de nouveaux projets à base de "bouts d'ficelle et de tringles à rideaux", de CNC's à deux balles, de solutions off-pensée unique, vous saôuler de conseils mal t'à propos, me moquer de vous sans vergogne mais avec cruauté, bref participer du moins pire que je pourrai à ce pitain de foirium chénial. Enfin je vais essayer...... Un merci global et sincère à tous ceux qui m'ont particulièrement bien causé par MP, je ne citerai personne pour ne pas faire de pub à@CacaoTor, @Artazole, @Locouarn, @cmatec, @Chevelu37, @gelam, @Yo', @Kachidoki, @Desmojack, @fran6p, @Bakatora, @bracame, @Vector, @Motard Geek, @Bosco2509, @Maeke, @Pascal03, @mikebzh44, @Poisson21, @rampa, @Guillaume3D, @pascal_lb, @Guizboy, @Tircown, @Titi78, @DBC3D et pardon aux ceusses que j'oublie, car y'en a sûrement. ,
    7 points
  32. Bonjour à tous, Je viens partager avec vous mon dernier projet : le porte carte DONUT Ce petit donut peut accueillir des cartes de visites, des photos ou des flyers. Utile sur les salons, il se révèle également comme un accessoire de décoration pour votre bureau ou votre intérieur.Si vous êtes intéressé, j'ai partagé le fichier du porte-carte DONUT sur Cults ==> https://cults3d.com/fr/modèle-3d/maison/porte-carte-donut-card-holder N'hésitez pas à le télécharger ! Merci à vous !
    7 points
  33. Bonjour, Suite à des choix de composants trop bas de gamme par la personne qui a conçu le bateau, j'ai dû recommander un ESC et un servo plus puissant pour que le bateau fonctionne correctement. J'ai également réalisé la déco avec des stickers en vinyle découpés avec ma CNC. Petite vidéo du bateau en action dans une piscine. A+++
    7 points
  34. Petit actualisation de mon projet : J’ai pu imprimer plusieurs casques ! un rendu superbe Quelques infos pratiques en vrac pour ceux qui voudraient ce lancer : – taux de remplissage 2o pourcents – Pour ma part j’apprécie une base radeau, mais ce n’est pas obligatoire -6 pourcents = taux de remplissage des cales -ne pas mettre de cale au milieu du casque , le rond du crâne n’en a pas besoin. – En théorie , un casque consomme une bobine entière . Pour ma part je les ai imprimés avec une CR 10 v2 en une seule fois . – Le temps d’impression varie suivant la configuration entre 5 et 6,5 jours . – Je recommande d’acheter les fichiers 3D ou les faire soit même, car ceux trouvés gratuitement ne sont pas d’une qualité transcendante. – Vitesse d’impression pour une CR10 V2 = 50 mm/s, au-delà de 60 il y a des risques de décalage Je joins mon G-code, il est, je pense, loin d’être parfait , mais au moins il à le mérite d’exister haha : G code de démarrage : G21 G28 ; home sur X, Y et Z G1 Z10.0 F6000 ;MOVE PLATEFORM DOWN 10 MM G29 ;Bed Level G92 E0 ; Reset de l’extrudeur M117 Purge Extrudeur ; Affiche "Purge Extruder" G1 Z1.0 F3000 ; Déplace Z de 1mm pour éviter de frotter G1 X0.1 Y20 Z0.3 F5000.0 G1 X0.1 Y200.0 Z0.3 F1500.0 E15 ; Trace une ligne G1 E27 F3000 ; Retracte 3 mm de filament G92 E0 ; Reset de l’extrudeur M117 Purge Extrudeur finie G1 Z1.0 F3000 M117 Impression G code de fin : M104 S0; Coupe l’extrudeur M140 S0 ; Coupe le lit G1 X0 Y295 F1000 M84 ; Coupe les moteurs M106 S0 ; Coupe les ventilateurs M117 Terminée Encore une fois, j’ai un auto Bed ! Ça n’a pas été chose facile d’imprimer ces casques , de les rendre parfaits ( à mon sens), mais j’y suis arrivé. Si vous souhaitez vous lancer et que vous ne disposer par d’une imprimante , sachez que c’est faisable , mais chronophage , couteux, et qu’il faut de la place chez vous ! Je me suis aussi lancé dans l’impression d’une armure clone que j’ai terminé ! Je m’étais fixé 1 mois , j’en aurais mis 14 jours de plus . Cette fois n encore plus chronophage que les casques il m’est arrivé de me réveiller la nuit pour m’assurer que tout allé bien , et parfois lancer d’autres pièces d’armure. Plus de 10 KG de PLA , 3 buses, plusieurs prises de tête ne seraient ce que pour enlever les cales... Mais le résultat est là ! Ce qui donne une fois assemblé ceci : Je ne recommande clairement pas ce projet pour des débutants , à moins d’avoir du temps à revendre. Ayant dû composer avec mon travail et ma vie perso j’ai été bien content de réussir à terminer ce projet et pouvoir passer à d’autre impression ! À l’avenir , je ne me fixerais pas un temps imparti pour faire ce genre de réalisation. J’espère en avoir aidé ( voir inspiré certain ?)! En espérant que vous réussirez vos projet et print ! Que la force soit avec vous ?!
    7 points
  35. Merci à tous pour les encouragements. J'aurais des tas d'anecdotes à raconter... et pas que sur le covid... sur mon imprimante également. Et malgré les bêtises "de jeunesse" de madame (Quoi ?! Un câble s'est débranché pendant une impression et a provoqué un arc électrique ?! ), elle serait toujours en parfait état de fonctionnement aux nouvelles.Mais faudra que je vérifie cela tout de même. J'avais apporté quelques modifications avant mon hospitalisation. Pour la petite anecdote : J'aurai attrapé le covid... au boulot (comme beaucoup en ce moment), d'après ce que l'on m'a dit. J'aurais été en contacte avec 6 des 8 personnes qui se sont révélés positives au boulot. Et malgré le respect des "règles d'hygiène", le virus ne s'est pas arrêté à la distance de 1,5 mètre. (ps : cela me rappel l'histoire du nuage de tchernobyl qui s'était arrêté la frontière marqué "Bienvenue en France"... et 20 ans plus tard on a appris qu'il avait traversé toute la France... pas vous ?) Venant d'une personne "en immersion dans le service de l'unité Covid" : Méfiez-vous ! Il y a eût 6 admissions dans le service, rien que sur la journée d'hier ! J'ai rien contre un peu de compagnie... mais quand même, pour vous, je vous conseille de rester chez vous. Finalement, je n'ai pas attendu le kiné, qui viendra Lundi... j'ai commencé la rééducation par moi même. Méa culpa, c'est pas ma première fois (pas le covid), donc je sais ce que je fait. Et grâce à cela... j'ai parcouru... 4 mètres. Merci au déambulateur qui est d'une aide précieuse ! (J'ai l'impression d'avoir vieilli de 40 ans en 20 jours en utilisant ce déambulateur) En même temps... j'ai pas le droit de sortir de la chambre, je suis après tout dans l'unité covid, il y a des patients dans quasiment toutes les chambres et cela continu d'arriver, comme je viens de l'indiquer précédemment. Le principal : il y a du progrès ! Si je peut donner quelques conseils : Si vous transpirez derrière votre masque, si celui-ci devient humide... alors il ne vous protègera plus ! Il faut donc le remplacer. Même si cela ne fait que 30 minutes que vous l'avez sur le visage. Un masque doit couvrir le nez et la bouche ! Désolé, mais quand je vois à la TV (je n'ai que cela pour passer le temps), des gens le porter sous le nez, ou sous le menton... cela ne sert à rien. Si vous le touchez ou le manipulez trop souvent... il devient inutile. Ah... et dernier petit conseil : Le gel hydro-alcoolique... c'est sur les mains uniquement ! Surtout pas sur le visage ! Et n'allez pas au soleil ensuite ! Car non seulement il peut provoquer des brûlures et accentué "le coup de soleil", mais il peut provoquer des lésions aux yeux. A ce que je discute avec les infirmières, il y a trop d'enfants dont les yeux sont abîmés par le contacte ou via des projections de gel hydro-alcoolique au visage. Le service pédiatrie est débordé... d'après les infirmières. Sur ces belles paroles... je vais faire quelques vocalises... mes cordes vocales ont besoin d'une rééducation, elles aussi...
    7 points
  36. Bonjour, Voilà depuis quelques jours mes imprimantes tournent à plein régime et beaucoup de PLA consommé ! Le projet construire un véhicule tout terrain Landy 4x4 est un modèle tout-terrain à 4 roues motrices, avec un style classique qui offre de nombreuses variantes. Équipé de 4 suspensions triangulées avec amortisseurs hydrauliques. dimensions longueur 45 cm environ poids 3.5kg. voici quelques photos des impressions en cours ! .
    6 points
  37. Le nettoyage et le réglage du plateau par Titi78 Comme je suis sympa (si si c'est vrai!), voici comment je procède sur ma cr10-s avec un plateau en verre ou un plateau en verre avec un revêtement bleu collé dessus : Je nettoie le plateau avec UNE ÉPONGE PROPRE et de l'eau tiède avec un petit peu de liquide vaisselle sans en mettre partout (sinon ça va être ma fête). Je rince de la même manière et toujours avec UNE ÉPONGE PROPRE. J'essuie avec un chiffon propre et non pelucheux. Je remet le plateau sur la machine (car pour le nettoyer c'est plus pratique dans la cuisine) Je met en chauffe le plateau et la buse à température d'impression (buse montée assez haut pour ne pas toucher le plateau). Je nettoie le plateau avec un petit coup de vinaigre blanc et un chiffon propre et non pelucheux (ou alcool isopro trucbidul que je n'ai pas mais que d'autres utilisent car ils n'aiment pas l'odeur du vinaigre comme @fran6p ) J'attends 10 à 15 minutes que ce soit chaud et stabilisé pour la dilatation. Je prend une cale ( jeu de cale de réglage, morceau de métal rectifié, ou tout simplement un foret de ma perceuse ) Je prend mon pied (à coulisse numérique car il ne faut pas penser à autre chose en voyant le mot pied) Je mesure avec le pied à coulisse le diamètre de la queue (du foret bien sûr ). Cette cote sera ma valeur d’épaisseur cale étalon. Je fais un Home puis je monte le Z de la valeur de cette cale étalon . Je fais un Disable stepper pour pouvoir déplacer manuellement la tête au dessus des 4 molettes de réglage plateau Je règle mon plateau en utilisant les molettes pour que la buse vienne affleurer le plus précisément possible ma cale étalon (là on cherche le centième en jouant à trop haut trop bas) en repassant plusieurs fois sous les 4 molettes jusqu'à ne plus avoir besoin de régler les molettes. Je re nettoie le plateau sans appuyer dessus ni y mettre les doigts avec un chiffon propre et non pelucheux et du vinaigre blanc pour enlever le gras des doigts Voilà le plateau est réglé tip top et prêt pour lancer l'impression (qui commencera par un home et ramènera la buse à Z zéro donc sur le plateau. Pensez à mettre un petit j'aime ou merci avec l'icone en bas a droite : je sais maintenant y'a encore plus d’icônes .... et si en plus @fran6p pouvais épingler le sujet dans les tutos ce serais top !
    6 points
  38. Afin de réduire les tentatives de piratage des comptes du forum (et le spam qui en découle), à partir de lundi prochain vous ne pourrez vous connecter au forum qu'en utilisant le couple adresse mail + mot de passe. Aujourd'hui il est possible de se connecter avec le pseudo. Ce dernier étant affiché sur chaque message, ça facilite la vie aux robots qui font du brut force... Aujourd'hui : La semaine prochaine : J'ai également renforcé la complexité requise pour le mot de passe des nouvelles inscriptions. N'hésitez pas à changer et renforcer vos mots de passe de temps en temps EDIT : la connexion via Facebook est toujours d'actualité et ne change pas.
    6 points
  39. Ce n'est pas un poisson d'avril. Mingda (fabricant chinois d'imprimantes) publie des photos de ses machines dont la plus grande la MD666 (comme la bête de apocalyptique) fait 600 x 600 x 600. La photo m'étonne : MAIS quand je vois comment ils fabriquent des pneus, cela me rassure. Petit conseil, évitez de rouler trop vite avec ces pneus.
    6 points
  40. Mon atelier c'est agrandi depuis le mois de septembre avec arrivée de deux bécanes volumineuses. Je viens de finir de fabriquer les deux dessertes à roulettes (avec du plancher de récup). Le Monsieur de Creatbot a eu la géniale idée de placer les deux bobines dans des logements fermés à l'arrière de la bécane (vachement pratique) d’où les roulettes obligatoires . Sous toutes les machines j'ai mis des bacs de 8 bobines et sur deux niveaux. PS: je me demande pourquoi mon message d'octobre au dessus est arrivé à cet endroit, c'était dans une autre discussion.
    6 points
  41. équipe-toi @AvrelToi aussi @Bosco2509et même toi @fran6pAvec cet outil, vous dépannez qui vous voulez, juste par la force de votre esprit
    6 points
  42. pdf avec les liens achats et les infos pour se le faire pdf hexapode.pdf
    6 points
  43. Lampe à LED RGB avec différentes animations, 14h30 d'impression, fil noir pour la boite et l'arceau externe et transparent pour l'arceau interne.
    6 points
  44. print pour la noel de mon ptit fils
    6 points
  45. Bonjour à tous, Voici ma dernière création, Bob le castor, entièrement modélisée avec Blender. La version imprimée en 4 couleurs et en pièces détachées... Environ 12 cm de haut. Il est disponible sur CULTS3D.
    6 points
  46. Salut, Pour faire suite à la demande de mode nuit, après plusieurs jours de tests et ajustements, je pense que le "Dark Mode" est prêt pour tous. Vous devriez donc avoir un nouveau bouton en haut dans le menu utilisateurs et en bas dans le pied de page. N'hésitez pas à me remonter d'éventuels problèmes d'affichage EDIT du 26/09/2020 : le plugin étant trop contraignant, pas complet (certains bouts de la version sombre pas sombres) et interférant avec le thème clair, j'ai préféré essayer autre chose, un thème qui ne touche pas au thème d'origine et n'ajoute que du CSS. Ca se passe dans le footer pour le sélectionner : Même chose, n'hésitez pas à me dire ce que vous en pensez et si y'a des bugs :x
    6 points
  47. Je vous propose de visiter une unité de production de pièces thermoplastiques injectées (gratuitement). Nous sommes situés à mi-chemin entre Paris et Lille, nous avons 12 presses de 100T à 1 500 Tonnes de force de fermeture avec des moules allant jusqu'à 10T (des belles bêtes). Si vous vous arrangez pour faire un groupe entre 10 et 20 personnes, je veux bien vous accueillir et vous faire découvrir l'injection plastique. C'est une visite de deux à trois heures en comptant l'échange final et le verre de l'amitié. Évidement le moment ne s'y prête pas, mais après le confinement ce sera possible. Il y a deux solutions: - soit en semaine pendant la production, c'est nettement plus intéressent mais moins facile pour ceux qui bossent. - soit un samedi mais machines à l’arrêt et que ma trombine pour vous accueillir (ce qui peut sembler rédhibitoire pour certains). On a le temps, je vous y réfléchir et me dire si cela vous parait envisageable. J'en fait quelques unes chaque années pour les scolaires sauf cette année. PS: je n'aurais pas mon joli bob sur la tête.
    6 points
  48. Salut a vous, Rapide presentation de ma cubique dont je viens de finir la realisation. C'est au depart une Vulcanus Max que j'ai monte il y a au moins 5 ans. Des le debut elle ne m'a donne satisfaction, je trouve le design mal foutu, autant au niveau des courroies (qui se croisent) que des chariots ou l'entrainement du plateau avec 2 tiges trapezoidales qui entrainaient beaucoup de jeu. Ensuite je l'ai demonte pour demenager et je ne l'ai pas remonte. Il y a quelques temps j'ai craque et j'ai achete 2 kits de linear rails pour la CR10S5. Apres montage ca n'apportait rien du tout... Je me retrouve donc avec un kit pour adapter sur rail une tete de CR10, 2 rails Igus et 1 rail sans marque. J'ai egalement le hotend d'origine de la CR10S5 car celle-ci est en full metal. Bref pas mal de matos et une petite somme depensee pour rien. Ca m'a motive pour remonter la bete en utilisant au maximum mon stock de piece pour refaire une CoreXY (mon dieu le stock de pieces que je trimballe autour du monde!). C'est donc un mix entre une Vulcanus, Hypercube, kit rail CR10 et design perso. C'est un assemblage assez eteroclite (reference au nom). Vous verrez sur les photos que tout n'est pas tout a fait adapte Les 2 rails Igus sont trop longs et 2 chariots ne servent a rien Profiles alu trop longs pour le bed 1 courroie pour le Z trop longue Vue de face: Cote gauche: La tete de CR10: la courroie trop longue: Les rails trop longs: J'ai souhaite avoir toute l'electroniqe en haut car j'ai 2 enfants en bas age. Une fois Junior a mis un tournevis plat entre les pin du GPIO du Rpi3 lors d'une impression. Pas de casse mais le Rpi a plante. Depuis j'essaye de tout integrer dans un coffret ferme et hors d'atteinte . Le fil jaune c'est la mise a la terre du bed en 220V (je ne souhaite pas me suicider , special dedicace). J'ai pas encore recu le connecteur GX 6 pins pour pouvoir le passer avec les autres fils. Il manque egalement un connecteur pour l'extrudeur. La bete fait 600*600*700 avec un plateau de 500*500. J'ai fait une premiere impression avec le profil de la CR10S5 et je suis tres satisfait. Il faut encore faire des reglages mais la qualite est la et beaucoup moins de ghosting sur la cubique. Cdt Laurent
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  49. Je viens donner des nouvelles de @Bosco2509, car on me l'a gentillement demandé et étant donné que je les connais bien (tout les 2) : La bonne nouvelle : Il est sorti du coma ce Mardi 25 Août ! (Il n'a pas encore le droit du luxe de pouvoir se lever lui même de son lit) La moins bonne nouvelle : Il est sorti du coma, mais sa sortie de l’hôpital n'est pas pour demain. La mauvaise nouvelle : "Madame Bosco2509" a été admise à l’hôpital à son tour. Mais simplement en observation dans son cas (ou pour éviter des risques de contamination). C'est pour cela qu'elle ne donnait pas de nouvelles. En fonction de l'évolution, je donnerai les nouvelles ou sinon je laisserai le soin "au miraculé" de donner lui même les nouvelles. Petite indication : Le covid est toujours parmis nous, le nombre d'admissions aux urgences et d'hospitalisation a doublé en 1 mois seulement. Nous avons les mêmes chiffres que ceux du 30 Mars et il n'y a pas le confinement pour limiter la hausse (et la casse) cette fois-ci. Maintenant, si vous me permettez cette simple recommandation : Portez un masque dès que vous êtes dehors ! Et cela dès qu'il y a plus d'1 personne près de vous ! Et respectez les gestes barrières
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  50. Salut, Juste pour vous faire baver J'ai posté cela sur un autre forum il y a quelques années. J'avais vu un aeroglisseur allemand que je devais avoir NEEEEEDDDDD !!! alors au boulot ! A l'époque je n'avais pas d'imprimante ( bouhhhhhh la honte). La derniere adaptation était avec une camera FPV et un mini gyro pour l'aileron : du bonheur !!! Je fabrique les jupes avec du polyester traité une face,ce qui permet de jouer +/- 1 heure sur un parking propre ou sur l'eau : ça passe partout. Il y a un petit soucis de bruit : avec les dernieres motorisatio/ hélices, il atteint 55 km mais émet + de 110dB .
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