Classement

Juste pour information Peut-être que d'autres connaissent déjà le logiciel Printventory. C'est un outil permettant de gérer une collection de fichiers d'impression (stl, 3mf, obj). Une fois installé, il suffit de lui indiquer quels répertoires contiennent les modèles. Il scanne ensuite ces emplacements pour afficher, après un certain temps, les vignettes des fichiers. Ça, c'est la partie la plus facile. Restera ensuite à les taguer, les grouper si on veut pouvoir les retrouver ultérieurement. Pas mal de possibilités, mais attention, c'est encore en phase beta et quelques bugs pourraient être rencontrés (pas eu pour le moment malgré une collection récoltée de-ci de-là au fil des années (+18000 fichiers)).

A la base, le site https://touch-mapper.org/ aide les malvoyants et aveugles à se repérer dans leur environnement. Il permet aussi de télécharger un STL d'une carte de votre village, quartier, etc. Un cadastre 3D ! On peut difficilement faire plus simple d'utilisation. 1. On saisit une adresse : 2. Quelques paramètres, dont le niveau de zoom ("Map scale") et la taille finale du print : 3. On télécharge le fichier STL : Ensuite, vous savez normalement comment l'imprimer. Le quartier de la Tour Eiffel n'était peut-être pas le meilleur exemple, ça manque de hauteur : C'est plus sympa sur un village : Ou un quartier :

Quand on commence à utiliser un peu d'électronique en plus de l'impression 3D, on arrive a faire des trucs qui déchirent. Je vous présente ma Lampe Fibre WLED Dispo sur makerworld : https://makerworld.com/en/models/567259

Nous avons l'honneur d'être les premiers francophones (voire européens) a avoir reçu un exemplaire de la K2 Plus Combo avec son CFS ! Ce topic permettra de vous faire mes remontés au fil de l'eau du ressenti et des infos importantes sur cette machine que beaucoup attendent. Les test commencent, je voudrais proposer une vidéo sur la mise en route initiale de l'imprimante avec quelques infos sur la K2, puis une seconde qui servira de vous donner un avis complet sur cette machine, le tout est épaulé par un article complet sur K2 Plus + CFS publié sur le site https://www.lesimprimantes3d.fr/ Cela me permettra de vous apporter, ici et via la première vidéo, un début de réponse sur cette imprimante et pouvoir prendre le temps de bien tester aussi bien les capacité en filament technique de la K2 Plus, ainsi que l'usage du CFS pour mélanger les filaments. La K2 Plus reçue nous a été envoyé par Creality que l'on peu remercier pour cela, on est les premiers à la recevoir dans notre région du monde. L'envoi a été effectué en 3 colis, ce qui diffèrent un peu avec les premiers youtubeur américains qui ont reçu un unique colis contenant l'imprimante et dans l'imprimante le CFS ainsi que 4 bobines de 500gr de Hyper PLA. Dans mon cas, livraison DHL en 3 colis comme on peut le voir sur ces photos : Je ne peux dire dans quels format vous recevrez votre modèle, la documentation indique aussi un CFS dans la K2 Plus. J'ai donc reçu la K2 Plus (machine très lourd le colis fait environ 35Kg), le CFS (le colis fait environ 7Kg), et 4 Bobines de Hyper PLA Creality en prime (Noir, Blanc, Magenta, Bleu). J'ai aussi reçu des bobines en carton Creality qui n'a pas encore finalisé les bobines en support plastique avec NFC / RFID pour la reconnaissance automatique des filaments par le logiciel slicer. Déballage CFS J'ai donc naturellement commencé par déballer le CFS de Creality pour voir l'aspect de la bête qui nous intéresse tous et cette fois j'ai fais une courte vidéo très basic qui montre l'engin, il présente bien même s'il est essentiellement en plastique. Le CFS, contrairement au ACE Pro de Anycubic, n'est pas un déshydrateur actif, par contre il a un écran LCD qui affiche ma température et l'hygrométrie, ce qui est pas trop mal et ajoute 2 trappes de base avec 2 sachets de billes de silicate. Il faut ouvrir les compartiments et retirer les films de protection des sachets avant usage. Pour le moment, je n'ai pas assez de recul pour un avis complet sur le CFS, le produit a des atouts si le le compare aux AMS Lite et AMS de chez Bambulab et toujours certaines faiblesse comme pour l'AMS, sa force son chargement auto qui semble très correct, les PTFE pour l'insertion du filament donne de la souplesse et les compartiments pour les sachet de silicat sont un plus, les bobines sont bien gérées, les patins blancs sont motorisés et bien gérés, on a le NFC pour reconnaitre les filaments. Même si les bobines carton passent dans le CFS, celles en plastique sont vivement conseillées, pour moi on aura possiblement quelques soucis avec les bobines cartons même si les fente sont la pour garder un bon placement de la bobine. D'ailleurs ceci m'a posé un souci avec une bobine de filament, les bobines de 500gr, 2kg par exemple ne passeront pas et ne seront pas compatible comme sur l'AMS. Le déballage de la K2 Plus Voila le gros morceau du déballage qui arrive et cela ce fait plutot facilement car l'on a juste à défaire les 8 plots en plastique blanc en partie basse et à tirer la carton par le haut. On trouvera dans l'imprimante des mousses de protection, et les accessoires. En commencent par le haut, on retrouve la prise d'alimentation et le support d'écran, en dessous l'écran tactile de la K2 Plus, suivi par le porte bobine latéral (enfin un système latéral et solide), et dans la petite boite noire quelques composants de spare de l'imprimante comme la carte de détection de filament. En retirant les mousses intérieures, on trouve une boite avec une bobine plastique de 500Gr d'hyper PLA Blanc et une trousse à outils assez complète Dans cette boite a outils, on retrouve une pince coupante, un tube de colle, un crapper, un tube de graisse, des clés pour la buse, un manche plastique aimanté avec des embouts, des clés Allen, une aiguille pour déboucher les buses et une clé USB. Dans cette clé, on trouve 3 fichiers tranchés en gcode, 5 fichiers 3MF, des documentations PDF, et le setup de Creality Print le trancheur maison que je teste actuellement. Point de Orca Slicer mais pas de panique car Orca slicer en release 2.2 inclut les profils de la Creality K2 Plus donc je testerai ça aussi. Assemblage et mise en route L'assemblage est des plus simples et rapides, il n'y a que le capot de verre à déballer et poser, puis monter l'écran sur la K2 Plus. Pour l'écran, on a un support à visser via 4 vis (pas de soucis à la pose y a un détrompeur), puis on passe la nappe à travers la fente et puis clipse la nappe sur l'écran. Une fois la nappe installée, il suffit de clipser l'écran de gauche à droite et l'écran est en place. Perso je préfère que l'écran soit en partie haute de mes imprimantes, je le trouve donc très bien placé sur cette K2. Il est inclinable vers le haut ou le bas si besoin. A l'intérieur de la Creality K2+ on a 2 pièces blanches à retirer à droite et à gauche qui protègent les tiges lisses du Z durant le transport. Il y a aussi 4 vis qui maintiennent le plateau à retirer et un autocollant qui maintient les grilles de ventilateurs. Avant d'aller plus loin, on peut voir dans le fond la zone de purge de la buse un peu similaire que ce que l'on a sur les Bambu Lab X1C et P1S. Sur le côté, on a 2 gros ventilateurs auxiliaires et la grille du milieu au fond est la zone de chauffe du caisson. Connexion du CFS sur la K2 Plus On peut fixer le hub CFS soit à l'arrière du CFS soit de la K2 Plus, perso je l'ai fixé au dos de la K2 Plus, juste au dessus de l'évacuation de la purge. On a ensuite 2 câbles à brancher, un entre la K2 Plus et le CFS et le second entre le CFS et le hub, et on finit en branchant les tubes PTFE. On a un câble de 1.5m dispo pour mettre en déport le CFS et j'ai un lot de PTFE de différentes tailles en rab. Le petit cache noir masque un port d'alim jack, je ne sais pas exactement à quoi il sert pour l'instant mais je pense que c'est pour le déport. Je ne connais pas non plus comment on chaine exactement plusieurs CFS (on peut avoir jusque 4 CFS en même temps pour mélanger 16 bobines sur une imprimante K2). La machine est à présent prête à démarrer Je peux déjà vous dire ceci : Temps de mise en route initial entre 15 et 18min Langue sur le TFT : chinois et anglais (pas de français pour l'instant sur mon exemplaire, ça viendra sûrement avec une mise à jour du firmware) On a les étapes classique de démarrage : retirer les vis, penser à vérifier que rien ne gêne sur le plateau, etc. et la config WiFi (support du 2.4GHz et 5GHz), configuration Creality Cloud puis une calibration du plateau et enfin un input shaping automatique Une fois la mise en route finie, une MaJ du firmware m'a été proposé (installée en 10-15min). Une fois téléchargée et installée l'imprimante redémarre et je vous conseille de refaire les calibration plateau et input shaping Avant de parler des impressions, comparons la taille de la K2 Plus. Voici la surface du plateau de la K2 Plus par rapport à celui de la Bambu Lab A1 Mini, puis a celui de la SW X4 Plus. Pour rappel, le plateau de la Artillery X4 Plus fait 315 par 325 mm. Le plateau de la Creality K2 Plus est donc bien plus grand avec son format de 350 x 350 mm. Et à présent la taille de la K2 Plus vs la FlashForge 5M Pro qui parait minuscule. Les premières impressions La première impression est faite depuis la clé usb, il s'agit du Benchy. Ici je vous met juste les timelapse faits par la caméra intégrée de la K2 Plus. Vous voyez donc la qualité de l'image et la position de la caméra dans le caisson. Le Benchy est sorti en 13 minutes avec un rendu parfait, pas de stringing, qualité de l'extrusion parfaite, première couche parfaite, pas de souci sur les pontages et même la cheminé est très propre. L'impression a été effectuée avec le filament HyperPLA Blanc, le spool de 500gr présent dans la K2 Plus, je fournirai des photos pour mieux voir le rendu du Benchy dans le test complet de la K2 Plus sur le site. En seconde impression j'ai imprimé une boite pour recevoir les déchets de purge. Ce modèle me convient pour le moment, à voir si je remplacerai cela par la suite pour un système de plus grande capacité. Le plus grand pontage s'est un poils affaissé mais cela est lié en partie à mes paramètres. Vous trouverez le modèle sur différente plateforme, perso je l'ai prise ici sur Creality Cloud c'est un modèle de Flo-3D. Vidéo short du print Puis j'ai imprimé des pièces pour ajouter des billes de silicates au milieu des spools et optimiser la déshydrations des filaments dans le CFS : Vu que le CFS n'a pas de déshydratation active, il faut un peu de temps pour faire redescendre le taux d'humidité des filaments dans le CFS, surtout dans ma belle région où en cette période j'ai environs 70% de taux d'humidité dans mon garage. Alors pour le moment les 2 petits reproches que je peux faire sont qu'il est dommage que le CFS ne soit pas à chauffage actif et qu'il n'y a rien d'origine de prévu pour la récupération des déchets de purge, j'en ai donc imprimé un magnétique. Parlons peu mais parlons chiffres Voici quelques infos utiles qui seront mises à jour si besoin, niveau sonore de l'imprimante, chauffage actif réguler, consommations etc... Le niveau sonore relevé (attention j'ai relevé cela via mon smartphone n'ayant pas de sonomètre sous la main) est de 46 dB sur la première couche, puis passer progressivement à 48 dB. Les moments où le CFS déroule ou rembobine le filament on a des piques sonores a 49-50 dB, alors on entend bien la mise en route de la ventilation mais le bruit n'est pas strident ni trop présent. Le chauffage régulé de la chambre de la K2 est bien présent et permet de monter jusque 60°C, pour le moment même en mode PLA la chambre est a 35°C et cela très rapidement alors que j'ai 16°C dans mon garage. On peut monitorer et contrôler la chauffe de la chambre depuis l'écran en façade de la K2. La consommation sur des impressions PLA : j'ai remarqué une consommation de 750W environ en début de print lors des phase de chauffe initiale, en cours d'impression on est sur un moyen de 165W - 170W avec des variations en fonction de la régulation de la chauffe buse plateau. Je regarderai la consommation initiale et moyenne lors des futures impression ABS car dans ce cas précis le plateau ne sera pas chauffer a 50°C mais plus vers 100°C, la buse passer de 220 à 240°C et le caisson de 35°C a 55-60°C logiquement, ce qui donnera une consommation probablement supérieure. Malgré le fait que le CFS ne soit pas actif pour la déshydratation, je réussi à passer de 68% d'humidité lors du chargement de 4 bobines lié a l'air humide de mon garage, à 58% en 15 - 20 min de temps (-10%) et en 1 heure je suis passé à un taux de 40% (presque -30%), c'est la raison qui me fait imprimer des système de boitier a dessiccant qui se placent dans le centre des bobines, j'en ai testé plusieurs et le pense en avoir trouver un plus pratique que les autres. Vidéo de fin de test et de conclusion:

Cela fait maintenant environ deux semaines qu’on me demande par message privé, que ce soit sur Makerworld ou sur Facebook (où je partage beaucoup), comment imprimer avec plus de 4 couleurs lorsqu’on ne dispose que d’un seul AMS. En effet, les modèles que je partage, notamment les Mystery Box, nécessitent souvent plus de 4 couleurs. Cela pose problème aux propriétaires de A1 et A1 Mini, ainsi qu’à ceux qui n’ont qu’un seul AMS à leur disposition. J’ai donc décidé de rédiger un tutoriel accompagné d’un test simple. Pour reproduire un cas réaliste, j’ai débranché mon deuxième AMS afin de ne pas interférer avec le processus, et j’ai déclaré seulement 4 couleurs dans l’AMS. Il faut savoir qu’avec Bambu Studio, les AMS sont prioritaires. Lors du slicing, les AMS seront automatiquement pris en compte, quelle que soit votre configuration. Dans un premier temps, il faudra une plaquette comportant 6 carrés, dont l’un est de la même couleur que le modèle de base. Cela permet d’utiliser un total de 6 couleurs. https://makerworld.com/en/models/1019717#profileId-1000733 Etape 1: Importer le modèle et ajouter des filaments Etape 2: Atelier peinture Une fois les nouveaux filaments ajoutés, il faut peindre les carrés correspondants. Vous pouvez : Cliquer directement sur l’icône du pot de peinture. Passer de la vue Globale à Objets pour assigner les couleurs où vous le souhaitez. Etape 3: Changer les paramètres du plateau Par défaut, l’ordre d’impression des couleurs est en mode automatique, ce qui peut rendre le processus imprévisible. Vous devez basculer vers le mode personnalisé. Ainsi dans cette ordre là, les couleurs s'imprimeront dans l'ordre "Croissant" très important pour la suite. Les 4 premières couleurs sont celle actuellement dans l'AMS, par contre il va falloir déclarer les deux nouveaux bleu. Les 4 premières couleurs sont celles actuellement présentes dans l’AMS. Vous devez ensuite assigner les nouvelles couleurs aux emplacements déjà utilisés. Par exemple : Bleu foncé à la place du jaune. Bleu ciel à la place du rouge. Ainsi, l’imprimante imprimera dans cet ordre : Jaune → Rouge → Vert → Beige → Bleu foncé → Bleu ciel L’imprimante ne fera pas de pause entre les changements de couleurs. Vous devez donc être attentif. Une fois que le jaune et le rouge sont imprimés, remplacez immédiatement leurs bobines par vos deux bleus ou les couleurs de votre choix. Voici le résultat obtenu : J'ai également fait le test avec mes deux AMS, conçus pour 8 couleurs, et j'ai réussi à atteindre les 12 couleurs. En fonction de la complexité du modèle que vous feriez ça peut être plus ou moins long, mais en tous cas ça fonctionne très bien lorsqu’on a compris le principe même. En tous cas j’espère que cela vous sera utile.

Bonjour à tous ! Je vous préviens, ce post peut-être un peu long... (photos de l'imprimante terminée en bas du post) Pour un peu de contexte, @Kachidoki m'a proposé courant juin de me donner son i3-RDX, une imprimante de type IDEX ("Dual Independant Extruders") home-made car il ne s'en servait plus; donc au cours d'une petite entrevue une après-midi, elle fut mienne (vraiment très généreux de sa part) Pour l'historique, c'est une imprimante qui a vu le jour sur le forum "MakerFR" par le membre "stefstefstef" mais ensuite ils ont été une petite équipe à la développer et à l'améliorer par la suite, notamment avec @greguy présent sur le forum ici aussi (et bien sûr Kachidoki). Voici des photos de l'imprimante telle qu'elle m'a été offerte : Les imprimantes IDEX ont quatre grandes fonctionnalités : Le mode "dupplication" qui permet d'imprimer la même pièce en deux exemplaires simultanément par les têtes (donc 2x plus de rendement pour des pièces en séries) Le mode "miroir" qui imprime aussi deux pièces en même temps mais en "miroir" (d'où le nom) L'impression dual-color L'impression dual-material (car les deux têtes peuvent imprimer à des températures différentes) --- Voici un test d'impression avec le mode "dupplication" que j'ai fait au tout début de mes tests (la vidéo est pas terrible désolé ) : (j'ai dû imprimer très rapidement cette pièce en double exemplaire pour un stage, l'i3-RDX m'a sauvé la mise !) Voici un test en dual-color (j'avais pas creusé mes paramètres d'impression mais le résultat est quand même très propre à mon goût) : Et voici une impression en dual-materials, avec les supports en filament soluble (photos de Kachidoki, je n'ai pas testé) : Enfin bref, une imprimante multifonctions qui imprime très bien (mieux que ma bonne vieille P3Steel ), des mouvements précis grâce aux rails linéaires des axes X et Z, une structure rigide grâce aux panneaux en Valchromat (MDF traité) et aux deux tiges filetées M8 qui viennent rigidifier l'arrière du châssis. Mais j'ai eu envie de m'amuser un peu alors j'ai fait pas mal de modifications afin d'améliorer au maximum cette imprimante. Une des contraintes des imprimantes IDEX est que les deux buses doivent être parfaitement alignées pour les modes dupplications/mirroir sinon le deuxième extrudeur (appelé EX2 ou T1) peut imprimer soit trop haut soit trop bas, car le nivellement automatique n'est effectif que pour le premier extrudeur qui contient la sonde Pinda (appelé EX1 ou T0). Pour l'impression dual-color/materials ce n'est pas un souci car on peut appliquer des Z-offset différents pour EX1 et EX2. J'ai remarqué (Kachidoki aussi) que l'imprimante pouvait se dérègler entre les impressions, car lorsque les deux moteurs de l'axe Z ne sont alimentés, ils peuvent se désynchroniser. Le problème peut être contourné en utilisant deux drivers différents pour les deux moteurs Z et ainsi de pouvoir utiliser la fonction "Z Steppers Auto-Alignment" de Marlin, mais la SKR GTR originale n'avait pas assez d'emplacements donc j'ai opté pour une courroie de synchronisation entre les deux axes Z. En tout premier, j'ai remplacé les LM8UU de l'axe Y par des Igus montés dans des "cages", fixés auparavant par des colliers de serrage (pour rester sur le thème de l'axe Y, j'ai viré le fin de course, j'utilise maintenant le Stallguard d'un TMC2209, et j'ai mis un système pour régler la tension de la courroie par une vis depuis la plaque frontale): J'ai ensuite attaqué par la mise en place de la courroie de synchronisation, mais ça a été plus compliqué que prévu : les tiges filetées Z étaient beaucoup trop proches de la structure donc c'était impossible de fixer des poulies directement dessus (pas assez de place pour ceux-ci)... J'ai dû donc éloigner les deux tiges de l'axe Z d'environ 10mm de la structure, ce qui devait me faire modifier les supports de maintien des moteurs, ainsi que les deux extrémités de l'axe X. Je me suis donc décidé à reconcevoir entièrement l'axe Z/les extrémités de l'axe X (les blocs contenant les moteurs) en repartant de zéro. Je ne les trouvais pas assez rigides donc j'ai fait de mon mieux pour faire des pièces rigides et monobloc (qui étaient en 2 pièces auparavant), et j'ai aussi modifié le système de réglage de courroie, réglable maintenant par deux vis (comme sur le BearUpgrade de ma P3Steel). J'ai aussi mis des systèmes "anti-backlash" (anti-jeu) sur les écrous des tiges, mais bon, ils ne servent à rien J'ai aussi pas mal modifié les extrudeurs (plus rigides, vis d'assemblage plus facilement accessibles, ressort pour mettre sous contrainte le filament, etc.), et j'ai inclus des capteurs de filament à l'intérieux d'eux. J'ai été bluffé par la conception originale de ceux-cis, ils sont vraiment très bien pensés ! Ils sont légers avec un très faible porte-à-faux, et il y a un système de réduction 1/3. Il y a un système pour régler la hauteur de la deuxième buse grâce à une vis M4, que j'ai aussi un peu modifié : C'est maintenant enfin au tour de la fameuse courroie de synchronisation ! (deux vis latérales permettent de régler la tension de celle-ci) En cours de route, dû à une mauvaise manipulation, j'ai crâmé la SKR GTR originale... Heureusement notre ami @fran6p m'a sauvé la mise et m'a très gentiment offert une BTT Octopus ! Cette imprimante devient donc un projet communautaire Bon, après pas mal de mois passés dessus et de modifications (j'étais en parallèle sur la fabrication de mon imprimante résine)... La voici, la voilà, la bête est terminée ! Avec des petites leds alimentées par un LM2596 depuis le boîtier d'alimentation J'ai pas vraiment de photos pour montrer la qualité d'impression si ce n'est le boîtier. La photo ne rend pas hommage dû aux reflets du soleil (les lignes sont majoritairement des artefacts lumineux, invisibles à l'oeil nu), mais l'imprimante résonne très peu, l'extrusion est très constante et elle devient mon imprimante la plus précise ! (j'imprime entre 70-80mm/s sans problèmes de mémoire) J'ai modifié (et réimprimé) absolument toutes les pièces pour les rendre encore plus rigides dans l'ensemble, mais je ne vais pas m'attarder plus longtemps sur des modifs plus ou moins mineures vous en avez sûrement déjà assez lu Merci encore à @Kachidoki pour son don, je me suis vraiment bien éclaté à la retaper ! Et merci à @fran6p pour la carte mère qui m'a vraiment bien dépanné Merci encore, et à bientôt sur le forum --- PS: Je vais passer sous peu l'imprimante sous Klipper, le deuxième capteur de filament n'est pas gérable en restant sous Marlin

J'ai conçu et imprimé un petit étau pour une table de salle à manger. Toutes les pièces sont en PLA+ et les mors sont en TPU 95A pour ne pas abîmer les pièces à serrer. Il y a une petite boite sous l'étau pour récupérer les copeaux. Les fichiers, gratuits, sont ici : https://www.thingiverse.com/thing:6794060/files

Voilà pour moi. La réunion

Fabrication terminée, il ne me reste que le capot en plexiglass à fabriquer (que je ferais découper par une fraiseuse dans l'entreprise où je fais actuellement mon stage). Je n'ai pas eu de soucis malgré la tonne qui auraient pu m'arriver, mes prières ont étés exaucées (la puissance UV à été réglé sur 1% lors des photos) Doubles rails linéaires MGN12, vis à billes SFU1204, filtration de l'air par une ventilo 4010 + charbon actif (bloc tenu par des aimants), changement facile de l'écran grâce à une trappe face au connecteur de la nappe. Puissance UV de 40W (plutôt 33.8W optiques) réglable directement par une commande PWM. Dimensions imprimables : 120*60*200mm (environ), résolution de 47um L'écran Nextion est très pratique pour se passer d'un ordinateur ou d'une connection wifi, de plus les fichiers peuvent être directement slicés depuis celui-ci (avec une clé USB dans le port du Raspberry) Je suis entrain de créer toute la documentation autour du projet, pour l'instant tout fonctionne presque parfaitement (sauf un problème d'homing décalé de 4mm par rapport au vrai "Z0", sujet dans la catégorie CNC créé). Les tests commencent dès que je reçois la résine. Si vous avez des questions où si vous voulezs plus de photos (notamment sur la partie interne) n'hésitez pas

@DataPocalypse : on se calme svp. Si tu es dans le juridique et qu'on applique mal la "loi", tu peux nous MP. Si tu bosses à 60 millions de consommateurs, tu peux nous MP. Si tu as envie de partager ton expérience avec Prusa ou autre chose, tu peux nous MP pour organiser ça. Mais à quoi te sert de crier sur ce topic alors que : - la mention de liens affiliés est indiquée sur toutes les pages du site (en footer) - même mention sur le forum, dans le menu de droite - les mentions légales le soulignent aussi L'article que tu critiques n'est absolument pas sponsorisé ou je ne sais quoi. C'est Pascal qui a souhaité faire un retour d'expérience volontaire sur des produits qu'il a lui-même achetés. Il n'y a absolument rien de trompeur à publier du contenu, qu'il soit d'ailleurs poussé par un fabricant ou non. Mais là, tu te plantes de cible. C'est son avis en tant qu'humain, non professionnel, avec son expérience passée. Comme tu le lis dans son texte, il possède d'autres imprimantes pour comparer. Aucun de nos tests n'est 100% objectif car chacun a sa propre expérience et son ressenti du produit. Ca dépendra toujours de la personne qui s'en charge. Et on n'a pas les mêmes attentes. Surtout si l'on a de l'expérience avec Prusa ou avec Bambu Lab, on ne voit pas forcément les choses de la même manière. Tu peux ne pas être d'accord, partager ton point de vue, mais en restant courtois et en écoutant les autres. Dans le retour d'expérience Bambu Lab de Pascal que tu incrimines, il y a des liens vers du contenu (interne au site) qui propose des liens affiliés pour acheter les produits dont on parle. Ok, et alors ? On ne dupe personne, le produit n'est pas vendu plus cher, on liste d'ailleurs les revendeurs pour acheter au moins cher selon les réductions et codes promo du moment. C'est du boulot de le faire et c'est dans le but d'aider un acheteur à trouver le meilleur prix / revendeur de son choix parmi ceux qui proposent ces références. Encore une fois : c'est mal ? Tu penseras aussi à aller râler chez Auto Moto parce qu'ils ont reçu une voiture en essai pour leur émission. Et chez Les Numériques parce qu'ils reçoivent plein de produits pour en faire des tests. Et sur tout le web + la télévision, en fait ? Sans oublier ton supermarché qui bénéficie de réductions sur le volume et de marges arrière pour t'inciter à acheter le yaourt Y ou la farine F, sans que tu sois au courant ? On a assez dévié du sujet.

Bonjour, Petit retour d'expérience du week-end. L'imprimante travaille, même si elle ne totalise que 150h d'impression et 2.5kg de filament depuis sa naissance. Elle a tout de même effectué 8725 changements d'outils. Les axes X/Y on parcouru presque 20km. J'étais partis sur un projet en Z max c'est à dire 36cm pour une empreinte X/Y d'environ 20cm, en cinq couleurs. Malheureusement j'ai dû interrompre l'impression après la base de l'objet, au moment où ça passait sur une autre couleur. J'étais là pour observer les changements d'outils, car je tente une expérience dont je vous ferai part plus tard, cet essai ayant échoué. J'ai vu à ce moment là qu'il y avait du vide entre la nouvelle couleur marron qu'on ne voit pas ici (tête n°3) et la dernière couche de blanc (tête n°4). Grâce à l'éclairage intégré aux têtes d'impression c'était flagrant. Je ne pouvais pas laisser le test se poursuivre sans risquer la décapitation par la suite. Je l'ai donc stoppé, il sera upcyclé pour les décos de Noël. Sur le coup je me dis mince, est-ce que c'est un effet de bord de l'expérimentation en cours, ou bien la tête n°3 qui s'est décalibrée ? Ni une ni deux, je lance un fichier de test de calibration qui est présent sur la clé USB. Et là, patatras. Les têtes 1-2-3 (vert jaune marron) pas de problème, arrivé à la n°4 (le blanc donc) j'entend le nextruder claquer, je stoppe en urgence. Et m@#*!! le plateau. Bon, on se calme et on réfléchi. Ce n'est pas la tête n°3 (marron) qui s'est décalibrée trop haute, mais la n°4 (blanc) qui s'est décalibrée trop basse. Ca n'a pas fait deux secondes dans ma tête pour que je fasse le lien avec un problème connu des makers possédant cette machine. La hotend ne tient que sur une petite vis qu'il faut serrer "sans user de force excessive" sous peine d'écraser le tube de la buse... Je vérifie, et oui, ma buse est tombé d'un bon demi-millimètre. De là je repend ma pièce imprimée précédemment et j'observe de plus près un problème que j'avais mis sur le compte d'un remplissage trop faible et de couches trop fines. Dans la partie blanche, à un moment donné il y a une marche, c'est subtil alors j'ai pris la photo de profil et mis une flèche. Au toucher c'est flagrant. Et là tout s'explique, c'est à ce moment que la buse est descendue. De ce fait les couches suivante ont sur-extrudé ce qui me donne cet effet granuleux que j'ai mis sur le compte de l'infill trop faible. Et de ce fait toujours découle l'explication de pourquoi la couche de marron était dans le vide, car la dernière couche de blanc était un bon demi-millimètre trop basse. J'ai desserré, repoussé au fond et resserré moins modérément toutes les buses, en espérant que ça suffise. J'ai nettoyé tout le monde et procédé à une recalibration des offsets (procédure automatique qui prend 15 minutes). Concernant le plateau, après quelques impressions de rectangles en PETG et PLA pour enlever le PLA incrusté, et un bon passage à l'eau chaude, liquide vaisselle et éponge verte, on ne voit plus rien, sauf à chercher un reflet de lumière. Ca laisse autant de trace sinon moins que les marques de spatule et bien moins que les marques des piges d'alignement du fond. Je relancerai ce test une autre fois, il faut que je trouve un créneau où je puisse surveiller tous les changements d'outils durant l'impression (qui dure 22h), et surtout lorsqu'il fera moins chaud parce que là c'est plus tenable dans le bureau si je n'allume pas la clim. Bon on ne va pas s'arrêter sur un échec. J'avais besoin d'une poignée de bouchons de tête de vis sans tête. M'enfin des bouchons de vis quoi. Une petite heure pour 80 petits bouchons en PETG, aucun problème pour le travail à la chaine. Une fois le plateau bien "froid", les bouchons sont décollés automatiquement. D'ailleurs tiens, gros plan sur la zone du raclage de buse avec un reflet lumineux. Je n'ai pas mis de flèche, si vous ne voyez rien c'est en plein milieu, juste sous le bouchon net. Moi je sais où elle est donc je la vois, mais faut bien chercher. Quand je vous disais que ça ne laissait pas de trace, costaud le PEI satiné. A+ et passez une excellente semaine.

Bonjour amis makers, Je sais je sais... J'ai mis un titre racoleur, mais j'espère bien lui faire honneur. Avec toute l'effervescence qu'il y a eu sur le topic d'annonce de la CORE One, on sait que ce test est très attendu. Et moi aussi je suis attendu au tournant car je fais partie des makers à avoir critiqué cette machine, en bien ou en mal. Prusa nous donne la chance de pouvoir savoir ce qu'il en est réellement, alors on va en profiter. Voici donc venu le temps des premiers pas avec cette machine. Précisons qu'il s'agit de la version assemblée, elle tient dans un gros carton. Lorsqu'on l'ouvre on découvre assez peu d'éléments comparé à un kit. On y retrouve grosso modo : Un courrier de remerciement Un ticket de test production (tout OK évidemment) Un manuel sur l'impression 3D (excellent pour les débutants soit-dit en passant) Un cordon d'alimentation secteur Une clé USB Deux bandes servant de pieds anti-vibration Un plateau PEI lisse Un bobine de 1kg de PLA (Galaxy Black) Et heureusement, les Haribo ! Il manque encore des éléments qu'on verra plus tard. Après avoir retiré tous les éléments, on commence par retirer la mousse supérieure. Il suffit de suivre les premières étapes qui sont inscrites dessus. L'étape suivante consiste à replier le carton pour former les poignées et sortir la machine (qui est sur le flanc). Elle pèse son poids (de mémoire dans les 22kg), il vaut mieux être deux, même si on peut s'en sortir seul. On remarque au passage que le carton est très bien renforcé, le mien est arrivé avec tous les coins intacts. A partir de là j'ai été un peu perdu, je pensais bien qu'il fallait coller les patins avant de redresser la machine, mais il me manquait les instructions (ici en FR). Spéciale dédicace @pjtlivjy Après avoir redressé la machine, un carton est tombé de l'emplacement bobine, il contient les éléments manquants : L'écran xLCD Un kit d'entretien Des rivets de rechange (on y reviendra une autre fois) Un ensemble d'outils Le système de fixation de l'écran est assez astucieux, il se monte sur une partie amovible de l'imprimante, partie qui est fixée par des aimants. L'intérêt est que si l'imprimante est basculée en avant, lors d'un déplacement par exemple, l'écran ne casse pas mais peut librement pivoter contre la table (j'essaierai de le montrer en photo plus tard). L'étape suivante est le retrait des films de protection. Cette étape est assez pénible pour deux raisons : il n'y a pas de languette pour attraper un coin, et le tour des rivets n'est pas prédécoupé. Ce dernier point spécifiquement est déjà en cours de traitement chez Prusa, Jo himself l'a assuré. Détail important à ne pas oublier, éviter les projections d'IPA sur les vitres. Dernière étape, le flashage du firmware et l'auto-calibration. En effet l'imprimante arrive sans firmware, il faut insérer la clé USB contenant le dernier firmware au moment de la livraison. C'est astucieux pour permet de livrer facilement les imprimantes à jour sans avoir à les flasher en usine. La calibration elle-même est pratiquement autonome, il faut simplement suivre les indications, tapoter la buse, charger du filament. A savoir que sur la version assemblée il n'est pas nécessaire d'effectuer la calibration de la gearbox du Nextruder. On peut éventuellement connecter la machine au Wifi à ce moment là. Et c'est fini la machine est prête. Afin de faire un test rapide pour vérifier que tout va bien j'ai d'abord lancé un petit benchy 8 min. Puis j'ai lancé une première impression slicée moi-même. Une belle tulipe avec un joli petit challenge au niveau de la tige fine (et creuse) qui supporte longtemps la fleur avant qu'elle ne rejoigne la feuille. Imprimé sans le fuzzy skin, profil 0.20mm STRUCTURAL, tous les réglages par défaut. Deux heures d'impression plus tard voici le résultat sorti du four. Elle est magnifique, en cherchant bien on distingue légèrement des irrégularités de couches en lumière rasante par endroits sur la seconde photo. Mais honnêtement c'est top, surtout la partie où la fleur a rejoint la feuille, et donc ne tenait qu'à un fil, on ne voit pas de jointure du tout. J'en espérais pas tant lorsque j'ai lancé l'impression. Je reviendrai lorsque j'aurai eu un peu de temps pour faire quelques essais. D'ici là, n'hésitez pas à me faire part de vos questions et idées de tests, j'essaierai d'y répondre. Mais je peux d'ores et déjà donner une première info qui m'intéressait : oui le bouton marche / arrêt est à l'arrière et n'est pas accessible depuis l'avant, même avec un long bras (il nous manque un second coude). Et la machine "en veille" (c'est à dire allumée sans rien faire) consomme 16.9W. Pour ma part elle est déjà branchée sur une prise connectée pour palier à ce problème. A+

hier, j'étais au salon Global Industrie à Lyon et j'ai pu discuté avec des gens de Bambulab Europe discussion tout à fait passionante mais ils ont fini par lâcher quelques infos sur la future qui est imminente, on parle de 1 à 2 mois max à priori volume 350 x 350 x 420 chambre chauffante tête double extrusion à bascule d'un système multifilaments 2 x 2 pas eu moyen d'en savoir plus mais ça fait déjà rêvé

Je vous souhaite une bonne et heureuse année 2025 remplie de bonheur et surtout de bons prints à tous

Bonjour braves gens. Tout d'abord un amical salut à tous ceux qui se souviennent de moi (il doit bien y en avoir deux ou trois, je pense à @fran6p, @PPAC, @Desmojack, @Motard Geek, @Bakatora, @Kachidoki, @Tircown, @Guillaume3D et quelques autres) A votre contact j'ai énormément appris sur ce foirium, mais comme disait Coluche "moi quand je fais un truc, je le fais trop"... parfois longtemps, parfois moins, et après je passe à autre chose (ou pas....) J'ai passionnément construit puis amélioré un clone de la CR10S, avec une tête basculante à double extrusion, les moteurs du Z en haut, un 3D touch, toussa toussa... @guigrom'a offert une 3D Freesculpt que j'ai rétrofitée entièrement. Après avoir perdu mon épouse en 2020 je "refais ma vie" comme on dit pour faire court. (alors qu'en réalité on ne la "refait" pas, on la "continue" différemment) Maintenant je n'ai plus de temps à consacrer à l'impression 3D, mes machines dorment et tiennent de la place dont j'ai besoin. Je suis prêt à les donner à qui viendra les chercher en banlieue Lyonnaise. Mes machines et mon bric-à-brac de moteurs PAP, extrudeurs, buses, composants, galets. Pas d'expédition. Je préfère ne pas compter le pognon que ça m'a coûté, mais j'aimerais que ça profite à quelqu'un de curieux et d'imaginatif genre @Guillaume3D Si vous ou vos proches pouvez faire passer le message, le Ciel vous remerciera (Dieu merci je ne suis pas croyant) Au plaisir de vous relire JCG Voir ici : Et là :

Bonjour à tous pour un nouveau test haut en couleur ! Suite au test de l'Original Prusa MK4, j'ai la chance de pouvoir poursuivre l'aventure avec l'upgrade multi-couleur => l'Original Prusa MMU3. Comme toujours je précise que j'essaie d'être le plus critique possible durant mes tests. Alors c'est parti pour le test live ! Commençons par le carton : Comme souvent emballage impeccable et très condensé. Il s'agit ici de la version avec les pièces imprimées en usine. A l'intérieur de ce carton on retrouve les éléments triés et étiquetés, un ensemble de sous-carton, ainsi que le plus important de tous les éléments, le paquet de Haribo : Je vous fais grâce de toutes les photos du montage, ça n'apporte rien de plus que le manuel en ligne (ici pour le Français) qui explique tout ça très bien. Cependant je peux vous faire part de mon ressenti durant ce montage. Tout d'abord et comme souvent, le manuel en ligne en version anglaise est bien plus utile grâce aux nombreux commentaires que l'on y retrouve. La plupart du temps il s'agit de commentaires obsolètes dont on voit qu'ils ont été écouté car le manuel a été adapté au fur et à mesure des retours des utilisateurs. Parfois on y retrouve des commentaires rigolos, mais aussi quelques-uns utiles au moment où on en besoin. Généralement lorsqu'une étape donnée possède plusieurs dizaines de commentaires, c'est qu'il y a quelque chose à savoir sur cette étape. L'ensemble du montage s'est déroulé de manière fluide, excepté à deux moments où j'ai du "improviser". Dans les deux cas il s'agissait d'un problème dû à une imperfection dans les pièce imprimées en usine. Le hic c'est que ça arrive forcément lorsqu'il faut rentrer de force un palier en laiton ou un tube PTFE, et que tenter de le retirer à mi-parcours c'est prendre le risque de l'abimer. Rien d'insurmontable toutefois, un bon bricoleur saura s'en sortir. Hormis ces deux "points durs", les tolérances entre les pièces imprimées sont très bonnes, bien que ces dernières soient de qualité moyenne. Le montage prend du temps, j'ai passé 4h uniquement sur le MMU3. On rajoute bien une heure ou deux pour le buffer et les supports de bobines. Ces supports sont très simple à monter, mais le travail de collage des petits patins en mousse est assez fastidieux (60 en tout à coller). Le buffer quant à lui est assez ludique, aves ses grandes roues qui rappelle les Meccano pour les plus anciens. C'est aussi la partie qui comporte le plus de visserie, quand on nous demande d'étaler 25 petites vis d'un coup on sait qu'on va s'amuser. Il fallait bien trouver un moment pour les manger ces Haribo. Car oui, le manuel n'indique pas quand et combien de gummy bear il faut manger. C'est le point noir de ce guide. Comparé au MMU2, et ce n'est pas une découverte, on voit tout de suite les similitudes. Des tas de petits détails sont différents cependant. Mais on peut tout de même s'étonner de certains choix, tel que la "PD-board". Cette carte n'est là que pour corriger un défaut de design électronique qui avait été relevé depuis des années sur le forum de Prusa. Il existait plusieurs techniques pour solutionner ce problème, shunter une diode sur la carte électronique, ou augmenter la tension d'entrée. Cette "PD-board" fait ce travail d'augmentation de tension. Mais alors, pourquoi de pas l'avoir intégré directement sur la carte électronique principale, ou tout simplement corrigé le défaut de design ? D'autant plus que Prusa manufacture ses cartes électronique dans sa propre usine. Il y a quelque chose qui m'échappe. Toujours est-il que cela ressemble à un patch mis sur un produit existant, et non pas à un nouveau produit avec une conception révisée. Voici où j'en suis pour le moment. La prochaine étape, marquée comme "très difficile" dans le manuel (j'en tremble ) consistera à effectuer l'upgrade du Nextruder de la MK4. C'est à dire qu'il s'agit de faire ce que l'on déconseille à tous les nouveaux sur le forum => démonter une machine qui fonctionne parfaitement pour l'upgrader. J'en reparlerai en temps voulu.

Allez aujourd'hui on exploite le potentiel de la XL5 et on fait un peu de 3D printing p0rn. Noir et orange en PLA et le rose/rouge translucide en PETG. Les 23 premiers millimètres sont en 0.25mm et le reste en 0.15mm pour avoir une bonne finition sur la partie visible. Pour le orange j'ai utilisé la fonction peinture de PrusaSlicer, et je dois dire que le résultat est meilleur que ce que j'aurais pu faire si j'avais découpé la pièce en deux STL. Et bien plus rapide, un clic de smart fill et c'est réglé. 8h30 et 200 toolchanges plus tard nous y voilà. Un petit coup de spatule dans les coins et hop ça sort tout seul d'un bloc. Un petit coup d'œil à l'état de surface supporté, j'adore toujours autant ! Zoom sur la fonction principale de l'objet qui doit absolument être aux cotes (1.5mm => 6 couches de 0.25mm), imprimé entièrement sur les supports. C'est juste parfait, limite mieux qu'une première couche. Pour l'anecdote, j'ai connecté l'imprimante à PrusaConnect et j'ai lancé l'impression sans regarder puis je suis partis. Une demi-heure plus tard je regarde mon téléphone et je vois que j'ai raté une notification et que j'ai eu un rappel. C'était l'app Prusa qui m'informait que la XL était en attente d'intervention. Je me dis m3rde qu'est-ce qu'il se passe ? En plus y'a pas de caméra... Bref je rentre et je vais voir, c'était tout simplement la buse qui avait un petit cumul du PETG pourri plein de bulles qui ne me sert que pour les protos et maintenant pour les supports sur PLA. Au début de l'impression l'imprimante tente de nettoyer la buse en la faisant toucher plusieurs fois le plateau à intervalles réguliers, mais ici le dépôt est resté collé, ce qui a provoqué la mise en pause et la demande d'intervention. Je trouve toujours ça fou comment ils arrivent à détecter un truc aussi ténu avec juste un capteur de force, c'est assez impressionnant à regarder. Du coup merci PrusaConnect de m'avoir fait économiser du temps sur cette impression qui aurait pu finir beaucoup plus tard.

Je ne t'oublie pas, je prépare une explication photos lors de mes prochains tests en changeant de buse. C'est fait, mais j'ai changé les conditions en passant d'un profil 0.15mm Structural à 0.15mm Speed pour gagner du temps, et quelques ajustements dans les réglages. Je passe à 16h30. Ca pourrait aller plus vite car j'ai pris du gras sur certains paramètres. Par exemple la base est assez épaisse (6 périmètres) avec un bon infill pour déplacer le centre de masse vers le bas. Bref, voici la bête. Lorsque j'ai lancé l'impression la première fois, j'ai été impressionné (c'est le cas de le dire) par la taille de la base qui se construisait devant mes yeux. 20cm de diamètre ce n'est pas énorme, mais sur l'écran ça paraissait beaucoup plus petit. Et ça c'est nouveau, habituellement les 3D me paraissent plus grandes sur l'écran que une fois imprimées car on a tendance à zoomer sur la pièce pour qu'elle occupe toute la surface de l'écran. Mais là c'est l'inverse, on dézoome à bloc pour que ça rentre, résultat ce sapin de 36cm est plus grand que je ne le pensais ! Je vous mets une référence pour avoir un point de comparaison. A côté du sapin se trouve sa tour de remise en pression (elle était au fond durant l'impression). Oui elle est minuscule car j'ai utilisé la fonction "No sparse layers" qui permet de réduire la tour aux couches où il y a des changements de couleur uniquement. Cela impose d'avoir de la place pour que la tête d'impression puisse redescendre sur la tour et changer d'outil sans collision avec la pièce. Ici le plateau de la XL est de taille confortable pour permettre l'utilisation de ce type de fonction même sur une grosse pièce. Le passage critique de cette impression est le bel overhang juste après le tronc, que la ventilation de la XL a réussi a gérer comme elle a pu. C'est granuleux, mais rien qui pendouille. 415 grammes sur la balance, et 3 grammes pour la tour. Je note que pour les parties en "simple couleur", c'est à dire sans changement de tête sur la même couche, la qualité d'extrusion est excellente. Et que dire de cette première couche... A+

Machine livrée ! Le colis est nickel, je déballe ce soir et je fais quelques photos avec l’impression test !

Pour tester différentes marques de filament, je me suis amusée à imprimer ce petit BC-304 issus de la série Stargate Poids du bestiau : ~2kg Dimension : 650 x 360 x 95 mm

Bonjour à tous, J'avais fait part il y a quelques jours sur le forum, de ma curiosité concernant les imprimantes polaires et j'avais plus ou moins annoncé le commencement du projet: Et bien voici le topic d'ouverture ! Mon but est de fabriquer une imprimante polaire mais avec le plus petit budget possible, donc je vais utiliser casiment uniquement des pièces que j'ai déjà, que je n'utilise pas ou plus. Pas de plateau chauffant Marlin sur une carte MKS Sbase (offert gracieusement par @Kachidoki merci ) avec écran LCD2004 Moteurs Nema 17 majoritairement de type "pancake" D'après les calculs : précision radiale minimale de 0,11mm (en interpolation de 1/16 il me semble) sur le périmètre extérieur du plateau-axe X (donc résolution plus haute quand on se dirige vers le centre de celui-ci) Alimentation externe de 12V 8A (pas encore vérifié si c'était suffisant) Axe Z: tige filetée M8 avec un écrou standard Dimensions imprimables: 150mmx150mmx120mm Extrudeur préhistorique, MK8 Vous l'aurez compris ça va être une imprimante pour faire joujou, mais la précision/fonctionnalité m'importe assez peu au final tant que ça fonctionne La conception est déjà terminée, et il ne me manque des les moteurs et un profilé 2020x300mm (donc je ne devrais pas exploser le budget contrairements à tous mes projets précédent ! donc en gros moins de 40e normalement) Je comptais faire la CAO en partant de 0 mais au final j'ai piqué l'axe X/Z de la Prusa Mini, mais qui a été quand même beaucoup modifié: utilisation de LM8UU au lieu de LM10LUU, écrou M8 au lieu de T8, utilisation d'un E3Dv6 au lieu de leur hotend perso etc... Sans plus de blabla, voici quelques screen : Une petite vue en coupe sur le plateau rotatif ("réglable" en 3 points avec système vis-ressort très basique, ressorts non représentés ici): Des questions, remarques, suggestions d'améliorations avant que je commence la fabrication ? Merci PS: Je me suis aperçu que j'avais oublié de mettre un fin de course pour le Z, je m'en occupe PS2: Je me suis trompé de rubrique, si un modo passe par là peut-il déplacer le topic dans la catégorie "RepRap" ? Merci !

Voici quelques photos "finales" de l'imprimante polaire Benchy imprimé en 0.3mm, pendant environ 1h20 :

Avancement du diorama

Bonjour, Cette année pour les Journées du Patrimoine, j'ai pu réaliser une pièce en aluminium à partir d'un modèle imprimé en 3D. J'ai utilisé le filament Polycast de Polymaker. Il s'imprime facilement, avec un peu de stringing - par rapport à ce que le fabricant préconise, j'ai baissé la longueur de rétraction, car sinon le filament est bouffé par l'extrudeur au moment d'imprimer les oreilles de la chouette (NB : j'utilise une Prusa I3 Original MK2s, l'extrudeur n'a qu'une seule roue crantée, le filament est plaqué dessus par un roulement à bille) Ensuite, j'ai lissé la pièce avec des vapeurs d'alcool isopropylique - c'est très long, je pense que j'aurai pu vaporiser de l'alcool isopropylique ou tremper la pièce dedans pour aller plus vite : J'ai ensuite confié à la pièce à un bénévole de l'Association des Amis de la Forge de Montagney, qui est un ancien fondeur à la retraite. Il a réalisé pour moi le moule dur en plâtre. Il faut laisser le moule sécher plusieurs jours, et ensuite le passer dans une étuve à 300°C, pour que la pièce imprimée en 3D se consume. Voici le moule obtenu : Avant la coulée, on réchauffe les moules (normalement, il aurait fallu une étuve sur place) Cette année, on n'a pas coulé du bronze mais de l'aluminium : Le modèle imprimé en 3D a bien été reproduit, avec quelques défauts d’aspect inhérents à la technique de moulage : (suite au prochain message) Comme c’est la première fois que nous coulons de l’aluminium, j’ai coupé la pièce dans le sens de la hauteur pour examiner l’homogénéité de la matière ; on retrouve quelques petits défauts mais la pièce est bien massive : Pour améliorer le rendu, deux améliorations sont possibles : - d’abord utiliser un plâtre spécifique - ensuite, juste avant la coulée, repasser le moule dans une étuve. L’industrie moderne utilise, pour la fabrication des pièces en aluminium, des presses permettant de faire du moulage sous pression ou des machines pour mouler sous vide. A bientôt

Nouvel outil gratuit et simple d'utilisation sur la plateforme Makerworld (Bambu Lab) : Make My Lithophane En quelques clics, on peut créer une litho, une lightbox et même un équivalent Hueforge en monochrome ou multi-couleurs : Il n'y a qu'à charger une image / photo et l'assistant s'occupe du reste. Ensuite, vous savez imprimer Partagez vos créations dans ce topic !

Bonjour à tous, voici la première version du guide ! Il fait 64 pages et la qualité a été réduite pour pouvoir être posté directement sur le forum sans passer par un hébergeur de fichiers. N'hésitez pas à me donner votre avis (surtout les mauvais) Aucun fichier n'a encore été publié, il s'agît encore de la "bétâ" MSLA_Guide_V1.1_compressed.pdf Ah oui, il est rédigé en anglais donc désolé pour les non-bilingue Après presque 6 mois de travail et environ 200h passées sur ce projet, on approche vivement de la fin

Hello, @PPAC : Pour le M300 la Prusa XL est bien capable de jouer la musique de Mario. Pour le M600 je n'ai pas encore testé sur la XL, mais c'est prévu j'ai un projet en attente qui va utiliser plusieurs M600. @electroremy Tu ne serais pas en train d'essayer de me tirer les conclusions du test ? Mais je vais te donner brièvement mon opinion. Pour la concurrence, certes Bambu fait mal à Prusa sur le segment des machines mono-tête. Mais sur le segment des multi-tête la XL n'a toujours pas d'équivalent chez la concurrence, et pourtant comme tu le soulignes elle a été annoncée depuis quelques années déjà et les premiers modèles sont dans la nature depuis un moment. Mais personne pour les copier, alors qu'habituellement les clones 1:1 sortaient en même temps que les originaux. Il doit bien y avoir une raison à ça. Personnellement je pense que c'est un problème de positionnement marché, la XL a le cul entre deux chaises. Pour le caisson, certains détails me turlupinent le concernant, mais je ne peux pas me prononcer je n'ai vu ses specs que de loin. Concernant la différence de qualité entre Prusa et Bambu, n'ayant pas de Bambu je ne pourrais pas non plus te répondre. Prusa argue le fait qu'ils sont plus précis dimensionnellement, marketing ? @divers qui possède les deux marques et qui produit principalement des pièces techniques doit pouvoir nous éclairer à ce sujet. Le toolchanger offre de nombreuses possibilités, et a encore un potentiel de développement énorme. Actuellement c'est principalement le slicer qui bride à ce niveau là. Je ne doute pas de voir arriver de nouvelles fonctionnalités à l'avenir. Pour le moment je trouve qu'on est encore dans une phase d'adaptation du slicer pour l'adapter à un système multi-tête, tout n'est pas encore bien fluide. Par exemple si on veut modifier temporaire la température de deux filaments, le changement de sélection d'extrudeur impose de sauvegarder les modifs du premier extrudeurs dans un profil sinon elles sont perdues. Beaucoup de makers ont été déçu que Prusa ne propose pas une version mono-tête low cost de la XL (sans forcément la mécanique de préhension des têtes), avec éventuellement une compatibilité MMU, afin d'avoir une imprimante grand volume fiable et accessible. De mémoire les premières estimations de Jo lui-même lors des interviews étaient de $1200 pour la XL, aujourd'hui c'est plutôt le double pour une mono-tête... Maintenant que j'ai répondu, je crois, à tous vos questionnements, retour aux tests. J'ai fait quelques impression en ASA. Ayant déjà eu des frayeurs par le passé avec l'adhérence extra-forte de l'ASA sur le PEI, pour ne pas prendre de risque j'ai décidé d'utiliser la technique Stratasys, utiliser un raft support pour préserver le plateau. A la différence que chez Stratasys la feuille sur laquelle le raft est imprimé est à usage unique. J'espère que je ne viole pas un de leur brevet en publiant mes résultats avec cette technique . Premier essai avec raft en PLA, qui se détache très bien de l'ASA : Sauf que j'ai du trouver un compromis sur la température du plateau, que j'ai mis à 70°C. On voit que l'ASA a warpé dans un coin, et tiré le raft en PLA. Mais c'est intéressant de voir que le PLA ne s'est pas décollé, il s'est déformé / étiré. Deuxième essai avec un raft d'une seule couche en PETG : On observe un très léger warping, mais c'est carrément mieux. J'ai mis le bed à 90°C, pareil pour ne pas être trop chaud sur le PETG, mais pas trop loin non plus de l'ASA. J'ai aussi utilisé une astuce, dans la configuration de l'imprimante il est possible de forcer la chauffe de l'intégralité du plateau, et non uniquement la zone d'impression (que je rappelle est composée de 16 "tuiles" indépendantes). J'ai également centré les objets sur le plateau, plutôt que sur le bord par défaut, afin de profiter d'un effet bouclier thermique (principe des radiateurs sous les fenêtres). Franchement très content du résultat pour une machine complètement ouverte posée sur le bureau. Mais clairement un caisson est nécessaire pour produire de plus grandes pièces. J'ai prochainement une grosse série de pièces en ASA d'environ 110x110x60 à faire, honnêtement je ne tenterai pas de les faire par plateaux de 9. J'essaierai peut-être un plateau de 4, à voir. Encore une petite série en ASA/PETG. Le PETG colle beaucoup plus que le PLA, du coup lorsqu'on retire le support on se retrouve avec traces blanches sur l'ASA (pas de photo désolé). Un petit coup de chaud pour relâcher les tensions interne et il n'y reste plus rien. Pas besoin de colle, et la couche de PETG se décolle toute seule sans laisser de trace lorsque le plateau (satiné) est froid.

une dernière pour la route ? modèle C42, la rosace

Bonjour à tous, Le capot en plexiglass est terminé ! (ça a été une véritable horreuuur à monter cependant, mais bon au moins l'ajustement est parfait) Ce sont des plaques en plexiglass de 2mm, avec un film autocollant en vinyle posé dessus. Peut-être pas aussi optimal pour la protection que du plexiglass teinté, mais bien moins cher et d'après mes tests, ça bloque très bien les UV, à voir dans le temps... La sation de nettoyage (agitateur magnétique) est terminée (le trou restant à gauche était pour un potard afin de régler en PWM la vitesse du moteur, mais ça manquait de puissance alors je l'ai retiré) : La station de curing (polymérisation) est toujours en cours et me pose plus de soucis, entre l'emplacement du module minuteur qui n'est pas bien ajusté et sur le plateau tournant qui ne fonctionne pas comme prévue, j'ai encore un peu de travail (et d'attente pour recevoir une nouvelle bobine) : Le potard régle la puissance des leds (à voir si ça fonctionnne bien sur la plage de puissance), et le minuteur déclanchera l'allumage des leds avec le départ du plateau tournant, mais celui-ci a besoin d'un appui sur un bouton poussoir avant chaque cycle pour tourner, donc impossible de le brancher sur un LM2596 et de l'allumer directement. Je pense donc à l'alimenter continuellement et à le laisser dans un cycle, alimenté par une batterie 18650, et le minuteur ne fera contact que directement sur le +5V du moteur 28BYJ qu'il contient pour laisser le plateau tourner. Pas optimal car ça consommera en continu à vide, mais ça ne devrait pas être énorme au vu de la mini-carte électronique qu'il contient, et à la capacité d'une 18650. La rédaction du guide complet est déjà très bien bien avancé, ainsi que la "notice" de construction. A bientôt

Dernière création, une lampe pour un anniversaire, aucune bavure c'est très propre.

J'ai quelques Boost à distribuer, j'en ai déjà donnée pas mal aux makers qui ont fait quelque chose que j'ai bien aimée et qui est bien fait (c'est le but de ses boosts, récompenser les meilleurs conceptions) mais il m'en reste donc plutôt que de les distribuer au "hasard" de mes téléchargements, on pourrait peut être se les partager avec les membres du forum ? Donc mettez vos créations maker ici qu'on sache que c'est les vôtre et je donnerais mes boosts avant qu'ils arrivent à expiration (et si d'autres veulent en faire autant), mettez quant même quelque chose qui le mérite un minimum, même si j'ai des boost en trop, je vais pas les donner pour un truc piqué à la va vite ailleurs... Mon lien si quelqu'un veux aussi m'en donner (échange de bons procédés) : https://makerworld.com/fr/@Ironblue Edit : liste lien makerwold Ironblue: https://makerworld.com/fr/@Ironblue Moucklee: https://makerworld.com/en/@IIKenshiroII PPAC: https://makerworld.com/en/@PPAC37 pleinair37: https://makerworld.com/fr/%40pleinair37?orderBy=createTime silvertriple: https://makerworld.com/en/@marc_wecker Genii: https://makerworld.com/en/@genii2811 KiaVhar: https://makerworld.com/en/@KiaVhar Wapata: https://makerworld.com/fr/@Wapata jcjames_13009: https://makerworld.com/en/@jcjames_13009 leblond: https://makerworld.com/@mrlebl0nd71 xavax: https://makerworld.com/fr/@xavax Pastaga51: https://makerworld.com/fr/@Pastaga51 Oze: https://makerworld.com/fr/@Wargame_Terrain Charlie3D: https://makerworld.com/fr/@3DCharlie Fluxs: https://makerworld.com/en/@Fluxs Yannick4260 : https://makerworld.com/fr/@Yannouche4260 3xkirax3 : https://makerworld.com/fr/@3Dcadcraft

Le 13 janvier le livreur UPS m'appelle pour me dire qu'il a un colis pour moi je lui réponds qu'il y a une erreur car je n'attends rien et il insiste fortement car le colis est bien à mon nom, je lui dit que je le prend et là surprise il me donne 21 kg d'Elegoo Centauri Carbon En fait 2 petits cachotiers ont oublié de me prévenir, comme ils veulent garder l'anonymat je les appellerai J & M La Centauri Carbon est la première core XY de la marque et dans cet article et dans le test qui suivra sur le blog nous allons découvrir si ils ont réussi cette machine. Voilà en vrac mes premières constatations : lit chauffant en 240v avec plaque magnétique un côté texturé et un côté lisse 256x256x256 un seul moteur pour les 3 axes Z avec courroie qui les relies dans l'embase guidage par tiges lisses et roulements capteur optique pour l'axe Z capteur de nivellement dans le lit chauffant carte mère de style inconnue avec touts les composants soudés dessus un gros MOSFET en 240v pour alimenter le lit alimentation 24v 2A sans ventilateur, un seul ventilateur dans l'embase pour refroidir les drivers prise 240v à l'arrière avec le bouton on/off en haut système classique de courroies d'une core XY buse apparemment bi métal acier et laiton cheminée vers l'arrière pour l'éjection des purges et nettoyeur de buse, coupeur de filament dans la tête, détecteur de filament et support de bobine sur le côté droit de la machine un ventilateur d'extraction d'air avec un filtre à charbon un autre ventilateur pour refroidissement supplémentaire des pièces pas vu de chauffage d'enceinte caméra avec éclairage wifi mais pas de RJ45 pas vu de prise pour le branchement d'un AMS sauce Elegoo écran tactile porte et vitre du dessus en verre fumé Page Elegoo Centauri Carbon sur notre comparateur : https://www.lesimprimantes3d.fr/comparateur/imprimante3d/elegoo/centauri-carbon/ Page Elegoo Centauri Carbon sur le site officiel : https://li3d.fr/ElegooCentauriCarbon-ELE Le test sur notre site : https://www.lesimprimantes3d.fr/test-elegoo-centauri-carbon-corexy-20250219/ Donc une machine bien équipé, elle est livrée avec dans un carton : un petit bout de filament Rapid PLA+, ils disent un échantillon, j'appellerai plutôt ça une chute... 4 clés 6 pans 2 tournevis un essuyeur de buse de rechange un outil de débouchage de buse une lames de raclage un stick de colle un tube de graisse une clé USB 8Go avec modelés de test, manuel de montage, vidéo de montage, ElegooSlicer un manuel multilingue dont le français Le déballage Il ne pose pas de problème, la machine pesant 17.5 kg je préconise de mettre le carton sur le coté et de faire glisser la machine pour la sortir Le montage La Elegoo Centauri Carbon est vraiment simple à monté, en 5 minutes c'est fait : l'écran à brancher et à "clipser" le support de bobine à visser (un quart de tour) sur le coté de la machine les trois vis de fixation du lit chauffant à enlever un collier zip à couper et le carton à enlever de sur la tête d'impression un morceau de mousse à enlever dans la cheminé poser la vitre du dessus et le plus dur, brancher le câble d'alimentation

Bonjour, Je vous présente un Unboxing & Test du Scanner 3D de chez Creality, un CR-Ferret Pro. Modèle qui existe en plusieurs déclinaison, Standard & SE & Pro Cela fait maintenant trois semaines que je l’ai reçu (test non sponsorisé, payé de ma poche, bien sûr). Pour des besoins personnels, et étant un peu perdu dans la conception organique, j’ai décidé d’acquérir ce scanner abordable compte tenu des options qu’il propose. Ayant été technicien en fabrication additive pour un fabricant d’imprimantes 3D, j’ai eu l’occasion de tester plusieurs modèles de scanners 3D (d’ancienne génération et très coûteux). J’ai donc pris la décision de me procurer un modèle pour un usage personnel et semi-pro. Sachez une chose : si vous êtes un peu perdu et que vous ne savez pas comment vous y prendre, je tâcherai de répondre à vos questions le plus précisément possible. Le scanning 3D ou la photogrammétrie de manière général et un métier à part entier, c'est à dire que des personnes sont formé et qualifié pour cela, et c’était notre cas, la ou je travaillé avant, nous avions une personne dédiée à cette tache. Donc n'ayez pas peur d’essuyer les plâtres au début de votre acquisition et ne soyez pas décourager si cela vous semble difficile. Toutes fois pour que le scan ce passe dans les meilleurs conditions il y aura des pré-requis à respecter. Dans un premier temps le matériel. Aujourd'hui avoir un rendu 3D va demander des ressources parfois phénoménale et mettre à rude épreuve votre matériel informatique. Tout ceux qui modélise sous Blender3D par exemple pourrons vous le confirmer, un rendu 3D selon le matériel peut prendre plusieurs heures. Un PC avec un bon processeur "Monothread" Fréquence d'horloge élevée (Creality Scan) est gourmand au niveau processeur de la même manière que Fusion360, une carte graphique, mais surtout de beaucoup de RAM le reste de votre configuration doit suivre également SSD Nvme, USB 3.0 etc... Dans le cas de ce modèle précis de scanner, il vous faudra un smartphone au minimum de milieu de Gamme. Une première expérience dans un logiciel de conception ou modélisation 3D est un énorme plus (Nettoyer votre pièce,Exporter/Importer votre fichier de sortie, savoir comment inversé les Normal, refermer votre pièce etc..) Un environnement contrôler, (Lumière, exposition, reflet, et prise en main du scanner en général) Enfin sachez une dernière chose, le Scanner 3D dans l'ensemble, n'est pas une photocopieuse de fichier, il y a parfois un lourds post-traitement en amont à réaliser, pour beaucoup de pièce parfois ça va plus vite de redessiner la pièce que la scanner et la post-traiter. Bien ceci étant dit, nous pouvons passer à la suite. Caractéristique de ce scanner 3D et particularité. Scanner 3D Mobile (Pour une utilisation Nomad Intérieur & extérieur) Stabilisation: qui est une sorte d'anti-tremblement. Creality nous promet également que nous n'avons plus besoin de spray matifiant, ça j'y crois moyen 'Par expérience'). Fusion de scan, possibilité de scan un objet en mode nomad puis de le terminer en mode fixe Possibilité d'importer vos scan nomad directement sur PC en sans fil. Exportation avec un ratio de 1:1 Pour ce test j'utilise en matériel. Une Tour PC Windows 11 pro ( Processeur: Ryzen 5, 3,6Ghz, Carte Graphique Nvidia 3060TI 12Gb Vram, 64Go RAM DDR4, NVME 2.0 1To ) Iphone 14 Pro Max (Pour l'application Creality Scan sur ios) https://apps.apple.com/fr/app/creality-scan/id6463372516 Creality Scan (PC, MacosX) https://www.creality.com/pages/download-cr-scan-ferret Lors de la réception, le colis est bien emballé et reçu dans un carton "Neutre", puis dans ce carton ce trouve également le carton du Scanner. A l'ouverture de celui-ci nous y trouvons, la pochette de transport, qui pour le coup me plaît beaucoup, car elle est bien pensée et elle est surtout coqué, ce qui permet de la protégé en cas de choc. Et à l'intérieur évidemment nous y retrouvons le scanner ainsi que ses accessoires. Les accessoires Le scanner Le boîtier Wifi 6 Le trépieds (Avec Batterie de 5000mAh) 2h30 d'autonomie. Support Smartphone Support Scanner Notice en plusieurs langues dont le Français, Câbles et pastille marqueur Après avoir tout monté et démarré le scanner 3D, lorsque le témoin lumineux bascule au vert c'est que la connexion doit être configurer (Un nouveau wifi apparaît sous l'appellation de Ferret-XXXX), il faudra donc vous connecter dessus afin de procédé à sa configuration. Une fois fait, le témoin lumineux bascule en bleu. Nous voyons également le pourcentage de batterie directement sur le manche du trépieds Rappel, un appuie simple pour l'allumer, deux appuie simple pour l’éteindre. Dans ce test, je montrerais seulement 2 Scans, l'une d'une figurine 'Organique' et le second d'une plaque d'égout circulaire. Pour la figurine il s'agit d'un modèle que j'avais imprimé l'année dernière pour mon fils et qu'ont voit ici modèle de 19cm de haut et 15cm de large en multicolor. La définition est vraiment génial ! Cependant ce scan ma pris pas loin de 20 000 Frames et 45min de scan, et quasiment une heure de rendu sur mon PC (Pour vous situez au niveau du temps que cela peut prendre) La première partie de ce scan à été réalisé d'abord sur iPhone, puis il à été importé et complémenté sur PC, le nettoyage de la pièce s'est faite sur Creality scan directement. Et ont le voit au niveau des pattes ça n'as pas été optimisé. Et voici le rendu réel sur BambuStudio, prêt à être imprimer. Pour la plaque d'égout, là aussi j'ai été très agréablement surpris, j'ai volontairement fais ce scan car cette plaque d'égout est dans un endroit très sombre avec une faible lumière naturel, évidemment compte tenu de sa forme 2 coups de pied à coulisse m'aurais suffit pour prendre les mesures, toute fois ce qui m’intéressais ici était l'éclairage naturel. Et là le scanner à fait son boulot et même bien ! c'est à dire qu'avec seulement une vue du "dessus" et à une 60aine de centimètres et une faible lumière, il à été capable de prendre non seulement la forme mais également la profondeur de l'égout. Ce fichier obtenue ma permis d'obtenir une excellente base pour y venir travailler dessus est modéliser un couvercle qui en un "One Shot" à fonctionné et jeu inclus. Il ne s'agit pas de la pièce définitif, le propriétaire de cette plaque d'égout voulait, une plaque rentrant contrairement à celle d'origine qui est sortant, et pour cause de l'eau stagnante lors de forte pluie. Donc il est pas impossible que le design de cette pièce change dans les jours à venir. J'ai également commencé a me scanné moi même, mais étant seul la tache étant trop difficile bien sur. L'exportation de votre fichier terminé. La ici Creality Scan nous offre la possibilité d'exporter notre scan sous 3 formats: STL évidemment le plus connus mais pas le plus qualitatif. OBJ Celui que vous devriez privilégier si jamais vous travailler avec des logiciels de conception tel que Fusion 360 et retravailler votre fichier. PLY format le plus répandu est quasiment propre au scanner 3D c'est un peu l'équivalent du STEP des scanner. Exportation direct sous Creality Print et Halo Box (Résine) ce sont deux slicer propre à Creality, l'exportation se fera au ratio 1:1 Conclusion: Qu'est-ce que j'en pense de ce scanner 3D ? Franchement, j’en suis hyper satisfait actuellement. Il remplit vraiment bien son rôle pour ce qu’on lui demande, et compte tenu du prix de ce scanner, je suis même très étonné qu’il fonctionne aussi bien. Ça me rappelle l’esprit de Creality à ses débuts, lorsqu’ils avaient émergé avec les Ender 3 : des machines très peu chères qui fonctionnaient malgré ce qu’on pouvait en penser. Il est également idéal pour celles et ceux qui voudraient se lancer dans le monde du scan, puisqu’il offre une grande mobilité et permet d’être utilisé en mode "nomade". Le côté hybride, avec la possibilité de démarrer un scan sur mobile et de le finir sur PC, m’a également beaucoup plu. La communication ainsi que le transfert de fichiers se font rapidement grâce à sa box Wi-Fi 6 (vous scannez un QR Code sous Creality Scan, et l’importation est automatique). Il est évidemment inaudible Sa sacoche de transport renforcée est également un gros plus. Concernant l’application sur iOS, je la trouve assez bien conçue et plutôt intuitive, même si elle manque encore d’options et de guides. Son prix : ce scanner est vraiment très abordable (moins de 400 € à l’heure où je rédige cet article), à condition d’être déjà équipé en matériel informatique et smartphone. Sinon, la note risque de s’alourdir. Et si tel est le cas, pourquoi ne pas aller voir directement chez la concurrence ? Concernant la colorimétrie des pièces scannées, je me souviens qu’avec de vieux scanners, je devais faire très attention aux couleurs et aux finitions (mat, brillant, etc.) des objets scannés, car la définition pouvait varier d’une couleur à une autre. Ce n’est plus vraiment un problème avec ce scanner, sauf pour les objets transparents et très chromés, qui poseront assurément des soucis. Le tracking est excellent. De temps en temps, le scanner peut se perdre dans l’espace. Petite astuce : placez soit des marqueurs, soit des objets banals pour l’aider à se repérer. Ce que j'ai le moins aimé. Ce scanner chauffe un peu et fait également chauffer votre téléphone. Il est très gourmand en ressources, au point que parfois l’application crash, que ce soit sur iOS ou sur PC, et ce, même avec du matériel puissant. (Je pense qu’il s’agit simplement d’un problème d’optimisation logicielle sur lequel Creality devrait se pencher.) Concernant le design du scanner, j’aurais aimé qu’il soit différent. Actuellement, il est très plat, et je pense qu’une chute à plat pourrait lui être fatale… Ils auraient dû mettre des bords plus épais afin de surélever l’écran en cas de chute, un peu sur le principe d’un "bumper". L’application PC est vide : elle manque cruellement d’étapes de guidage et de suivi, mais aussi d’options. Elle n’est ni ergonomique ni intuitive. On vous lâche dedans et vous devez vous débrouiller seul… (En espérant que cela s’améliore avec de futures mises à jour.). Je n’ai pas encore réussi à scanner un objet en dessous de 50 mm. Ce que j’obtiens n’est ni plus ni moins qu’une bouillie… (Est-ce ici sa limite ? ). Donc dans l'ensemble, ce scanner à moins de 400€ permet de réaliser des choses vraiment incroyable tout en tenant compte de sa mobilité, la ou certains scanner à 8000€ que j'ai testé n’était même pas capable de faire la moitié de ce scanner. Il vous permettra également de scanner une large plage de taille d'objet allant de petit objet jusqu’à de grand objet.

Déjà, elle est énorme. Vraiment, je ne m'attendais pas à ce qu'elle soit aussi massive dans le coffre de la voiture… Bref ! Pour le déballage, rien de particulier, le grand classique à la Bambulab. Je ne vais pas m'étaler sur le sujet, tout est déjà très bien expliqué sur le wiki Bambu. Dans le 1ᵉʳ carton de pièces détachées, nous retrouvons la palette de couleurs, le support de bobine déporté, un "double" sachet de silice, 4 x PTFE de rechange pour l'AMS et enfin, la petite boite d'entretien machine ! (avec une buse de rechange !) Une fois déballée correctement et surtout tranquillement, je vais installer la machine dans mon bureau sur le plan de travail où se trouvent déjà les 2 x P1S. Premier constat : le plan fait 50cm de profondeur, la machine peine à passer dessus. Je suis obligé de tirer le plan et va falloir que je bricole un truc pour la goulotte à purge derrière la machine parce que je suis vraiment limité niveau place. Après avoir tout posé comme il faut, je démarre la machine, je lui laisse faire son étalonnage ~30 min. Ensuite, je branche l’AMS1 (le v2), puis sur la seconde tête, je branche un AMS2 (un gen.v1), j’insère une bobine dans chacun d’eux et je lance la calibration des AMS. La machine vient chercher le filament dans le 1ᵉʳ AMS et l’envoie jusqu’à la tête 1. Puis recule et relance la même étape sur la tête 2. Une fois terminé, nous avons accès à ce petit panneau de contrôle plutôt sympa. Au moment où je vous écris, la machine est en train de faire des mises à jour. Une fois terminé, je ferai une pièce test. Les trucs que je trouve dingues : La taille des axes ! La taille du plateau ! La qualité de la caméra ! La luminosité (d’origine sans kit led tuning) dans le caisson ! l’écran (pour les X1C/A1, je pense qu’il n’y a pas grand changement ; pour moi qui tourne sur P1S, c'est une nouvelle vie !) La suite au prochaine épisode ! Bonne soirée

Le prix augmente dans ma tete à chaque poste sur cette machine.

Si c'est juste pour frimer c'est pas la peine de l'installer

Comme annoncé dans d'autres de mes posts, j'ai installé un filtre HEPA + Charbon de qualité professionnelle sur ma X Max 3. Pourquoi ? C'est mon métier, donc plusieurs imprimantes qui impriment de l'ABS ou pire du polycarbonate sans filtration de l'air du caisson, c'est vite toxique dans la salle d'impression. Et je ne parle même pas d'impression résine sans filtration à la source qui est encore plus toxique. La salle d'impression est ventilée et l'air est renouvelé plusieurs fois par heure, mais ça ne suffit pas. Impossible de faire travailler du personnel dans ces conditions. Donc j'ai des filtres sur la plupart de mes machines. Comment ? En mettant en dépression la chambre d'impression (fermée, donc pas pour du PLA ou du TPU) en aspirant l'air au travers d'un filtre HEPA et charbon actif de qualité. Pas la peine de ventiler à fond, une dépression suffit (ventilateur à 25 - 30%) et ça évite de surconsommer lorsque l'on chauffe la chambre. J'ai opté pour les produits Alveo 3D qui sont reconnus et utilisés par plusieurs fabricants d'imprimantes. J'en ai depuis 4 ans sur des BCN3D W50 et ça marche très très bien. Au passage ça réduit mon stock de pièces de maintenance. Le changement de la cartouche est rapide et propre et le ventilateur 120 mm amène une pression d'air suffisante pour avoir un débit d'air important au travers du filtre. J'ai conçu un boitier incluant le ventilateur et le filtre qui vient se mettre sur la sortie d'origine du ventilateur d'extraction d'air. Il faut juste reperçer les trous de fixation du boitier qui reçoit le sac de charbon et le remplacer par le nouveau cache. On garde le ventilateur d'origine pour compenser la perte de charge liée à l'adaptateur (il ne fournit pas une pression suffisante pour le filtre HEPA + Charbon de toutes façons). Le branchement sur la carte mère passe par un MOSFET 24 V piloté par le connecteur qui gère le ventilateur d'extraction d'air. Sinon on dépasse la puissance admise sur le connecteur. Le ventilateur d'origine et celui d'Alvéo 3D sont branchés en parallèle sur le MOSFET pour fournir une pression d'air suffisante pour passer au travers du filtre. En dessus de 25% de puissance les ventilateurs ne tournent pas correctement (normal ils ne sont pas régulés en PWM). Un peu plus de détails sur le boitier Le filtre utilisé : https://www.alveo3d.com/produit/filtre-hepa-charbon-actif/ Le ventilateur utilisé https://www.alveo3d.com/produit/ventilateur-haute-pression/ Les fichiers du boitier sont disponibles sur Cults 3D : https://cults3d.com/fr/modèle-3d/outil/qidi-x-max-3-filtre-hepa-charbon-actif Coté bruit, le ventilateur d'origine domine le bruit du ventilateur 120 mm, mais comme on ne fait pas tourner vite ça va dans un atelier. Coté odeur, plus rien du tout avec de l'ABS, capot supérieur fermé, porte fermée et extraction d'air à 25 ou 30%. Pour ce qui est de la connection du ventilateur à la carte mère. Une petite photo vaut mieux qu'un long discours. A gauche de la carte mère, le MOSFET 24V (le meme que celui qui pilote le plateau chauffant) Il est alimenté en parallèle de l'alimentation de la carte mère. Il est piloté par le connecteur FAN1 qui gérait le ventilateur d'origine de l'extraction d'air de la chambre (un petit cable droit à faire avec des connecteurs JST - XH) En sortie il y a les deux ventilateurs en parallèle. L'ancien avec un connecteur JST XH et celui d'alvéo 3D avec un connecteur Molex male 2 broches qui ne reprennent que 2 des 4 broches du ventilateur (c'est un PWM avec info de vitesse, mais ça ne sert pas ici). Pour le passage du cable du ventilateur, une toute petite découpe du capot arrière est à faire.

Pour certains surplombs, on ne peut se passer de supports :

ce qu'on peut faire avec une bambu

Ca y est, l'espace dans le garage est aménagé, on a poussé les murs, on a pu enfin monter le monstre de chez Elegoo : Voilà quelques photos en vrac du montage : Il est évident que c'est mieux d'être deux pour monter ce truc qui une fois assemblé pèse toujours 100 kilos minimum. Le montage est simple en soi, une armée de vis à fixer sur des axes. La notice est assez simple, malgré une négligence sur les dimensions des vis (on parle de 6x28 alors que c'est 6x25) mais c'est corrigé sur la notice vidéo. On aura aussi une tête 0,6 de rechange en plus d'une 0,4 ,une 0,8 et une en 1,0 ainsi qu'un enrouleur pour bobine de 5 kilos, et deux détecteurs de filament, un pour les bobines de 1 kilos, et un pour les bobines de 5. En bon tricheur que je suis, j'ai d'abord posé la base dans l'emplacement définitif de la machine (un COIN), et c'était comme le préconisait @PPAC une grosse difficulté pour l montage. Sans se dégommer le dos, le cou et le reste, il faut se débrouiller faire le tour de la machine, dans mon cas j'ai préféré me contorsionner. La machine dispose de pieds réglables, et ça c'est cool, j'étais sur le point d'envisager de refaire une chape sur mon sol qui est un véritable numérojob (job fait par Numérobis), mais les pieds réglables me permettent d'éviter ces travaux supplémentaires. Le déballage et montage a du nous prendre deux heures avec les contraintes photos et la découverte, et surtout l'espace réduit sur lequel nous nous sommes contraint pour monter la machine. Si l'apparence est très correcte, l'armature de la machine est de qualité très honorable, le choix d'avoir 4 plateaux assemblés (et sans réelle calle pour faciliter leur manipulation) est particulier. On regrettera aussi le câble de l'écran. Ce dernier doit pendouiller de façon assez dégueulasse, quel dommage qu'un emplacement n'ai pas été placé pour le cacher derrière, et il est trop court pour tricher. Autre point particulier, l'emplacement des boutons. Le bouton d'alimentation est à l'arrière, à coté de l'emplacement de la prise, vu la taille de la machine c'est dommage de rendre nécessaire un accès arrière. J'ai branché le câble d'alimentation (de 50cm uniquement ><) sur une prise connectée à une rallonge. Pareil, il y a une sortie Ethernet à l'arrière, ainsi qu'une prise fournie de 20cm ><, je n'ai pas encore compris l’intérêt de la connexion (un accès via l'adresse IP ?), le slicer fourni est une version de Cura, si il y a un accès en ligne, il faut que je vois. Il y a aussi un accès wifi, mais malheureusement le signal est trop faible pour trouver ma box (la majorité des autres machines de la pièce sont pourtant détectés). Pareil pour l'emplacement USB sur l'avant en bas, faut faire des squats pour envoyer des prints (bon, en même temps, faut faire des squats pour décrocher les prints du plateau). Après avoir alimenté la machine, lancé l'allumage, utiliser l'input shaper et l'auto leveling, j'ai du faire le Z, ouais OK, il ne se fait pas tout seul La manipulation est assez longue, les plateaux chauffent en 8 minutes, même si un seul peur suffire pour une impression (il y a 4 alimentations internes, sans doute une par plateau, donc chaque plateau a une seule source d'alimentation, il y a 4 transformateurs 115/230V). Les nombreux points de leveling (j'ai pas compté mais il doit y en avoir 100), sans parler du temps nécessaire pour que la tête descende, ça prend bien entre 15 et 20 minutes. Une fois le Z vérifié avec la cale métallique fournie (qui a décidé de se déformer), on lance un fichier de test sur la clé qui ne s'imprimera que sur un seul plateau. Malgré une tête en 0,6 le fichier sortie en deux heures est plutôt sympa, forcément moi qui suis habitué à la résine, je ne le trouve pas incroyable, mais c'est supérieur à ce que je sortais avec ma Sidewinder bricolée avec mes pieds de noobs de l'époque (qui n'ont pas trop évolué d'ailleurs) Par la suite, j'ai lancé un gros test de leveling, afin de m'assurer que je pouvais imprimer sur les 4 plateaux, le Z est différent d'un plateau à un autre, ce que je craignais un peu à vue de nez. Elegoo propose une opération manuelle pour régler ça (qui va me prendre un moment), donc je mettrais ce post à jour, une fois que j'aurai vérifié tout ça :

Progression actuelle sur ce qui est déjà fonctionnel sur les K2 : Fluidd (dernière build) sur le port 4408 et patch pour le flux natif de la caméra Mainsail (dernière build) sur le port 4409 et patch pour le flux natif de la caméra Flux WebRTC de la caméra sur le port 8001 Implémentation de SCREWS_TILT_CALCULATE pour ajuster correctement le plateau Script pour l'installation de Entware qui permet d'installer des packages Factory Reset via socket

Et voilà... Mon ministre des finances m'ayant accordé une rallonge budgétaire j'ai appuyer sur le bouton "payer" Il me reste à aménager mon petit bureau ou trône actuellement une Prusa MINI+ pour faire de la place à la grande chinoise A bientôt pour de nouvelles aventures JC

Voici une photo de la machine prise aujourd'hui au Formnext

1er essais de montage d'une moto avec le chariot tiré par le treuil, ça fonctionne nickel quelques petits réglage à faire et un peu d'entrainement pour nous mais c'est nettement plus facile et plus sécurisant que de le faire sans, la on est sur que la moto ne va pas tomber et c'est tout en douceur... Bref bien contente de l'investissement.

Les voici finis :

Je ne l'avais pas encore fait car je n'avais aucun doute là-dessus, mais il fallait bien le faire au moins une fois. Vous ne voyez rien ? C'est normal même mon auto-focus est devenu fou. Regardez bien, il y a une couche de PLA de 0.2mm sur toute la surface, soit 360x360mm. J'ai lancé ça sur un coup de tête sans prendre la peine de nettoyer le plateau, du coup y'a les traces d'anciennes impressions et de mes doigts plein de Haribo sur les bords.

Pareil, mais avant même les longues études, le stage au collège m'a vacciné sans mauvais jeu de mot, les opérations d'animaux c'était pas pour moi Je me console avec 3 chats à la maison... Sinon niveau études après une excellente scolarité au collège c'est parti en sucette au lycée... Après plusieurs échecs au bac, la salle de jeu vidéo d'un établissement où mes parents m'avaient emmené aux portes ouvertes m'a sauvé... Après un BTS Informatique de Gestion obtenu avec de très bonnes notes j'ai compris que l'IT c'était mon truc. J'ai donc fait 2 ans de plus au CNAM pour obtenir un diplôme de "Concepteur Architecte en Informatique" équivalent à BAC+4 à l'époque dont j'ai oublié la dénomination. Après ces 4 années d'études en alternance, j'ai fait un Mastère Réseaux option Sécurité à Telecom Paris en bossant dans la même SSII mais en posant des congés pour aller en formation. Depuis, j'ai fait plus de 20 ans d'ingé (et même expert d'après ma fiche de poste actuelle) systèmes et réseaux dans seulement 2 boites... En parallèle, j'ai toujours fait du "web" et de la création de contenu avec un gros focus sur ce site et celui-ci

Toute petite, je voulais être vétérinaire puis j'ai vite comprit que les longues études c'était pas pour moi (je me suis sauvé par la fenêtre pour mon premier jour de maternel...) , après je voulais être pompier, je m'entrainais même physiquement pour grimper la fameuse planche mais j'ai jamais franchi le pas car je n'aurai pas pu sauver n'importe qui, à m'importe quel prix.... perso arriver sur un accident et devoir sauver un poivrot qui viens de tuer quelqu'un car il roulait bourrée ça je peux pas, je le laisse crever et se qui m'intéressait c'est d'éteindre des feux, sauver des personnes pas s'occuper de cassos à longueur de journée.... Du coup, j'ai fait des étude en productique mécanique, tourneur fraiseur, j'ai été jusqu'au BTS mais après les stages, l'usine bof, j'ai tout arrêtée... j'ai essayer de rentrer à la SNCF en tant que conducteur mais à l'époque, ils ne voulaient pas vraiment de femme dans le domaine, ils me l'ont bien fait comprendre à chaque entretient.... J'ai finalement postulé en Gendarmerie pour un poste d'armurier car à l'époque, il fallait savoir se servir des machines outils pour avoir accès à ces postes (maintenant c'est n'importe quoi, le premier pimpim qui postule est prit....), finalement je ne regrette pas ce "choix", cela m'a permis de rencontré mon mari, de voyager (du coup de payer la maison rapidement grâce aux campagnes doubles) et d'avoir une retraite (serte petite) bien avant tout le monde.

Bonne question, mais à partir de quel âge on n'est plus considéré comme un enfant ? à entre 8 ans et 20 ans je voulais faire de la mécanique : j'ai commencé à 8 ans avec des solex, puis des mobs (pour les jeunes ce sont des engins ou la mécanique était facilement accessible sans passer 3h à démonter des bouts de plastique), puis des motos des vraies ... Et puis j'ai fait de longs détours dans mes études et j'ai découvert l'informatique et l'assembleur en BTS (pour re-situer quand j'avais 20 ans l'info c'était des ZX81 ou des apple II Gs) donc j'ai basculé sur des études d'info tout en faisant l'armée. (pour les jeunes le service militaire c'était 12 mois avant pas 2h). ça s'est avéré une très bonne technique : à l'armée il suffit de dire je suis à la fac et la fac, je suis à l'armée - elle était tellement bien que je l'ai conservée jusqu'à la fin de mes études ) En fin de cycle il y avait un stage de 6 mois en entreprise que j'ai fait avec un binôme dans une petite boîte à Marseille ... 10 ans plus tard on y était toujours et c'était devenu une grosse boîte - mon ex binôme y est toujours, mais au bout de 10 ans je me suis dit tiens je vais essayer autre chose et je suis parti dans une grosse boîte de Telecom sur le port de la Joliette ... avec les bateaux pour la Corse en vision directe tous les jours ... Quand la boîte a été revendue à SFR je me suis dit que c'était le bon moment pour rentrer au pays : j'ai démissionné et je suis rentré en Corse... en décidant d'arrêter l'informatique. (c'était en 2006) J'ai construit une maison, restauré deux autres, tout allais bien ... jusqu'à ce que mon ancien boss (celui qui a vendu à SFR) et le frère d'une copine me demandent des développements pour leurs activités respectives - toutes deux dans les télécom. En 2007 j'ai créé ma boîte de services et en 2024 j'ai deux associés (deux de mes potes de projet à la fac qui sont depuis longtemps des amis) et on bosse dans les télécom et le bancaire. Pour reprendre les rêves de petite enfance, j'ai racheté une - vieille - moto que j'ai retapée - la mécanique c'est comme le vélo - et me suis mis à l'impression 3D - pendant les "vacances" forcées de 2019 - (ah si j'avais eu ça dans les années 80 ...) Je ne suis pas encore à la retraite puisque je sors à peine de l'adolescence mais le jour - encore lointain - ou ça arrivera, j'aurais peut être du temps pour tous les projets en attente